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无损检测通用工艺规程编制： 审核： 同意： 日期： 目 录第1章 编制说明 .3第2章 射线检测通用工艺规程 .5第3章超声波检测通用工艺规程 .21 第1节 承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.24 第2节 承压设备钢板超声检测及质量分级.29 第3节 承压设备用钢锻件超声检测及质量分级.32第4章磁粉检测通用工艺规程 .35第5章渗透检测通用工艺规程 39第6章 工艺卡附表.44 第1节 射线检测工艺卡.44第2节 超声检测工艺卡45 第3节 磁粉检测工艺卡46第4节 渗透检测工艺卡47第一章 编制说明1.1 范围本规程要求了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测基础要求。本规程适适用于本企业钢制压力容器产品无损检测工作。1.2 引用标准和编制依据下列标准包含条文，经过在本规程中引用而组成本规程条文，在规程出版时，全部版本均为有效。全部标准全部会被修订，使用本规程各方应探讨使用下列标准最新版本可能性。压力容器安全技术监察规程（1999年版）GB150-1998 钢制压力容器GB151-1999 管壳式换热器JB/T4730.14730.6- 承压设备无损检测特种设备无损检测人员资格考评实施细则放射卫生防护基础标准Q/JS.YLRQ-质量确保手册1.3 人员资格及职责1.3.1从事无损检测人员必需持有国家质量监察机构颁发并和其工作相适应资格等级证书。1.3.2从事无损检测人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。1.3.3检测人员严格实施相关条例、规程、标准和技术规范，确保工作质量。1.3.4评片人员视力应每十二个月检验一次,要求距离400mm能读出0.5mm一组印刷体字母。1.3.5检测操作人员必需按委托单要求并同时依据检测工艺规程进行操作，做好检测统计及签发检测汇报。1.3.3 无损检测责任工程师职责见岗位职责。1.4 无损检测方法使用标准1.4.1 射线和超声检测关键用于承压设备内部缺点检测；磁粉检测关键用于铁磁性材料制承压设备表面和近表面缺点检测；渗透检测关键用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备表面开口缺点检测。1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采取磁粉检测。1.4.3 当采取两种或两种以上检测方法对承压设备同一部位进行检测时，应按各自方法评定等级。1.4.4 采取同种检测方法按不一样检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大评定等级为准。第2章 射线检测通用工艺规程2.1 适用范围2.1.1本规程适适用于母材厚度2-400mm碳素钢、低合金钢、不锈钢材料等制成承压设备焊缝及钢管对接环焊缝射线检测。2.1.2射线检测技术等级选择应符合制造、安装相关标准及设计图样要求。当技术条件没有注明时，承压设备及受压元件焊接接头射线检测，通常采取NB/T47013.2-标准AB级射线检测技术。2.1.3 其它零部件射线检测可参考本规程进行。2.2 检测时机2.2.1当被探工件表面温度40或容器内部介质未被排放洁净之前，均不能进行摄影。2.2.2有延迟裂纹倾向材料最少应在焊接完成二十四小时后才能进行检测。2.3 表面要求2.3.1焊缝及离其边缘30mm范围内不能有掩盖缺点或和之相混淆表面缺点,如弧坑、凹陷、焊瘤、高度突变焊波、飞溅、溶渣，严重机械损伤。不然检测人员有权要求委托单位作合适修整。2.3.2焊接接头须经焊接检验员检验合格，并在检测委托单上署名确定。2.4 检测设备及仪器2.4.1 通常情况下尽可能选择射线探伤机透照，且最少应有10%管电压余量,当射线探伤机穿透力难以达成要求或摆放有困难时，可选择射线探伤机透照。2.4.2 观片灯最大亮度应能满足评片要求。2.4.3 黑度计可测最大黑度应大于4.5，测量值误差应不超出0.05。每一班工作前应进行验证，每6个月参考NB/T47013.2-附录B要求校验一次，并作好统计。2.5 胶片和增感屏准备2.5.1 A级和AB级射线检测技术应采取T3类或更高类别胶片，B级射线检测技术应采取T2类或更高类别胶片。2.5.2用X射线探伤机透照时，通常采取前屏为0.03mm,后屏为0.1mm铅箔增感屏,增感屏表面应平滑清洁、无灰尘、无污染、无划伤。2.5.3切片时把胶片和夹纸一起取出放在切片板上量好尺寸进行切片。2.5.4将去掉夹纸胶片放在两增感屏之间一起插入暗袋（注意前后屏），套好袋盖。2.6像质计选择及放置2.6.1线型像质计型号和规格应符合JB/T7902要求，JB/T7902中未包含丝号、线径等内容，应符合HB7684相关要求。2.6.2像质计按透照厚度选择NB/T47013.2-表1、表2、表3选择表1 像质计灵敏度值 单壁透照、像质计置于源测应识别丝号（丝径，mm）公称厚度（T）范围，mmA级AB级B级18-2.517-2.02.02.0162.02.03.546152.0-3.53.55.068143.5-5.05.07812135.077101220127-10101520301110-15152530351015-2525323545925-32324045658324040556512074055558512020065585851502003505851501502503504150250250350-3250350350-2350-表2 像质计灵敏度值 双壁双影透照、像质计置于源测应识别丝号（丝径，mm）透照厚度（W）范围，mmA级AB级B级18-2.517-2.02.52.0162.02.03.046152.03.03.02.569143.02.52.57915132.577111522127111115223111111515223140101522223240489223232444856832444454-74454-表3 像质计灵敏度值 双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片测应识别丝号（丝径，mm）透照厚度（W）范围，mmA级AB级B级162.02.03.546152.03.53.55.5612143.55.55.5111218135.511111718301211171726304211172626394255102639395155709395151647010085164648510018076485851251803006851251252253005125225225375-4225375375-3375-2.6.3不一样材料像质计适用工件材料范围应符合下表要求像质计材料代号FeNiAl像质计材料碳钢或奥氏体不锈钢镍-铬合金工业纯铝适用材料范围碳钢、低合金钢、不锈钢镍及镍合金铝及铝合金2.6.4像质计通常应放置在射源一侧被检焊接接头一端（被检区长度1/4部位），金属丝应横跨焊缝并和焊缝方向垂直，细丝置于外侧。一张胶片同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘焊缝处。2.6.5单壁透照要求像质计放置在源侧。双壁单影透照要求像质计放置在胶片侧。双壁双影透照要求像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。2.6.6单壁透照中，假如像质计无法放置在源侧，许可放置在胶片侧，但应进行对比试验，以确保实际使实际底片灵敏度符合要求。像质计放在胶片侧时，应附加“ F ”标识以示区分。2.6.7 像质计数量a. 平直纵缝透照每张片最少一个。b. 弧形纵缝透照每段最少三个（分别置于二端及中部）。c. 环缝中心法透照，最少在内壁上等间隔放置三个。d. 环缝偏心法透照，每段最少三个（分别置于二端及中部）。4.4、射线能量4.4.1、依据被检工件厚度、材质选择不一样曝光参数，曝光参数应参考本机曝光曲线选择，不许可用提升管电压缩短曝光时间方法摄影，或凭经验任意选择曝光参数。射线摄影应尽可能选择较低管电压。在采取较高管电压时，应确保合适曝光量，应符合本规程4.6.1要求。NB/T47013.2-中要求了不一样透照厚度许可射线最高透照管电压.。 对截面厚度改变大承压设备，在确保灵敏度要求前提下，许可采取超出要求射线管电压，但对钢管电压增量不应超出50KV。4.5、射线源至工件表面最小距离4.5.1、所选择射线源至工件表面距离f应满足下述要求：AB级射线检测技术：f10db2/3 B级射线检测技术：f15db2/34.5.2、采取源在内中心透照方法周向曝光时，只要得到底片质量符合NB/T47013.2-要求,f值能够减小,但AB级：f5db2/3 ,B级：f7.5db2/3。4.5.3、采取源在内单壁透照方法曝光时，只要得到底片质量符合NB/T47013.2-要求，f值能够减小,但AB级：f8db2/3 ,B级：f12db2/3。4.6、曝光量4.6.1、射线摄影，当焦距为700mm时，曝光量推荐值为：AB级大于15mAmin；B级大于20mAmin。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量推荐值进行换算。但曝光时间大于2min。4.6.2、采取射线源透照时，总曝光时间应不少于3min。4.7、曝光曲线4.7.1、对每台在用射线设备均应作出常常检测曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。4.7.2、制作曝光曲线所采取胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件和底片应达成灵敏度、黑度等参数均应符合NB/T47013.2-要求。4.7.3、对使用中曝光曲线，每十二个月最少应校验一次。射线设备更换关键部件或经较大修理后应立即对曝光曲线进行校验或重新制作。2.7 标识2.7.1 定位标识a. 包含中心标识（ ）和搭接标识（ ）。当抽查时搭接标识称为有效区段标识。b. 检测范围标识( - )，当焊缝余高为零或平板状零件时使用。2.7.2 识别标识包含产品编号、检测编号、透照日期。其中检测编号由以下标识组成：a. 焊缝编号标识用焊缝号表示。比如焊缝号为A8，则检测用A8表示。b. 底片序号标识以每条焊缝为单位用阿拉伯数字表示，排在焊缝编号以后。c. 扩检标识用Z表示，排在焊缝片号以后,用A8-3Z表示。d. 返修标识用R及阿拉伯数字表示，数字指返修次数，排在底片序号以后。比如A8-3片位返修二次，检测编号用A8-3R2表示。2.7.3 背散射线确定标识“B”通常“B” 铅字高度为13mm、厚度1.6mm。2.7.4 标识放置和追踪a.透照小径管对接接头在焊缝旁放置出厂编号、检测编号、中心标识。见图a所表示。 产品编号 像质计 检测编号 中心标识 焊缝 图ab.透照其它焊接接头在焊缝旁放置出厂编号、试件编号（透照试件时）、检测编号、中心标识、搭接标识、每条焊缝第1号片或全部片上还须放置透照日期。见图b所表示。 拍片日期 焊工代号 像质计 年月日 JB/T4730 搭接标识 产品编号 中心标识 检测编号 搭接标识 图bc. 对于纵焊缝，搭接标识及中心标识均应在射线源侧工件表面上，对于环焊缝，采取周向曝光时，搭接标识和中心标识既可置于工件内侧，也可置于工件外侧，当采取外透法，搭接标识和中心标识应放在射线源一侧，当采取双壁双影法时，搭接标识和标识应放在胶片一侧。 d. “B”铅字在嚗光时贴到每个胶片暗盒后面。e.上述标识均应落在底片上合适位置，并离焊缝边缘最少5mm。搭接标识摆放位置见NB/T47013.2-附录G。f.应在工件表面用钢印打上中心标识及底片序号，以作为对每张底片定位追踪依据。不适合打钢印时，用具体透照部位图标注。 2.8 贴片、屏蔽、对位2.8.1用磁性贴片架或其它工具贴片,尽可能确保整个暗盒和被检焊缝紧贴(但不得使用胶片因受压受折而损伤)。2.8.2应使铅中心标识和容器上划线中心符号在同一侧重合，也应使胶片暗盒中心对准容器壁上中心符号放置。2.8.3必需时暗袋后面衬以1mm铅板，屏蔽背散射线。2.8.4为限制射线束照射范围，在射线窗口应用铅光阑套屏蔽多出射线，并注意铅窗口方向和被检焊缝平行。2.8.5射线束中心应对准焊缝透照区中心并尽可能使焦点，透照区中心和容器圆心在一直线上（双壁单影法除外）。2.8.6周向机中心内透照一次成像时，X射线机焦点应置于筒体中心轴线上。2.8.7射线束应指向被检部位中心，并在该点和被检区平面或曲面切面相垂直。2.9 检测百分比及部位2.9.1 检测百分比按委托单位要求进行，并满足对应技术要求。2.9.2 局部检测焊缝，检测部位由焊接检验员指定，若无指定则由检测人员依据实际情况选定。但对全部交叉部位，和拼接封头（管板）对接接头，必需百分百检测。2.9.3 压力容器局部检测焊缝，发觉有超标缺点时，应在该缺点延伸部位进行扩检，扩检长度为该焊缝长度10%，且大于250mm，如仍不合格，则对该焊缝进行100%检测。2.9.4 压力容器壁厚大于38mm(或38mm，但20mm且使用材料抗拉强度要求值下限540MPa)时，如选择超声检测，则每条焊缝还应进行局部射线探伤，其中应该包含全部交叉部位.2.10 布片规则2.10.1 透照方法 依据工件尺寸、射线设备情况及现场条件，射线检测透照方法可在下列方法中选择：a. 纵、环向焊接接头源在外单壁透照方法 b. 纵、环向焊接接头源在内单壁透照方法 c. 环向焊接接头源在中心周向透照方法 d. 环向焊接接头源在外双壁单影透照方法 e. 纵向焊接接头源在外双壁单影透照方法 f. 小径管环向焊接接头倾斜透照方法（椭圆成像） g. 小径管环向焊接接头垂直透照方法（重合成像）2.10.2 透照方法选择应首先考虑缺点检出率，其次要考虑到工作效率，并应结合现场条件可能而选择行之有效透照方法。有条件许可情况下，应首先考虑采取周向曝光，其次采取单壁单影法，对于射线源既可置于容器内，又可置于容器外情况下，应优先采取内透法，在工件无法满足上述条件时，方可采取双壁透照技术。2.10.3 中心标识方位 同一部件全部纵缝及环缝在拍照时中心标识均应放置在同一方位同一侧。2.10.4 全检焊缝布片a. 全检纵缝第1号片应从焊缝端头开始，从左到右按流水号布片（即中心标识纵向箭头指向焊缝，横向箭头指向右端，下同）。b. 全检环缝第1号片从交叉部位开始（没有交叉部位时应选焊缝旁有尤其附件处，下同），顺时针方向按流水号布片；同一部件各条环缝第1号片应尽可能靠近同一直线。2.10.5局部检测焊缝布片a. 局部检测纵缝必需拍到左右两端，并以左端为第1号片。b. 局部检测环缝应以交叉部位为第1号片，顺时针方向按流水号布片，并拍齐全部交叉部位；同一部件各条环缝第1号片应尽可能靠近同一直线。c. 扩检时应在缺点延伸部位（返修位置周围未拍片部位）布片。2.10.6当一次透照长度确定后依次划线,当最终一张底片长度不足时,拍片时应将最终一张底片贴片位置紧接其前面一张底片位置移动,重合一定区域,以确保最终一张底片仍出现整张底片焊缝影像。2.10.7不管检验比比怎样，均应按100%检验划线，对直径较大或壁厚较厚容器环焊缝划线时，应注意限制累积误差和内外中心线位置重合正确性。2.11 一次透照长度L32.11.1 一次透照长度应以透照厚度比K进行控制，透照厚度比应符合下表要求。射线检测技术等级A级、AB级B级纵向焊接接头K1.03K1.01环向焊接接头K1.1*K1.06* 对100mm D0400mm环向焊接接头（包含曲率相同曲面焊接接头），A级、AB级许可采取K1.2。2.11.2 L3依据不一样透照方法按以下公式计算（或依据NB/T47013.2-附录D）确定：a） 纵缝一次透照长度确实定（K=1.03）。一次透照长度L3=2L1tg13.86即L30.5 L1(应同时满足L110df L22/3,ug1/10L21/3);b) 环缝单壁一次透照长度要求：L3=D0cos-1k-1-sin-1 D0 sin （cos-1k-1）/ D0+2L1/180 c）环缝双壁单影透照长度要求：L3=D0（cos-1k-1+sin-1 D0 sin （cos-1k-1）/ 2F - D0/180d) 中心透照法时: 等份环焊缝，一次透照长度为整条环焊缝长度。注：1、D0圆筒件外径2、L1焦点至工件距离3、F 焦点至胶片距离4、L2工件表面至胶片距离5、L3一次透照长度6、K焊缝透照厚度比（NB/T47013.2-要求）7、df焦点尺寸8、ug几何不清楚度2.11.3 透照条件满足时，应选择36080mm胶片，L3取300mm。环缝透照尽可能采取中心法。2.12 管子（筒体环焊缝）透照2.12.1 DN100以下管焊缝透照a）小径管（D0100mm）环向焊接接头同时满足壁厚T8 mm及焊缝宽度gD0/4时应采取双壁双影法透照（椭圆成像），椭圆开口度应控制在1倍焊缝宽度左右；不满足上述条件或椭圆成像有困难时,可做垂直透照,此时可合适提升管电压。b） 小径管（D0100mm）环向焊接接头100%检测，采取椭圆成像时,当T/D00.12时，相隔90透照2次。当T/D00.12时，相隔120或60透照3次。重合成像时，通常应相隔120或60透照3次。2.12.2 DN100管对接焊缝及环向焊接接头100%焊缝透照。透照几何参数见下对照表序号直径有效长度透照方法100%张数序号直径有效长度透照方法100%张数110850双壁单影7301800320单壁单影18213363双壁单影7311900320单壁单影19315977双壁单影732320单壁单影204219111双壁单影7332100320单壁单影215273145双壁单影6342200320单壁单影226325180双壁单影6352300320单壁单影237377220双壁单影6362400320单壁单影248426261双壁单影6372500320单壁单影259500322双壁单影5382600320单壁单影2610550172单壁单影10392700320单壁单影2711600183单壁单影11402800320单壁单影2812650193单壁单影11412900320单壁单影2913700203单壁单影11423000320单壁单影3014750213单壁单影11433100320单壁单影3115800222单壁单影12443200320单壁单影3216850231单壁单影12453300320单壁单影3317900239单壁单影12463400320单壁单影3418950247单壁单影12473500320单壁单影35191000255单壁单影13483600320单壁单影36201050263单壁单影13493700320单壁单影37211100267单壁单影13503800320单壁单影38221150277单壁单影13513900320单壁单影39231200283单壁单影14524000320单壁单影40241250290单壁单影14534100320单壁单影41251300296单壁单影14544200320单壁单影42261400308单壁单影15554300320单壁单影43271500319单壁单影15564400320单壁单影44281600320单壁单影16574500320单壁单影45291700320单壁单影17注：1）以上透照参数值是以F=700焦距透照作出。2）单壁单影未考虑壁厚。2.13 曝光操作和安全防护2.13.1 射线探伤机开机前应检验冷却系统,各电缆接头和接地状态是否良好,然后按使用说明书方法进行操作。2.13.2 曝光条件应依据透照几何参数参考设备实测曝光曲线进行选择, 射线摄影应尽可能选择较低管电压。操作人员应填写好当班工作日志、设备运转统计、签上名字及注明日期2.13.6安全防护a)通常能在探伤室拍片工件，一律要进入探伤室。b)需要在车间或室外拍片较大工件，操作时应在射线源20米外进行，射线源方向30米以内严禁有些人进入，并悬挂醒目标警告标志。c)操作人职员作时应佩带个人剂量报警仪和个人剂量计,应定时检验身体，若发觉由射线源原所以引发异常现象，应临时脱离该工作岗位。2.14 检验程序(见步骤图1)2.14.1 焊缝外观经焊接检验员检验合格后,由焊接检验员开出焊缝探伤委托单,送交探伤室。2.14.2 探伤室收到委托单后,对照工件是否相符,确定后方可探伤。4.1.2、对下列情况应拒绝探伤1)、无申请书或申请书未经焊接检验员签字认可者；2)、返修无返修申请书，对于3次及以上返修无技术总工程师签字同意手续者；3)、虽有焊接检验员签字手续，但在探伤进程中发觉有超标外观缺点影响正确评定底片者；4)、酸洗后或维修后容器内有介质未清洗排放洁净者。2.14.3 每台产品探伤底片全部有初评、复评，对底片评定工作质量，无损探伤责任工程师应进行抽查。2.14.4 对需要进行返修焊缝由评片人员开出返修通知单送焊接检验员。2.15 暗室处理2.15.1显影液、定影液配制应存放二十四小时后方可使用。2.15.2显影液、定影液、停影液按胶片说明书配方配制。2.15.3 标准显影温度202标准显影时间5分钟，不得用短时显影，以免产生花纹，也不得用高温显影，以免药膜皱折、脱落、影纹粗糙。 2.15.4 显影过程中，洗片架应是上、下或前后常常移动，以确保显影作用均匀，尤其是开始显影一分钟内更需频繁移动。2.15.5在红灯下观察显影程度次数应尽可能降低（至多二次）距离不能过近，以免增加灰雾。2.15.6胶片显影完成，应先作短时间中间水洗（10秒），再放入停影液中2030秒，然后进入定影液。2.15.7胶片在定影液中亦需常常晃动，定影时间为15分钟，未到通透时间不得开白灯。2.15.8胶片在定影后应放入流动清水冲洗30分钟。2.15.9胶片冲洗完成，应放在润湿105%脱水剂中润湿3秒，然后放入烘片箱进行烘片，注意烘片箱应从室温开始加热。 2.15.10底片烘干后，按产品编号，片号排列装袋。2.15.11全部暗室处理直至干燥、排号装袋均须细心，谨慎操作台面器具应保持清洁，预防污染、擦伤，室内应保持通风良好。2.15.12在洗片和分片装袋过程中，如发觉有不符质量要求底片，应立即通知摄片人员 重照。2.15.13暗室操作人职员作完成后，应做好统计，署名，最终将底片等资料整理好，一起交初评人员。 图1 RT操作步骤图 推荐标准显影液配方水（4050） 800毫升对甲氨基酚硫酸（米吐尔） 4克无水硫酸钠（硫氧） 65克对苯二酚（海得尔） 10克无水碳酸钠（炭氧） 45克溴化钾 5克水加至（1000毫升） PH10.1-10.2停显液配方冰醋酸 98% 15毫升水加至 1000毫升推荐定影液配方水（3550） 600毫升硫代硫酸钠(即海波) 240克冰醋酸 98% 15毫升硼酸 7.5克硫酸钾铝(明矾) 15克水加至 1000毫升配制显定影时,多种药品按配方次序依次加入,前一个药液完全溶化后再加入后一个药品。2.16 底片质量2.16.1 底片评定范围内不应存在干扰缺点影像识别水迹、划痕、斑纹等伪缺点影像。2.16.2 底片评定范围内黑度D应符合下列要求：A级摄影： 1.5D4.0AB级摄影： 2.0D4.0B级摄影： 2.3D4.0用射线透照小径管或其它截面厚度改变大工件时，AB级最低黑度可降至1.5；B级最低黑度可降至2.0。2.16.3 像质计a. 像质计选择及摆放正确。b. 依据不一样透照方法，像质计灵敏度应符合NB/T47013.2-表5或表6或表7要求。2.16.4 标识齐全a. 每张底片上须有出厂编号或试件编号、检测编号、中心标识、搭接标识。b. 每条焊缝第1号片还须有透照日期。c. 焊缝余高为零时，还须有检测位置指示标识。d. 以上标识放置离焊缝边缘最少5mm，且不应干扰有效评定范围内影像。2.16.5 背散射B字影像符合NB/T47013.2-标准第4.6.2条要求。2.17 底片评定2.17.1 评定环境 评片应在较暗环境下进行,室内照明用光不得在底片表面产生反射。2.17.2评定焊接质量前应按第2.9条要求进行检验,凡不符合要求底片均作废片,应立即通知重照。2.17.3评片前，评片人眼睛进行暗适应，从日光下进入评片室内最少适应10分钟，从一般室内进入评片室时，最少适应半分钟，若因更换评定底片偶然受到强光刺激，则需重新适应半分钟。2.17.4评片前，评片人员应了解焊缝坡口型式及尺寸、材质、热处理情况、焊接方法、产品结构、透照方法等情况。2.17.5对超标缺点应予“四定”：定性、定量、定级、定位，对不超标缺点也应定性、定量和定级。2.17.6当发生难以确定缺点真伪或对缺点性质判定有困难时，评片人应依据底片对照该片容器对应部位仔细观察，必需时到透照现场观察，不然应重新拍片。2.17.7对底片上线性影象应尤其注意，即使其影像黑度较低，也不应轻易放过，应经过合适方法加以确定。2.17.8缺点等级评定2.17.8.1对接焊缝缺点质量分级2.17.8.1.1依据缺点性质和数量，将焊缝缺点分为四个等级：a） 级焊缝内不许可裂纹、未熔合、未焊透和条形缺点存在。b） 、级焊缝内不许可裂纹、未熔合、未焊透存在。c） 焊缝缺点超出级者为级。2.17.8.1.2圆形缺点质量分级a） 长宽比3气孔、夹渣、夹钨为圆形缺点。b)用评定区进行评定，评定区域大小见表5，评定区选在缺点最严重部位，当缺点在评定区边界线上时应把它划在评定区内计算点数。c)圆形缺点分级见表5。表5 圆形缺点质量分级评定mmmm10101020母材厚度T（mm）1010151525255025100等级123453691215612182430缺点点数大于级或缺点长径大于1/2T注：当母材公称厚度不一样时，取较薄板厚度。d)缺点尺寸按表6换成缺点点数，如缺点尺寸小于表7要求则该缺点不参与缺点评级。 表6 缺点点数换算表缺点长径mm112233446688点数1236101525表7不计点数缺点尺寸母材厚度T缺点长径250.525-500.7501.4%Te）不计点数缺点在圆形缺点评定区内不得多于10点，超出时对接焊接接头质量等级降低一级。f）对致密性要求高对接焊接接头，应考虑将圆形缺点黑度作为评级依据，当对接接头存在深孔缺点时，其质量等级应评为级。2.17.8.1.3 条状缺点