车工工艺与技能训练判断题题库120道.doc

完整版)车工工艺与技能训练判断题题库120道
一、
1、车床主要用于加工各种回转表面。
2、使用内径百分表不能直接测得工件的实际尺寸。
3、卡盘的作用是：用来装夹工件，带动工件一起旋转。
4、 车削不同螺距的螺纹可通过调换进给箱内的齿轮实现。
5、光杠是用来带动溜板箱，使车刀按要求方向作纵向或横向运动的.
6、直柄钻头不能直接装在尾座套筒内。
7、变换进给箱手柄的位置,在光杠或丝杠的传动下，能使车刀按要求方向作进给运动。
8、小滑板可左右移动角度，车削带锥度的工件.
9、 床鞍与车床导轨精密配合,纵向进给时可保证径向精度。
10、机床的类别用汉语拼音字母表示，在型号的首位，其中字母“C”是表示车床类。
11、对车床来说，如第一位数字是“6”，代表的是落地及卧式车床组。
12、CA6140B表示第二次改进的床身，最大工件回转直径达400mm的卧式车床。
13、机床型号CMK6140表示的是加重型数控磨床。
14、 C6132车床型号中的32表示主轴中心高度为320 mm。
15、在机床型号中，通用特性代号应排在机床类代号的后面。
16、车床工作中主轴要变速时,必须先停车,变换进给箱手柄位置要在低速时进行。
17、为了延长车床的使用寿命，必须对车床上所有摩擦部位进行润滑。
18、车床露在外面的滑动表面,擦干净后用油壶浇油润滑。
19、车削运动包括主运动和进给运动。
20、主轴箱换油时先将箱体内部用煤油清洗干净，然后再加油。
21、车床主轴箱内注入的新油面不得高于游标中心线。
22、车床尾座及中、小滑板摇动手柄转动轴承部位，每班次至少加油一次。
23、切削用量包括背吃刀量、进给量及工件的转速。
24、对车床进行保养的主要内容是:清洁和必要的调整.
25、车床运转500小时后，需要进行一级保养。
26、一级保养以操作工为主，维修人员配合。
27、开机前,在手柄位置正确情况下,需低速运转2分钟后，才能进行车削。
28、装夹较重较大工件时，必须在机床导轨面上垫上木块,防止工件突然坠下砸伤导轨。
29、在切削时,车刀出现溅火星属正常现象,可以继续切削。
30、车工在操作中严禁戴手套.
31、切削液的主要作用是冷却和润滑。
32、粗加工时，加工余量和切削用量均较大，因而会使刀具磨损加快,所以应选用以润滑为主的切削液。
33、高速钢梯形螺纹精车刀的前端切削刃不参加切削,因此，不能车削梯形螺纹的底径，只能车削两侧面。
34、铰孔时，切削速度越高，工件表面粗糙度越小。
35、乳化液是将乳化油用15~20倍的水稀释而成。
36、锥度是指圆锥大小端直径之差与长度的比值。
37、使用硬质合金刀具切削时，如用切削液，必须一开始就连续充分地浇注，否则,硬质合金刀片会骤冷而产生裂纹.
38、选用切削液时，粗加工应选用以冷却为主的切削液。
39、在加工一般钢件时(中碳钢）,精车时用乳化液，粗车时用切削油。
40、车孔时的切削用量应比车外圆时的切削用量低一些。
41、车不通孔时，要求切屑呈螺旋状断屑，而不要形成带状切屑。
42、车刀刀具硬度与工件材料硬度一般相等。
43、刀具材料的耐磨性与其硬度无关。
44、为了延长刀具寿命，一般选用韧性好、耐冲击的材料。
45、红硬性是刀具材料在高温下仍能保持其硬度的特性。
46、高速钢刀具韧性比硬质合金好，但不能用于高速切削。
47、解决车孔时的刀杆刚性问题，一是尽量增加刀杆截面积，二是刀杆的伸出长度尽可能缩短。
48、硬质合金能切削高速钢刀具无法切削的难车削材料。
49、高速钢车刀车削螺纹生产效率高。
50、钨钴类合金按不同含钨量可分为YG8、YG6、YG3等多种牌号。
51、钻深孔时，都须使用导向套。
52、精车时,车刀的刃倾角应取正值,主偏角应取小值.
53、钨钴类硬质合金硬度高、耐磨性好、耐高温，因此可以用来加工各种材料.
54、车削有色金属和非金属材料时，应当选取较低的切削速度。
55、沿车床床身导轨方向的进给量称横向进给量。
56、车刀前角增大时,车刀越锋利，切削力越小，但是强度越低。
57、增大副偏角能减少工件上的残留面积，降低工件的表面粗糙度。
58、用高速钢车刀精车时，应当选取较高的切削速度和较小的进给量.
59、粗车时,为了保证切削刃有足够的强度，车刀应选择较小的前角及后角。
60、三爪卡盘能自动定心，装夹时一般不需要校正，但是夹紧力不大.
61、一夹一顶装夹,适用于工序较多、精度较高的工件。
62、M16×1.5是普通粗牙螺纹。
63、装夹螺纹车刀时，车刀刀尖角的中心线必须与工件轴线严格保持垂直,否则会产生牙形歪斜。
64、工件需多次调头装夹车削，采用两顶尖装夹比一夹一顶装夹好。
65、麻花钻靠近中心处的前角为负值.
66、车脆性材料时，一定要在车刀前面磨出断屑槽.
67、刃磨麻花钻时,钻尾向上摆动不得高出水平线,以防磨出负后角。
68、普通三角形螺纹的牙型角为55度.
69、内径百分表使用前必须先用外径千分尺按工件校正它的测量范围，然后将紧固螺母拧紧，再转动百分表的刻度盘,使其零位对准指针。
70、孔在快要钻穿前，由于麻花钻的横刃不参加工作，所以进给量可取大些，以提高生产率。
71、薄壁工件受夹紧力产生的变形，仅影响工件的形状精度.
72、车削短轴可直接用卡盘装夹.
73、进给量是工件每回转一分钟车刀沿进给运动方向上的相对位移.
74、两顶尖装夹适用于装夹重型轴类工件。
75、用两顶尖装夹粗车工件，由于支承点是顶尖，接触面积小,不能承受较大的切削力,所以该方法不好。
76、圆锥配合能传递较大的扭矩，锥度越小，定心精度越高.
77、常用的两种标准圆锥是莫氏圆锥及米制圆锥.
78、米制圆锥有七个号,号数代表大端直径，锥度固定不变，且为1:20.
79、Tr60×18（P9)-8e代表的是一个螺距为9mm的双线梯形内螺纹。
80、偏移尾座法车削圆锥适用于长度较长、锥度较小的内外圆锥.
81、转动小滑板车削圆锥时，先要将小滑板转过一定的角度，再摇动床鞍进刀车削.
82、用两顶尖装夹车光轴,经测量尾座端直径尺寸比床头端大，这时应将尾座向操作者方向调整一定的距离.
83、用两顶尖装夹圆度要求较高的轴类工件,如果前顶尖跳动，车出的工件会产生圆度误差。
84、车削薄壁工件时，一般尽量不用径向夹紧方法，最好应用轴向夹紧方法。
85、车床中滑板刻度盘控制的被吃刀量是工件余量的2倍。
86、钻中心孔时不宜选择较高的机床转速.
87、中心孔钻得过深，会使中心孔磨损加快。
88、工件表面粗糙度直接影响到工件的可靠性和使用寿命.
89、梯形外螺纹的大径减小，内螺纹的小径增大，都不影响配合性质.
90、车工在操作中由于产品有毛刺可以带手套.
91、三针测量法比较精密，单针测量法比较简便。
92、用齿厚游标卡尺测量蜗杆齿厚时，测得的读数是蜗杆分度圆直径处的轴向齿厚.
93、粗车蜗杆时,为了防止三个切削刃同时参加切削而造成“扎刀”现象，一般可采用左右切削法车削。
94、螺纹分线法有轴向分线法、径向分线法和圆周分线法三种。
95、当车好一条螺旋槽后，把车刀沿工件轴向移动一个螺距,再车削另一条螺旋槽的分线方法称为轴向分线法。
96、用小滑板刻度分线法车削线螺纹时,小滑板的刻度盘应转过的格数与螺纹的螺距有关。
97、乱牙,就是螺纹“破牙"，即在车削三角形螺纹时，第二刀车削的螺纹车刀刀头不在第一刀的槽内。
98、用轴向分线法车削螺纹时,粗车第一条螺旋槽后，应记住中、小滑板刻度盘上的刻度值,车另外的螺旋槽时,中、小滑板的刻度都应跟车第一条螺旋槽时相同.
99、导程是在同一螺旋线的中径线上对应两点之间的轴向距离。
100、在机械加工中为了保证加工可靠性,工序余量留得过多比留得少好。
101、代表螺纹尺寸的直径叫公称直径.
102、精车多线螺纹时,必须依次将同一个方向上各线螺纹的牙侧面车好后，再依次车另一个方向上各线螺纹的牙侧面.
103、解决车孔时的刀杆刚性问题,主要是尽量增加刀杆截面积。
104、精车蜗杆时，为了保证左右切削刃切削顺利,车刀应磨有较小的前角.
105、用内径百分表测量内孔时,必须摆动内径百分表，所得最大尺寸是孔的实际尺寸。
106、圆锥表面作为两个相互配合的精密配合面，虽经多次装拆仍然保持良好的定心精度.
107、刃磨麻花钻时，应随时冷却，以防钻头刃口发热退火,降低硬度.
108、钻孔时的背吃刀量，就是钻头的直径尺寸.
109、不通孔车刀的主偏角应小于90度。
110、车削孔类工件时排屑和冷却较困难。
111、圆柱孔的测量比外圆测量来得困难.
112、车削套类工件要比车削外圆容易.
113、车削套类工件的刀柄由于受孔径和孔深的限制，不能有足够的强度，刚性较差。
114、齿厚游标卡尺是由互相垂直的齿高卡尺和齿厚卡尺组成的.
115、麻花钻可以在实心材料上加工内孔，不能用来扩孔.
116、麻花钻两主切削刃之间的夹角叫顶角。
117、为防止和减少薄壁工件加工时产生变形，加工时应分粗车、精车,且粗车时夹松些，精车时夹紧些。
118、当麻花钻顶角为118°时，两条主切削刃为曲线。
119、钻孔时，切削速度与钻头直径成正比。
120、麻花钻的横刃是两个主切削刃的交线。

1、√
2、√
3、√
4、×
5、√
6、√
7、×
8、√
9、×
10、√
11、√
12、√
13、×
14、×
15、√
16、√
17、√
18、√
19、√
20、√
21、×
22、√
23、×
24、×
25、√
26、√
27、√
28、√
29、×
30、√
31、√
32、×
33、√
34、×
35、√
36、√
37、√
38、√
39、×
40、√
41、√
42、×
43、×
44、√
45、√
46、√
47、√
48、√
49、×
50、√
51、×
52、×
53、×
54、×
55、×
56、√
57、×
58、×
59、√
60、√
61、×
62、×
63、√
64、√
65、√
66、×
67、√
68、×
69、√
70、×
71、×
72、√
73、×
74、×
75、√
76、√
77、√
78、√
79、×
80、×
81、×
82、√
83、√
84、√
85、×
86、×
87、√
88、√
89、√
90、×
91、√
92、×
93、√
94、×
95、√
96、√
97、√
98、×
99、×
100、×
101、√
102、√
103、×
104、×
105、×
106、√
107、√
108、×
109、×
110、√
111、√
112、×
113、√
114、√
115、×
116、√
117、×
118、×
119、√
120、×