塑料闸瓦钢背弯曲模设计.doc

目录
摘要 3
前言 4
1.弯曲工艺性分析 5
1.1分析零件的冲压工艺性并确定工艺方案 5
1.2弯曲件的工艺性 5
1.3最小相对弯曲半径的确定 6
2.弯曲件的结构工艺性分析 8
2.1.最小弯曲半径 8
2.2.弯曲件形状与尺寸的对称性 8
3.改进零件的结构设计 9
3.1采用热处理工艺 9
3.2从模具结构采取措施 9
4.弯曲工艺力的计算 11
4.1.自由弯曲时的弯曲力的计算公式： 11
4.2.校正弯曲时的弯曲力 11
4.3 顶件和压料力 12
4.4.压力机吨位的确定 12
5.毛坯尺寸及回弹量的计算的计算 13
5.1毛坯尺寸 13
5.2确定毛坯的尺寸 14
5.3回弹量的计算 14
6.弯曲模主要工作零件结构参数的确定 16
6.1弯曲凸模和凹模的圆角半径 16
6.2凹模工作部分深度 16
6.3弯曲凹、凸模的间隙 17
7.弯曲件弯曲工序的安排 18
7.1工序安排 18
8.模具总体设计 19
8.1模具主要零部件的设计 19
8.2弯曲设备的选择 22
8.3选定设备 22
8.4绘制模具总图 23
8.5绘制模具非标准零件图 24
9.1模具类型的选择： 26
9.2定位方式的选择 26
9.3卸料﹑出件方式的选择 26
10.模具材料的选用及其他零部件的设计 28
10.1模具材料的选用 28
10.2模具零件加工工艺 29
11、模具的装配和冲裁模具的试冲 31
11.1模具的装配 31
11.2弯曲模具的调试 31
总 结 34
致 谢 35
参考文献 36

摘要
我所设计的是塑料闸瓦钢背，这套模具是弯曲模，属于冲压模具的一种，但比起冲压模，本套模具突出了弯曲模的特点，而且包括冲压模，这里主要探讨的是根据工件批量大的特点，经过改进的一种高效率的模具，即采用能一次成形的转轴式压弯模。
该模具的一个特点是凸模部分是组合式的活动凸模，即中间有一块带有双斜面，为固定式，两边各有一块带斜面的活动凸模，这样当模具开启时，活动凸模会自动下降，由于斜面的作用，凸模的宽度就会缩小，工件很容易取下。凹模是转轴式的，左右两件对称。这种形状的凹模也不应该制成整体而应是组合的，且镶有凹模镶块，以便于机械加工。另外镶块部分容易磨损，这样便于更换又节省材料。

关键词：弯曲模具 闸瓦钢背 弯曲成形

前言
我国模具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件具为代表，我国主要汽车模具企业，已能生产部分轿车覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模、覆盖面大增，已从电机、电铁芯片模具，扩大到接插 件、电子零件、汽车零件、空调器散热片等家电零件模具上。塑料模已能生产34"、48"大屏幕彩电塑壳模具，大容量洗衣机全套塑料模具及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。塑 料模热流道技术更臻成熟，气体铺助注射技术已开始采用。压铸模方面已能生产自动扶梯整体梯级压铸模及汽车后轿齿轮箱压铸模等。模具质量、模具寿命明显提高；模具交货期较前缩短。模具CAD/CAM/CAE技术相当广泛地得到应用，并开发出了自主版权的模具CAD/CAE软件。电加工、数控加工在模具制造技术发展上发挥了重要作用。
模具加工机床品种增多，水平明显提高。快速经济制模技术得到了进一步发展，尤其这一领域的高新技术快速原型制造技术(RPM)进展很快，国内有多家已自行开发出达到国际水平的相关设备。模具标准件应用更加广泛，品种有所扩展。模具材料方面，由于对模具寿命的重视，优质模具钢的应用有较大进展。正由于模具行业的技术进步，模具水平得以提高 ，模具国产化取得了可喜的成就。历年来进口模具不断增长的势头有所控制，模具出口稳步增长。
以大型冲模覆盖件模具为代表。我国已能生产部分轿车覆盖件模具。如东风汽车公司冲模厂，已设计制造了富康轿车部分内覆盖件模具。一汽模具中心生产了捷达王轿车外覆盖件模具。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点。可代表覆盖件模具的水平。在设计制造方法，手段上面已基本达到了国际水，模具结构功能方面也接近国 际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，与国外相比还存在一定的差距。

1.弯曲工艺性分析
名称:塑料闸瓦钢背；
每辆车数量:16个；
材料:Q235；
厚度:3mm；
零件简图:如图1所示；

图1 塑料闸瓦钢背;

1.1分析零件的冲压工艺性并确定工艺方案
弯曲模没有固定的结构型式，有可能设计得很简单，也可能设计得很复杂，这需要根据工件的材料性能、形状、精度要求和产量进行综合分析，确定模具结构型式。本工件的断面是燕尾形的，其表面还要翻出两种尺寸的若干梅花形孔，确定工艺方案为弯曲一翻边一修边三个工序。本工序主要完成弯曲工艺，达到如图1所示的燕尾形工件。
1.2弯曲件的工艺性
1.2.1弯曲件的结构特点
弯曲件的形状左右对称、宽度相同，相应部位的圆角半径左右相等，以保证弯曲时毛坯不会产生侧向滑动。
1.2.2弯曲件的圆角半径
材料只有产生塑性变形才能形成所需的形状。为了实现弯曲件的形状，弯曲圆角半径最大值没有限制。例如，可以将厚的铁板卷成圆桶，只要计算或实验出其回弹量，就可以制出所需的形状。然而，板料弯曲的最小半径是有限度的，如果弯曲半径过小，弯曲时外层材料拉伸变形量过大，而使拉应力达到或超过抗拉强度 ，则板料外层将出现断裂，致使工件报废。
1.2.3弯曲成形的工艺分析
弯曲件的工艺性是指弯曲件的形状、尺寸、材料的选用及技术要求等是否满足弯曲加工的工艺要求。具有良好冲压工艺性的弯曲件，不仅能提高工件质量，减少废品率，而且能简化工艺和模具结构，降低材料消耗。
1.3最小相对弯曲半径的确定
1.3.1最小相对弯曲半径的概念
最小相对弯曲半径是指：在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯成的最小圆角半径与坯料厚度的比值，用 来表示。该值越小，板料弯曲的性能也越好。
1.3.2影响最小弯曲半径的因素
材料的力学性能、工件的弯曲中心角 、板料的表面质量与剪切断面质量、板料宽度的影响、板材的方向性。
表1最小相对弯曲半径经验数值的确定
材料
正火或退火
硬化
弯曲线方向
与轧文垂直
与轧文平行
与轧文垂直
与轧文平行
铝
0
0.3
0.3
0.8
退火紫铜
1.0
2.0
黄铜H68
0.4
0.8
05、08F
0.2
0.5
08、10、Q215
0
0.4
0.4
0.8
15、20、Q235
0.1
0.5
0.5
1.0
25、30、Q255
0.2
0.6
0.6
1.2
35、40
0.3
0.8
0.8
1.5

2.弯曲件的结构工艺性分析
2.1最小弯曲半径
弯曲件的弯曲半径必须小于最小弯曲半径，否则要采用工艺措施，如:热弯、多次弯曲等。
2.2弯曲件形状与尺寸的对称性
弯曲件的形状与尺寸应尽可能对称、高度也不应相差太大。当冲压不对称的弯曲件时，因受力不均匀，毛坯容易偏移，尺寸不易保证。为防止毛坯的偏移，在设计模具结构时应考虑增设压料板，或增加工艺孔定位。
弯曲件形状应力求简单，边缘有缺口的弯曲件，若在毛坯上先将缺口冲出，弯曲时会出现叉口现象，严重时难以成形。这时必须在缺口处留有连结带，弯曲后再将连接带切除。

图2弯曲件形状对弯曲过程的影响
根据以上分析我们可以知道，此工艺件弯曲半径为，厚度为最小相对弯曲半径取之间。并且对称性好，适宜弯曲加工。所以此最小相对弯曲半径取0.6。

3.改进零件的结构设计
3.1采用热处理工艺
对一些硬材料和已经冷作硬化的材料，弯曲前先进行退火处理，降低其硬度以减少弯曲时的回弹，待弯曲后再淬硬。在条件允许的情况下，甚至可使用加热弯曲。
运用校正弯曲工序，对弯曲件施加较大的校正压力，可以改变其变形区的应力应变状态，以减少回弹量。
采用拉弯工艺,对于相对弯曲半径很大的弯曲件，由于变形区大部分处于弹性变形状态，弯曲回弹量很大，这时可以采用拉弯工艺。

3.2从模具结构采取措施
补偿法,利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几何形状，以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量 。校正法,可以改变凸模结构，使校正力集中在弯曲变形区，加大变形区应力应变状态的改变程度迫使材料内外侧同为切向压应力、切向拉应变.纵向加压法, 在弯曲过程完成后，利用模具的突肩在弯曲件的端部纵向加压, 使弯曲变形区横断面上都受到压应力，卸载时工件内外侧的回弹趋势相反，使回弹大为降低。利用这种方法可获得较精确的弯边尺寸，但对毛坯精度要求较高。采用聚氨酯弯曲模 ,利用聚氨酯凹模代替刚性金属凹模进行弯曲弯曲时金属板料随着凸模逐渐进入聚氨酯凹模，激增的弯曲力将会改变圆角变形区材料的应力应变状态，达到类似校正弯曲的效果，从而减少回弹。

图3用补偿法修正模具结构

图4 用校正法修正模具结构

4.弯曲工艺力的计算
弯曲力是设计弯曲模和选择压力机吨位的重要依据。生产中常用经验公式概略计算弯曲力，作为设计弯曲工艺过程和选择冲压设备的依据。
4.1自由弯曲时的弯曲力的计算公式：

U形弯曲件弯曲力：
式中：—— 自由弯曲力（）
——弯曲件宽度（）
——弯曲件材料厚度（）
——弯曲内半径（）
——材料抗拉强度（）
——安全系数，一般取
影响弯曲力的因素很多,若要进行精确的计算是复杂的,这里只是进行大略计算,按公式
式中:安全系数,取.
所以

4.2.校正弯曲时的弯曲力
校正弯曲是在自由弯曲阶段后，进一步使对贴合凸模、凹模表面的弯曲件进行挤压，其校正力比自由压弯力大得多。由于这两个力先后作用，校正弯曲时只需计算校正弯曲力。V形弯曲件和U形弯曲件均按下式:
式中：——校正弯曲时的弯曲力(N)；
——校正部分垂直投影面积()；
——为单位面积上的校正力() 。
根据上式得
表2单位校正力
材料

铝

黄铜

10钢、15钢、20钢

25钢、30钢、35钢

4.3顶件和压料力
对于设有顶件装置或压料装置的压弯模，顶件力或压料力值可按下式确定：

4.4压力机吨位的确定
自由弯曲时压力机的吨位应为：

由于校正力是发生在接近压力机下死点的位置，校正力的数值比自由弯曲力、顶件力和压料力大得多，故可忽略不计。则按校正力弯曲力选择压力机的吨位，即：

5.毛坯尺寸及回弹量的计算的计算
5.1毛坯尺寸
计算毛坯尺寸分析如图5所示

图5 计算毛坯尺寸分析
展开料宽度

图9 凹模镶块

8.2 弯曲设备的选择
（1）弯曲设备类型的选择原则
根据所要完成的弯曲工艺的性质，生产批量的大小，弯曲件的几何尺寸和精度要求等来选择设备的类型。
对于中小型的弯曲件或拉深件的生产主要应用开式机械压力机，虽然开式冲床的刚性差，在冲压力的作用下床身的变形能够破坏冲裁间隙分布，降低模具的寿命或冲裁件的质量。可是，由于它提供了极其方便的操作条件和非常容易安装机械化附属装置的特点，使它成为目前中、小型冲压设备的主要形式。
对于大、中型弯曲件的生产，多采用闭式结构形式的机械压力机，其中有一般用途的通用压力机，也有台面较小而刚度大的挤压压力机、精度机等。在大型拉深件的生产中，应尽量选用双动拉深压力机，因其可使所用模具结构简单，调整方便。
磨擦压力机具有结构简单、造价低廉、不易发生超负荷损坏等特点，所以在小批量生产中常用来完成弯曲、成形等冲压工序。但是，摩擦压力机的行程次数少，生产率低，而且操作不太方便。
在大批量或形状复杂零件的大量生产中，应尽量选用高速压力机或多工位自动压力机。
（2）冲压设备规格的确定。
在冲压设备的类型选定以后，应该进一步根据冲压件的尺寸、模具的尺寸和冲压力来确定设备的规格。
8.3选定设备
该零件所需的弯曲力
模具闭合高度
模具外廓尺寸
某工厂有油压机,其主要力学性能为:
公称压力
最大装模高度
行程
台面尺寸
8.4绘制模具总图
总图如图10所示,图中零件名称见表5。

如图10 弯曲模总装图
表5零件明细表
序号
代号
名称
数量
材料
热处理
1

上模座
１

2

内六角螺钉
４

３

凸模座
１

４

固定凸模镶块
１

５

内六角螺钉

６

活动凸模镶块
２

７

２２

８

连接板
２

９

凹模镶块
２

１０

凹模座
１

１１

复原重锤
４

１２

盖板
２

１３

推件板
１

１４

顶柱
５

１５

４

１６

５

１７

２

１８

８

１９

8.5 绘制模具非标准零件图
以凸模、凹模为例，组合凸模零件图，如上图8所示；凹模转轴零件图，如下图10所示；凹模镶块零件图，如上图9所示。

图11 凹模转轴9 模具总体设计
9.1 模具类型的选择：
模具类型分为三种分别是：单工序模、复合模和级进模。
单工序模又称简单冲裁模，是指在压力机一次行程内只完成一种冲裁工序的模具，如落料模、冲孔模、切断模切口模等。
复合模是指在一次压力机的行程中在模具的同一工位上同时完成两道或两到以上不同冲裁工序的模具。复合模是一种多工序冲裁模，它在结构上的主要特征是有一个或几个具有双重作用的工作零件——凸凹模，如落料冲孔复合模中有一个既能作落料凸模又能作冲孔凹模的凸凹模。
由弯曲工艺分析可知，该工件要进行批量生产，所以模具类型为转轴模式压弯模。
9.2 定位方式的选择
定位方式的选择通俗的说既是选择定位零件。定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上有正确的位置，定位零件的结构形式很多，用于对条料进行定位的定位零件有挡料销、导料销、导料板、侧压装置、导正销、侧刃等，用于对工序进行定位的定位零件有定位销、定位板等。
定位零件基本上都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结构形式与生产效率要求等选用相应的标准。
因为该模具采用是板料，控制板料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制板料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。
9.3 卸料﹑出件方式的选择
卸料与出件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后，把冲件或废料从模具工作零件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料。
卸料装置按卸料的方式分为固定卸料装置﹑弹性卸料装置和废料切刀三种。 固定卸料装置 , 固定卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上；弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡胶）组成；弹性卸料装置可安装于上模或下模，依靠弹簧或橡胶的弹力来卸料，卸料力不太大但冲压时可兼起压料作用，故多用于冲裁料薄及平面度要求较高的冲件；废料切刀是在冲裁过程中冲裁废料切断成数块，从而实现卸料的一种卸料零件。
出件装置的作用是从凹模内卸下冲件或废料。我们通常把装在上模内的出件装置称为推件装置；把装在下模内的称为顶件装置。
综合考虑该模具的结构和使用方便，以及工件料厚为3mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。依靠弹簧或橡胶的弹力来卸料，卸料力不太大但冲压时可兼起压料作用，故多用于弯曲平面度要求较高的冲件。

10.模具材料的选用及其他零部件的设计
10.1模具材料的选用
10.1.1弯曲模用钢应具有的力学性能：
a.应具有较高的变形抗力；
b.应具有较高的断裂抗力；
c.应具有较高的耐磨性及抗疲劳性能；
d.应具有较高的冷热加工工艺性。
10.1.2弯曲模零件材料选用原则：
a.要选择能满足模具工作要求的最佳综合性能的材料；
b.要针对模具失效形式选用钢材；
c.要根据制品的批量大小，以最低成本的选材原则选材；
d.要根据弯曲零件的作用选择材料；
e.要根据弯曲精度程度选择钢材。
综合各种材料进行比较及材料的用途查下列表6可选择GrWMn为弯曲模工作零件所用的钢材。
表6 弯曲模工作零件材料的选用
零件名称
使用条件
选用材料
凸模，凹模，凸凹模，凸、凹模镶块，连续模，侧刃凸模
形状简单，弯曲材料厚度t小于等于3mm，中小批量生产的冲裁
T8、T8A、T10、T10A
弯曲厚度t小于等于3mm，形状复杂，或弯曲厚度t大于3mm的中小批量冲裁
Gr12、GrWMn、GGr15、Gr12MoV
要求批量较大，使用寿命较长的弯曲模
W18Gr4V、Gr4W2MoV、W6Mo5GrV2、YG15、YG20
需要加热弯曲模
3Gr2W8V、5GrNiMo、6Gr4Mo3NiWV
选择说明：在选择弯曲凸模、凹模材料时，应根据模具的工作条件和失效特点，量材而用。如形状简单、尺寸较小、受力较小的凸、凹模，只需要热处理工艺适当。性能可以满足使用，生产批量不大时，可选用碳素工具钢，这样可以降低成本反之，就应该选用变形较小，耐磨性高的合金工具钢。对于大、中型弯曲模，其材料成本与模具总成本10%~18%左右，故应选用变形小、耐磨性高的合金工具钢较适宜。
10.2 模具零件加工工艺
本副弯曲模，模具零件加工的关键在工作零件，固定凸模镶块以及凹模转轴，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。
表7 弯曲凸模的加工工艺过程
工序号
工序名称
工序内容
工序图
1
备料
将毛坯锻成长方体
260×55×20

2
热处理
退火

3
刨
刨6面，互为直角
留单边余量0.5mm

4
热处理
调质

5
磨平面
磨6面，互成直角

6
钳工划线
划出各孔位置线

7
加工螺钉孔、安装孔及穿丝孔
按位置加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔等

8
热处理
按热处理工艺，淬火回火达到58～62HRC

9
磨平面
精磨上、下平面

10
线切割
按图线切割，轮廓达到尺寸要求

11
钳工精修
全面达到设计要求

12
检验

11、模具的装配和冲裁模具的试冲
11.1模具的装配
根据弯曲模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。具体装配见表8
表8 塑料闸瓦钢背弯曲模的装配
序号
工序
工艺说明
1
凸、凹模预配
（1）装配前仔细检查各凸模形状以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。
（2）将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换。
2
凸模装配
以凹模孔定位，将各凸模压入凸模活动镶块6的形孔中，并拧紧牢固。
3
装配下模
（1） 在下模座10上划中心线，按中心预装顶柱14、弹16；
（2） 在下模座10上，装入已加工好的重锤，分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝
（3） 将下模座10和凹模转轴17，弹簧16，凹模活动镶块装在一起，并用螺钉紧固。
4
装配上模
1. 在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.12mm片，然后将凸模与固定板的组合装入凹模；
2. 预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔。销孔位置并钻绞螺孔、销孔；
3. 用螺钉将固定板组合、连接板8、上模座连接在一起，但不要拧紧；
4. 将套装在已装入凹模固定板的上顶柱14，装上弹簧9，并调节顶柱的预压量，使顶柱高出凹模下端约1mm；
5. 复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉；
6. 安装定位销19；
5
试弯调整
装机试弯并根据试弯结果作相应调整
11.2弯曲模具的调试
模具装配以后，必须在生产条件下进行试冲。通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给与纠正。并能够对模具进行适当的调整和修理，直到模具正常工作中生产出合格的制件为止。
制件在弯曲过程中，由于材料回弹的影响，使弯曲制件在模具弯曲的形状与取处后的形状不一致，从而影响制件的形状和尺寸要求。又因为回弹的影响因素较多，很难用计算的方法进行消除，在试模合格后，才对凸、凹模进行热处理。另外，制件的毛坯尺寸也要经过试验后才能确定。所以，弯曲模试冲的目的是找出模具的缺陷加以修整和确定制件毛坯尺寸。
表9 弯曲模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法
缺陷
产生原因
调整方法
弯曲制件底面不平
1.卸料杆分布不均匀，卸料时顶弯。
2.压料力不够。
1.均匀分布卸料杆.
2.增加压料力
弯曲制件尺寸和形状不合格
冲压件产生回弹造成制件的不合格
1.修改凸模的角度和形
2.增加凸模的深
3.减少凸凹模之间的间隙
弯曲制件产生裂纹
1.弯曲变形区内应力超过材料强度极限。
2.弯曲变形过大
1. 3.弯曲线与板料的的纤维方向平行
2. 4.凸模圆角小
1.更换塑性好的材料或将材料退火后弯曲
2.分次弯曲，首次弯曲用较大弯曲半径
3.加大途模圆角
弯曲制件产生裂纹
1.凹模圆角大小或表面粗糙
2.板料粘附在凹模内
3.间隙小，挤压变薄

1. 加大凹模圆角，降低表面粗糙度
2. 凹模表面镀铬或化学处理
3. 增加间隙
4. 减小压料力
弯曲件出现挠度或扭转
中性层内外变化收缩，弯曲量不一样
1 对弯曲件进行再校正
2. 材料弯曲前退火处理
3. 改变设计，将弹性变形设计在挠度方向相反的方向上

总 结
通过近一个月的毕业设计，让我更加明白了模具的含义，要想生产出一套合格的模具是多么的不容易，模具的精度直接关系产品质量的好坏。真正理解了模具是工业之母的含义。模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。
毕业设计是大学阶段非常重要的东西，它是对你大学期间所学专业知识的考察，对你各项综合素质的检验。他你如何处理新事物的出现，组织协调能力、团队精神等各项综合素质的考验。设计过程中用到了很多以前上课时学的知识，这样通过设计又让我们学到许多新的知识，而且对课本上所学知识有了更深的理解。也许你在学习课本上的知识不是那么的明白，但是通过毕业设计自己动手去计算，这个知识点，你就理解了。也许可能会用到没有学过知识，通过自学研究顺利解决。再我看来这是让我们明白许多知识是可以自学都能得到的。要想在本专业有更高的追求，仅仅靠课本所学的知识是远远不够的。今后的工作还是学习都要有那种虚心学习的态度和勇于拼搏敢于吃苦的精神。要有终身学习的准备和打算，那样才能不会落后，才能不断进步。

致 谢
“付出总有回报” 、“一份耕耘，一份收获”。这几句话让我深有体会，经过两周紧张而又忙碌的搜集整理和两周的精心设计，整整一个月的时间总算没有白费，我们的毕业设计作品终于有所成效了。
此次毕业设计的顺利完成,我要大力感谢我们的指导老师李秀副老师,他从一开始耐心细致的讲解,以及给我们提供一些相关的材料,我们在此表示大力的感谢。可以说,没有李老师的精心指导,我们的毕业设计也不可能这样顺利的完成。李老师不仅从一开始就非常关注我们的设计,而且在他很忙的情况下还帮我们指导,我们对此衷心的感谢!同时还要感谢三年当中对我进行教育的各位老师,没有他们的培养也不可能有今天我们的成绩。通过三年课程的认真学习，使我们在此基础上利用所学东西顺利进行并完成了设计。
为此，再次感谢我们的指导老师在百忙之中给予我们的悉心指点与帮助。感谢他为我们指点迷律、出谋划策。同时，也感谢我们的这组的成员在这次设计中给予我的帮助！谢谢！

参考文献
［1］ 王秀凤，万良辉. 冷冲压模具设计与制造.北京航空航天大学出版 2005.4
［2］ 王立刚.冲模设计手册.机械工业出版社 2002.5
［3］ 张超英.冲压模具与制造 .北京：化学工业出版社 2003.6
［4］ 李铭杰.冲模设计应用实例.机械工业出版社 2003.8
［5］ 郭书彬.最新冲压新工艺新技术与冲模设计图集.机械工业出版社 2003.9
[6] 王芳.冷冲压模具设计指导.机械工业出版社 1998.10
[7] 成虹.冲压工艺与模具设计.高等教育出版社 2006.7
[8] 杨玉英，崔令江.实用冲压工艺及模具设计手册.机械工业出版社2005.1
[9] 彭建生.模具设计与加工速查手册.机械工业出版社2005.7

目录
摘要 3
前言 4
1.弯曲工艺性分析 5
1.1分析零件的冲压工艺性并确定工艺方案 5
1.2弯曲件的工艺性 5
1.3最小相对弯曲半径的确定 6
2.弯曲件的结构工艺性分析 8
2.1.最小弯曲半径 8
2.2.弯曲件形状与尺寸的对称性 8
3.改进零件的结构设计 9
3.1采用热处理工艺 9
3.2从模具结构采取措施 9
4.弯曲工艺力的计算 11
4.1.自由弯曲时的弯曲力的计算公式： 11
4.2.校正弯曲时的弯曲力 11
4.3 顶件和压料力 12
4.4.压力机吨位的确定 12
5.毛坯尺寸及回弹量的计算的计算 13
5.1毛坯尺寸 13
5.2确定毛坯的尺寸 14
5.3回弹量的计算 14
6.弯曲模主要工作零件结构参数的确定 16
6.1弯曲凸模和凹模的圆角半径 16
6.2凹模工作部分深度 16
6.3弯曲凹、凸模的间隙 17
7.弯曲件弯曲工序的安排 18
7.1工序安排 18
8.模具总体设计 19
8.1模具主要零部件的设计 19
8.2弯曲设备的选择 22
8.3选定设备 22
8.4绘制模具总图 23
8.5绘制模具非标准零件图 24
9.1模具类型的选择： 26
9.2定位方式的选择 26
9.3卸料﹑出件方式的选择 26
10.模具材料的选用及其他零部件的设计 28
10.1模具材料的选用 28
10.2模具零件加工工艺 29
11、模具的装配和冲裁模具的试冲 31
11.1模具的装配 31
11.2弯曲模具的调试 31
总 结 34
致 谢 35
参考文献 36
目　录

第一章 总 论 4
1.1项目概述 4
1.2项目提出的背景和必要性 4
1.3 项目建设的可行性分析 16
第二章 项目依据和范围 20
2.1项目编制依据 20
2.2编制原则 20
2.3项目编制范围 21
第三章 市场发展预测及行业关键指标分析 22
3.1二手车市场风险及发展预测 22
3.2 目前二手车价格分析 25
3.3 二手车关键指标分析 28
第四章 项目选址与建设条件 36
4.1 项目选址 36
4.2 区域建设条件 36
4.3社会环境简况 37
第五章 项目建设内容与规模 39
5.1 项目建设内容 39
5.2 建设规模 39
第六章 项目实施进度安排 41
第七章 环境保护和交易流程 42
7.1 二手车交易市场污染评估与处理 42
72 二手车交易流程 42
第八章 项目经营管理与劳动定员 49
8.1 项目经营管理 49
8.2 劳动定员 49
8.3 劳动保护和安全生产 50
第九章 投资概算及资金筹措 51
9.1 投资估算 51
9.2 资金筹措 51
第十章 经济效益分析 53
10.1项目的制度成本分析 53
10.2 项目效益分析 55
10.3 本项目成本估算 56
10.4 投资初期的营销计划建议 57
10.5 销售收入及税金 57
10.6 利润估算 58
10.7 财务平衡分析 58
10.8 不确定性分析 58
10.9 结论 59
第十一章 结论及建议 64

31