翻车机房施工组织设计样本.doc

目 录

第一章 施工概要
1.1工程概况
本工程在天津港南疆港区，为神华煤炭码头翻车机房上部结构，本工程业主单位为神华天津煤炭码头有限责任企业，设计单位是中交第一航务工程勘察设计院，监理单位为天津港工程监理咨询，施工单位为天津一航安装工程，结构形式为单层钢结构门式钢架厂房，跨度为34.5米。主结构共9跨，包含主钢架、吊车梁、抗风柱、抗风桁架等，两台机房钢结构总重量约520吨。
1.2编制依据
1.GB50205- 《钢结构工程施工质量验收规范》
2.JTJ280- 《港口设备安装工程技术规范》
3.JTJ244-95 《港口设备安装工程质量检验评定标准》
4.JGJ82-91 《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收标准》
5.JGJ81- 《建筑钢结构焊接技术规程》
第二章 施工总体布署
2.1施工准备
1.在工程施工前，建立本项目标组织管理机构；组织施工人员进行图纸会审。（组织管理机构图附图2.1.1）
2.组织施工管理人员编制分部分项划分、施工进度计划（附图2.1.2）焊接作业指导书、加工制作工艺卡、设计制作用于标准化生产所使用多种胎具；对施工班组进行技术交底、安全交底及环境保护交底，掌握工作内容、施工程序、施工规范，掌握施工部位技术关键。
3.确定制作、安装检验评定表格。以确保在施工过程中统计全方面、统一、正确、立即，为立即完成完工资料作好准备。
4.按工程量及施工方法组织安排对应劳动力、施工机具、施工材料，并确定加工制作人员持有所从事工种上岗操作证、施工机具能够安全稳定运转等。
5.依据工程量做出设备、材料采购计划，依据采购计划对供货方进行评价，使其满足使用要求。
6.对工程中所要包含到多种测量工具和测量仪器进行校验、标定。
2.2施工方法和技术管理
1.施工过程中，项目部建立和健全质量管理确保体系，制订单项和总体施工进度计划和质量确保方法，并按协议文件中相关要求做好工程技术管理工作。
2.工程项目部实施技术责任制，根据项目经理责任制要求，认真落实技术管理各项工作。
3.建立施工图审查和技术交底制度。项目部应组织施工技术人员熟悉、审查图纸，并认真组织图纸交底、施工组织设计交底、分项工程技术交底、设计变更交底。必需时辅以示范操作，以确保施工要求。
4.工程质量检验和验收制度
a.过程检验验收。项目部设置质量检验部门对施工过程进行严格控制，组织相关人员进行工序检验，办理工序交接手续后，方可进行下道工序施工。
b.分项工程预验收。分项工程完成后，先由项目部自己检验验收，然后由项目监理组织相关方面人员进行检验验收。
c.工程完工验收。工程完工后，由业主组织相关方面进行验收、评定质量等级。
5.构件检验批划分标准为：标准段按5跨为一检验批，非标准构件每一跨为一个检验批，原材料在同一进货状态下每60吨为一个检验批。
6.施工协调。施工过程中，依据工程需要举行工程例会。
7.进度汇报。项目部在月末向项目监理提交当月工程进度汇报，汇报格式应经项目监理同意。汇报应写明工程完成情况、现场施工人员数量、正在继续施工项目标累计进度汇报等。
2.3关键机械、材料、人员计划
1. 按工程量及施工方法编制劳动力使用计划，安排施工人员，进行施工部署。
2. 本工程施工工种有起重工、铆工、电气焊工、维修电工、油漆工、下料工等。
3. 劳动力计划为最低标准，依据工程进度情况可随时进行增调，以满足工程需要。（参见人员安排计划附图2.3.1）
4. 检修、购置、租赁多种施工过程中所用机械设备、工具，确保设备完好率和加工精度，并派专业人员在施工过程中进行维护保养。
（参见机械安排计划附图2.3.2）
5. 依据协议供货范围组织好材料采购进货，并严格控制原材料质量，确保达成协议要求。
6.材料供给
a. 协议签署后，依据图纸做出设备、材料施工预算及采购计划。
b. 依据采购计划对设备、材料供方进行评价，使其产品满足设计要求。
c. 依据需要将供方提供设备样本、材料样品及检验汇报报送监理及业主审核，经确定同意后签署采购协议。
d. 考察多种材料加工周期，结合施工进度计划安排施工用料进入现场时间。
e. 材料供给分期、分批进行，充足利用材料存放场地有效面积进行周转，确保有效材料供给。
2.4工程组织
本工程焊接H型钢占制作工程中大部分，在工程组织上，我们采取流水作业方法进行，即从腹板和翼缘板下料到最终调校完成全部在同一个作业车间一条流水线内。依据这种情况，将施工小组分为下料组、铆工组、焊接组、调校组，对构件分单元进行组织，即每个小组只负责一个工序，提升工人操作熟练程度，进而不停提升构件加工质量。
我们对原材购入长度进行定尺，以降低拼接焊缝数量。板材下料采取数控切割，确保切割精度及切割边缘美观，然后转到下一道工序。我们设计制作了部分组对H型钢专用胎具，能够提升组对尺寸精度，考虑到工装胎具在使用过程中磨损及变形，我们将定时调整她们尺寸以确保加工构件尺寸。焊接采取全自动门焊机进行埋弧焊，焊完直接转到调直机进行机械调校，检验符合要求后方可进入下道工序。（焊接H型钢加工制作详见3.2.11）。
为了检验构件加工正确程度，我们计划在工厂中开辟一块场地进行预拼装，拼装过程中严格检验各个构件尺寸并进行统计。
对于构件运输，我们组织专业运输队伍和运输车辆进行运输，制订可行运输方案，确保按时保质将构件加工完成并运至现场安装场地。
现场安装方面，关键是处理好于翻车机设备安装交叉施工关系，注意对已安装翻车机成品保护。

第三章 钢结构加工方案
3.1钢结构加工工艺步骤
审查图纸、编制工艺文件

施工准备

检修准备多种加工设备
设计制作加工胎具

组织加工人员
物资采购

钢材预处理、抛丸除锈
喷涂第一遍底漆
钢材放样、号料、边缘加工
构件组对、焊接成型
对构件根据要求进行编号
除锈、防腐处理
检验 、包装、进入堆场
运输至安装现场交货
构件预拼装
校正加工变形

图3.1 钢结构加工工艺步骤图

3.2关键工序施工工艺
3.2.1 原材料进厂
1. 进厂钢材必需含有质量说明书，符合设计要求和国家标准。连接材料和涂装材料也必需含有质量说明书，达成国家现行标准和设计要求，当钢材表面有铁锈麻点或划痕等缺点时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2。
2. 材料分类进行保管，依据材料特征制订保管材料保管方案，将材料规格数量材质等登记造册。
3. 原材料堆放场地计划明确，材料进出方便。
4. 下料前必需对原材料进行复验其物理和化学性能参数达成国家标准要求时方可下料施工。
3.2.2 放样
1.放样前认真审核图纸，选准材料规格，统筹使用材料，降低浪费。
2.需要放样梁、柱、支架等关键结构必需放地样，地样尽可能采取1:1百分比放样。地样必需坚持一人放样一人审核工作程序，关键结构地样须经主管施工员审核。
3.放样时应依据工艺要求预留制作和安装时焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。
4. 放样和样板许可偏差以下（表3.2.1）。
表3.2.1 放样样板许可偏差
项目
许可偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板角度
±20ˊ
零件外形尺寸
±1.0mm
3.2.3号料
1.号料时要标识清楚，符合行业常见规范，尤其注意留出焊接收缩量和切割加工余量。
2.钢板下料采取数控切割机床，程序编制由专业人员进行。
3.号料许可偏差以下（表3.2.2）。
表3.2.2 号料许可偏差
项目
许可偏差
零件外形尺寸
±1.0mm
孔距
±0.5mm
3.2.4 切割
1.钢板采取数控切割机或半自动切割机进行切割；较薄含有规则形状板用机械剪板机进行切割；型钢采取人工切割或使用无齿锯进行切割。
2.切割完成后构件氧化铁一定要清理洁净，避免在后道工序中影响工件质量。
3.依据加工设备实际情况尽可能避免采取手工切割，假如必需使用手工切割，切割完成后需进行修整，包含采取磨光机修整切割边缘，矫正在切割过程中产生变形等。
4. 机械剪切许可偏差以下（表3.2.3）。
表3.2.3 机械剪切许可偏差
项目
许可偏差
零件宽度、长度
±3.0mm
边缘缺棱
1.0mm
型钢端部垂直度
2.0mm
5. 气割许可偏差以下（表3.2.4）。
表3.2.4 气割许可偏差
项目
许可偏差
零件宽度、长度
±3.0mm
气割面平面度
0.05t且≤2.0mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
1.0mm
3.2.5矫正和成型
1.零件切割后若有变形采取冷矫正调正。
2.有起拱要求零件起拱弯曲成形后应采取弧形样板检验，当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成型部位和样板间隙不得大于2.0mm。
3.钢板矫正后许可偏差以下（表3.2.5）。
表3.2.5 钢板矫正后许可偏差
项目
许可偏差
钢板局部平面度
δ>14
1.0mm
δ≤14
1.5mm
型钢弯曲失高
L/1000且≤5.0mm
角钢肢垂直度
b/100
槽钢翼缘对腹板垂直度
b/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板垂直度
b/100≤2.0mm
4. 当零件采取热加工成型时，加热温度宜控制在900-1000℃；碳素结构钢在降到700℃之前、低合金钢在降到800℃之前，应结束加工；低合金工钢应缓慢冷却。
3.2.6 边缘加工
1.气割或机械剪切零件，必需时进行边缘加工。
2.边缘加工许可偏差以下（表3.2.6）。
表3.2.6 边缘加工许可偏差
项目
许可偏差
零件长度、宽度（mm）
±1.0
加工边直角线（mm）
1/3000且小于2.0
相邻两边夹角（′）
±6
加工面垂直度（mm）
0.025t且小于0.5
加工面粗糙度（mm）
50
3.厚度大于6mm母材对接焊时必需开坡口，坡口形式由工艺要求确定。
3.2.7制孔
1.高强度螺栓螺栓孔应采取钻孔成型，孔边应无飞边、毛刺，孔内部粗糙度达成规范要求。
2.高强螺栓连接处板上全部螺栓孔，均应采取量规检验，其经过率为：用比孔公称直径小1.0mm量规检验，每组最少经过85%，用比螺栓公称直径大0.2～0.3mm量规检验，应全部经过。
3.凡量规不能经过孔，必需经监理及设计单位同意后，方可钻孔或补焊后重新钻孔。

4.经处理后高强螺栓连接处摩擦面，抗滑移系数应符合设计要求。
6. 螺栓孔尺寸偏差应符合下表要求（表3.2.7）。
表3.2.7 螺栓制孔许可偏差
偏差名称
项目
许可偏差
孔径偏差
孔径（D）≤24
+0.52
0
孔径（D）>24
+0.84
0
不圆度
(最大和最小直径之差)
小于板厚确实3％，且单层板不得小于2.0，多层板迭合不得大于3.0
孔壁表面粗糙度（Ra）
0.025
7. 螺栓孔孔距偏差应符合下表要求(表3.2.8)。
表3.2.8 孔距许可偏差(mm)
偏差名称

许可偏差
≤500
500-1200
1200-3000
>3000
同一组内任意两孔间距
±1.0
±1.2
--
--
相邻两组端孔间距
±1.2
±1.5
±2.0
±3.0
7.螺栓孔超差时，应采取和母材材质相匹配焊条或焊丝补焊，并修磨平整后重新钻孔，不得用钢块填塞，对于承受动载荷构件，补焊后还应按要求探伤方法进行检验。
8.相同尺寸、相同间距、相同布局连接板孔采取模板进行配钻，从而确保孔尺寸及位置精度。
3.2.8 摩擦面处理
1.高强螺栓摩擦面在磨去边缘毛刺后喷砂（抛丸）成形，摩擦面抗滑移系数应达成设计要求（μ=0.45）。
2.抗滑移系数为试件在拉力试验机进行测试后计算得出，抗滑移系数试验依据GB5-所提供方法进行。要求试件和所代表构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径高强度螺栓连接副，并在相同条件下同时进行。
3.抗滑移系数μ实际数值取得：由国家俱有检测资质单位进行试验测量。
3.2.9 钢构件工厂组装
1.组装工序是把制备完成半成品和零件按图纸要求装配成构件或部件，然后将其连接成为整体过程。
2.钢构件组装关键采取地样法和卧装法。地样法指用1：1百分比在装配平台上放出构件实样，然后依据零件在实样上位置，分别组装起来成为构件。地样装配方法适适用于桁架、构架等小批量结构组装。卧装法指将构件放置卧位置进行装配，卧装适用断面面积不大，但长度较大细长构件。
3. 组装前，零件、部件应经检验合格，零件、部件连接接触面和沿焊缝边缘每边30mm～50mm范围内铁锈、毛刺、污垢等应清除洁净。
4.零件组装次序应依据构件结构型式、焊接方法和焊接次序等原因确定。构件组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以降低构件焊接残余应力，确保产品质量。
5.材板厚超出6mm对接焊时必需开对应坡口，坡口形式和尺寸依据《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-）要求进行加工。组装时点焊连接板件，点焊电流不宜过大，焊缝不宜过长，全部零件组装完成后再焊接整条焊缝。
表3.2.9 组装焊接许可偏差(mm)
项目
许可偏差
对接错边 (Δ)
t/10且小于3.0
间 隙（а）
±1.0
搭接长度（а）
±5.0
缝 隙（Δ）
1.5
高 度（h）
±2.0
垂直度 （Δ）
b/100且小于3.0
中心偏移（e）
±2.0
型钢错位
连接处1.0 其它处2.0
箱形截面高度（h）
±2.0
宽 度（b）
±2.0
垂直度 （Δ）
b/200且小于3.0
6.型钢杆件在工厂内许可拼接，但接料最短长度不应小于600mm。拼接焊缝均采取全熔透焊接接头。
7.组装焊接许可偏差（表3.2.9）
8.桁架、钢架制作许可偏差（表3.2.10）。
表3.2.10 桁架、钢架制作许可偏差(mm)
项目
许可偏差
高度
±10.0
跨度
≤24m
＋3～-7
>24m
＋5～10.0
拱度
要求起拱
±L/2500
不要求起拱
＋5～10.0
9.梯子制作许可偏差(表3.2.11)。
表3.2.11 梯子制作许可偏差(mm)
项目
许可偏差
梯子长度
±5.0
梯子踏步间距
±5.0
梯子安装孔距离
±3.0
梯子宽度
±5.0
梯子纵向挠曲矢量
L/1000
10.栏杆制作许可偏差（表3.2.12）。
表3.2.12 栏杆制作许可偏差(mm)
项目
许可偏差
长度
±5
立柱长度
±5
横杆平直度
L/1000
宽度
±3
竖杆间距
L/1000
横杆对接错位
1

11.支架制作许可偏差（表3.2.13）。
表3.2.13 支架制作许可偏差(mm)
项目
许可偏差
高度
±5
宽度
±3
对角线
±5
垂直度
h /1000
3.2.10 焊接
1.工艺步骤图(见图3.2)
2.对焊接坡口组装检验应依据施工图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-）相关要求进行。
3.焊接前对组装坡口面及其边缘30mm范围内进行清理，去除影响焊接油污、铁锈、毛刺、氧化皮、水等杂物。
4.自动埋弧焊焊丝采取HO8A，焊剂采取SJ301。手工电弧焊时，焊接Q235材质钢材采取E4303焊条，Q345材质钢材采取E5016焊条。施焊时E4303焊条需保留在一个干燥环境中，E5015必需进行烘干处理。绝大部分焊接采取二氧化碳气体保护焊进行，焊丝采取JQ.MG50-6，保护气体采取CO2气体；当焊缝较长时采取射频过渡，较短时采取熔滴过渡。
5.对于手工电焊施工，对接焊接时应对称焊接；坡口焊应使用和接头等厚引弧板，焊前进行定位焊固定。正面施焊完成后用碳弧气刨进行反面清根，然后进行反面施焊。在接头焊缝焊完后，将引弧板割去，磨光，不得用锤击落引弧板。
6. 焊缝表面缺点超出对应质量验收标按时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺点应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必需时应进行补焊；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺点应进行补焊。
7.跨度大于6m梁及桁架制作时一定要预起拱1/1000，腹板下料时，根据要求下出适宜弧度，假如拱度梁较长采取二氧化碳角向焊接小车进行焊接，当焊缝距离较短时采取手工电弧焊方法进行。当起供梁约束应力较大使时采取火焰释放方法进行应力释放。

焊接安全设施准备和检验

焊接设备和材料准备

定位焊接衬垫板

坡口检验

修 整

坡口检验统计

再检验

气象条件检测

停止焊接作业

气象条件统计

坡口表面清理

预 热

焊 接

焊接电流调整和焊道清理

焊接施工统计

自检

焊缝外观及超声波探伤检验

修补焊接

检验验收统计

焊接结束

焊接场所清理

向下一个焊接场所转移

图3.2 焊接工艺步骤图
8. 焊接作业区环境温度低于0o C时，焊前应对构件进行预热处理。将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且大于100mm范围内母材，加热到20o C以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。
9.电焊工应持有效证件上岗，严格按设计要求施焊，学徒工严禁焊关键部位。
3.2.11 H型钢加工制作
1.焊接H型钢生产工艺步骤（图3.3）
钢板

下料

拼装点焊

焊接

矫正

H型钢成品
图3.3 焊接H型钢生产工艺步骤
2.钢板下料采取数控切割机。
3.检验H型钢翼板、腹板零件加工质量并将边缘清理洁净。腹板根据图纸要求，优异行刨边或加工好坡口，宽板进行反变形加工。
4.依据构件长、宽、高尺寸要求，制作组装胎具，设置焊接架。

5.构件零件放到焊接架上时，在梁截面方向预留焊缝收缩量，使翼缘板和腹板双面进行点固定位，并加支撑。点焊间距通常为200mm，点焊高度为焊缝高度2/3。
6上下翼缘通长角焊缝在平焊位置或45o船形位置进行埋弧自动焊，焊前在H型钢两端加引弧板，引弧板长度和宽度通常为70～100mm，厚度和腹板和翼缘板一致。
表3.2.14 焊接H型钢许可偏差
项目
许可偏差
截面高度h
h﹤500
±2.0
500﹤h﹤1000
±3.0
h﹥1000
±4.0
截面宽度b
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度
ｂ/100，且不应大于3.0
弯曲矢高（受压构件除外）
L/1000，且不应大于10.0
扭曲
ｈ/250，且不应大于5.0
腹板局部平面度
t﹤14
3.0
t≥14
2.0
注： ｈ：H型钢高度； b：H型钢翼缘板宽度； L：H型钢长度
7.H型钢上下翼缘板和腹板拼接应采取加引弧板对接焊缝，并确保焊透，而且三者对接焊缝不应设在同一截面上，应错开200mm以上，和加紧肋也应错开200mm以上。
8.焊后H型钢翼缘板肯定产生变形，而且翼缘板和腹板垂直度也有偏差，需要用H型钢矫正机要进行矫正。焊接H型钢尺寸和质量要符合国家相关规范和标准要求。
9.焊接H型钢许可偏差以下（表3.2.14）。

3.2.12 无损检测
1.焊接H型钢翼板、腹板对接焊缝，应沿整个长度进行100 %超声波检验；T型角焊缝及其它焊缝抽检百分比大于20 %。
2.不许可有裂纹、未焊透、未熔合等缺点存在。发觉缺点应进行返修，返修部位及其周围区域应进行复探。
3.2.13 工厂预拼装
1.工厂预拼装检验关键是检验各个节点连接情况，各个杆件尺寸是否符合设计要求，连接板和连接件之间螺栓孔对正情况，桁架在制造焊接拼装过程中变形情况，桁架中心线是否满足设计要求等。
2.对于拼装场地要求：预拼装场地水平度为±8mm，钢架和拼装时支撑所用钢支墩上表面平面度为正负±5mm。
3.拼装过程中临时连接板定位板等设施点固在钢架上，并进行注明，待在安装作业完成后一并拆除，做和原构件相同防腐处理。
4.钢架预拼装根据柱拼装、横梁拼装次序进行。
5.横梁和柱拼装过程中，对其直线度及拱度进行调整，根据安装要求严格进行检验。
6.高强度螺栓和一般螺栓连接多层板叠，在预拼装时，均采取一般螺栓，而且拼装完成后螺栓不能再进行应用。预拼装时，不进行螺栓连接、而在正式安装过程中采取螺栓连接孔采取试孔器进行检验，并符合下列要求：
a.当采取比孔公称直径小1.0mm试孔器进行检验时，经过率大于85%。
b.当采取比螺栓直径大0.3mm试孔器检验时，经过率为100%。
7.拼装统计中，应明确拼装环境情况，拼装钢架多种尺寸。
3.2.14 喷砂除锈
1.对全部型材采取抛丸预处理，钢板采取喷砂除锈，除锈等级要求达成近白级（Sa2.5）质量等级。
2.首优异行抛丸、涂底漆做业，然后进行加工。加工完成后对加工部分焊缝等破坏底漆部分进行机械清除杂物，然后进行补漆。
3.除锈工作在厂房内部抛丸除锈生产线上进行。
4.采取喷砂除锈时候，空气压缩机出口加装油气分离器，保持压缩空气干燥，空气压力应大于0.07MPa。
3.2.15 涂装
1.表面喷涂环氧富锌底漆2遍（35μm*2），中间漆为环氧云铁（35μm*2），面漆为聚氨脂面漆（30μm*2）。高强螺栓摩擦面严禁涂漆，喷涂时必需采取保护摩擦面方法，预防油漆沾污。
2.机房内钢柱、钢梁均刷防火涂料，并达成二级耐火等级。
3.钢结构油漆根据所附油漆配套方案中表面处理要求及油漆稀释要求进行使用。
3. 施工环境
a.冬季施工油漆涂装必需在室内进行。
b.油漆施工不应在雨天、雪天、大雾天、大风及严寒天气中进行。
c.被涂装表面温度大于等于底材露点3度。
d.当大气相对湿度大于85%时停止涂装作业。
e.当底材温度大于摄氏50度时，采取合适手段后方能施工。
4.设备准备
a.喷涂设备在使用前，应仔细检验储料罐、输料管路及喷枪是否洁净、清洁。若发觉污物，应立即根本清除，确保设备清洁完好。
b.检验压力装置能否正常工作，以确保高压气输送稳定。检验喷嘴等是否符合工艺要求，如不符合工艺要求，应立即更换。
c.喷涂可使用空气喷涂设备或高压无空气喷涂设备进行。施工中应立即除去油水分离器和储气罐中水和油。
d.每次喷涂施工完成，应立即用溶剂清洗设备内部（醇溶涂料可用工业酒精清洗），以免产生堵塞现象，确保以后工序正常进行。
5.施工方法
a.调配涂料前，应先查对一下涂料种类、名称是否符合使用要求。施工单位应对批量涂料关键性能指标如粘度、附着力、干燥时间等进行检验。
b.涂料开罐后，充足搅拌均匀。
c.配制涂料容器必需洁净。
d.双组份涂料，使用前将两种组份充足搅拌，直到涂料各组份根本混合均匀，按要求百分比调配和要求时间充足混合后才能使用。混合后若超出其适用期，则不准使用。
e.喷涂涂料，如有粒状物必需经过过滤。按不一样涂料品种要求要求选择不一样目数滤网进行过滤。
f.涂料可依据涂装方法和工作温度和湿度，用适量要求稀释剂，调整至适用粘度，稀释剂品种和用量不许可轻易变动。
6.补漆
a. 在运输、安装过程中，对已涂装好防护层被破坏处，依据损坏情况进行修补。
b.大面积损伤必需重新打砂喷漆。
c.损伤度划分为：
Ⅰ.仅面漆破坏； Ⅱ.破坏到中间漆； Ⅲ.破坏到底漆。
以上损坏情形，不管其程序怎样，其周围涂层全部应用手工加以打磨。
d. 损伤区应依次补回指定涂层。
e.在整体构件安装后，如因修补或其它原因影响构件整体外观时，取得相关部门同意，可加涂一道面漆加以修饰。
f.其它材料施工，由其它材料生产单位提出施工工艺，并和施工单位亲密合作制订施工细则。
3.2.16 验收及包装
1.制作完成后组织业主、监理单位等对制作完成构件进行验收，验收合格后进行包装发运。
2.编制发送清单，发送清单内容要符合技术规范要求。
3.包装形式：小构件进行捆扎包装，重量控制在一吨一下，捆扎采取钢丝或打包钢带，杆件之间使用胶皮或毛毡进行隔离，预防构件相互碰撞破坏油漆表面。大构件包装采取方道木进行隔离。

3.3工件运输
1.钢结构运输以构件安装前后为次序，以安装轴线为单位统筹考虑进行运输。
2.车辆根据事先计划好路径进行运输，在运输过程中车速均匀避免过大加速度。预防构件在运输过程中相互撞击。
选择运输路径
准备运输车辆
装车捆扎
办理运输手续
制订运输方案
编制运输清单
现场交货验收
准备运输部件
3.构件装车过程中预防构件出现大面积悬空，在构件悬空位置垫合适高度木块，预防构件在运输过程中出现永久性变形及坍塌。构件装车完成后，采取1～2吨倒链进行固定。
4.对于超宽、超长、超大构件运输，提前在交通管理部门办理手续，确保运输过程顺利进行。
5.构件吊装采取吊带进行， 图3.4 钢构件运输工艺步骤
预防吊装过程中划伤构件表面
油漆。
钢结构部件制作完成后，根据次序
运输到安装现场，运输工作工艺步骤图3.4。

第四章 钢结构安装工艺
4.1安装前施工准备
施工现场满足三通一平要求，人员、机械、材料进场准备安装。
4.2安装步骤
1. 应先对基础预埋件进行标高和中心度复查，复查结果应符合安装要求，不然应进行修整至符合安装要求。
2. 翻车机房安装要依据安装时条件来决定是采取地面拼装①至⑨轴框架然后整体吊装方法，还是直接先安装机房立柱，然后吊安屋顶梁方法。具体方法以下：
A. 地面拼装①至⑨轴框架（实际操作中，依据现场当初条件来决定拼装几榀在安装），调整拼装好框架。经现场监理复验后，按设计要求打紧高强螺栓。整体吊装框架到机房基础上。
B. 直接吊装立柱到基础上，将地面拼装好屋顶梁吊到位置，和立柱进行连接。
具体吊装图参见附页4.2
3. 安装抗风横梁及抗风柱。
4. 安装立柱之间斜撑和屋顶斜拉撑。
5. 调整框架结构各项指标到符合规范要求，经现场监理检验合格 后，打紧各部位螺栓，并做好相关统计。
6. 安装维修平台、梯子、栏杆。
7. 安装墙面和屋顶檩条和拉条。
8. 补漆。
9. 安装外包彩板。
10. 验收交工。
4.3安装工艺步骤图

钢结构接运

基础复测

框架吊装

框架地面拼装

安装隶属结构

调整

防火涂料

补漆

验收交工

4.3安装工艺步骤图
4.4防火涂料施工
4.4.1施工前准备
1.施工之前，应将支撑构件表面处理洁净（包含除锈，清除焊渣及其它污物）
2.检验钢结构表面有没有漏刷防锈底漆现象，立即修补。
4.4.2防火涂料施工
1.采取机械喷涂方法
2.喷涂施工：喷涂时喷枪要垂直于被喷钢件表面，距离以40~60cm为宜，喷涂气压应保持在0.4~0.6MPa，喷枪口径宜为4-6mm。第一层喷涂厚度应小于或等于3mm,在第一边基础干燥以后，再喷涂后一遍，直至达成所需厚度为止。
4.4.3施工质量检验
1.防火涂料施工完成后，用小锤轻轻敲打，无哑声为合格。
2.按CECS24：90标准要求，达成检验汇报要求。
3.涂抹防火层表面应，涂层均匀，不得有漏涂和空鼓现象，通常不出现裂纹，但少许裂纹宽度小于1.0mm且长度小于50mm也为合格。
4.4.4防火层修补
如发觉防火层存在空鼓，应立即挖掉最少三倍空鼓面积，将松动微弱涂料清除洁净，切口呈15°坡口，润湿后再补涂抹平。修补用料和施工要求和原防火层一致。

4.5外包彩板及门窗安装
4.5.1屋面板安装
1.确定整个屋面结构系统方正后，严格根据图纸所表示屋面板部署边线安装屋檐及山墙角铁。
2.屋面板运输就位后，对当日不能安装完成部分，应用绳索固定牢。
3.依据排版图, 由西至东或由北向南，先在屋面上散开铺设一跨屋面板, 然后逐张向前铺设安装。第一列屋面板起头处固定扣件应注意正反向.
4.屋面板靠自攻钉固定，自攻钉必需垂直于屋面板穿入，预防接触面不平而渗水。
5.自攻钉如发生空钉,应随时用密封胶补掉。
6.屋面板和板搭接处，下部主肋受风雨边缘涂上搭边密封胶，其表面应清洁平滑，并确保粘合完好。在安装相邻屋面板时，小心将搭接肋定位，用自攻钉固定时，绝不许可密封条放置在螺钉线内侧。
7.全部铺设密封胶泥和封条位置不得有遗漏。
8.全部铺设密封胶位置不得有遗漏。
9.确定屋面保温棉对应规格后，采取有效方法将其运输至屋面，预防被挂破。
10.保温棉纵向搭接应在檩条上，横向搭接时将保温棉分两道用订书钉固定，（第二道翻转180度）
11.屋面板安装完成后进行锁边，锁边时应用手工工具不停在电动锁边机前端对板边用手钳预处理，预防出现翻边。
12.整个屋面系统安装完成后，对内天沟进行盛水试验。
4.5.2墙面系统安装
1.确定土建单位已完成墙板安装部位矮墙砌筑，并在沿轴线两边有4.5米空间作为墙板安装施工场地。
2.在矮墙表面标示出地角铁安装标高，并经过拉基准线正确安装地角铁。
3.依据墙板排版图和墙面檩条间距在墙板上预先打孔。
4.用水平仪在四面围柱上统一标高,并确保base trim 安装水平。
5.安装完成第一块墙板，用经纬仪校核其垂直度。
6.墙板用自攻钉固定时，注意根据先快速穿入，等自攻钉快到底时，缓慢用力方法进行。
7.全部自攻钉全部应和墙板垂直,不得倾斜。
8.墙面出现空钉时，用密封胶及对应颜色油漆修补。
9.墙面板横向、纵向搭接应自然、平滑、密封性好。
10.墙面转角安装时，用经纬仪控制其垂直度，预防扭曲。
4.5.3门窗系统安装
1.依据图纸在墙面上根据门窗大小开适宜孔，安装门窗外边框。
2.用自攻钉安装门合叶和门锁扣，将门安装到合叶上。要求门开关灵活，上下左右间隙适合。
3.安装窗户，打密封胶。
第五章 材料控制方法
5.1编制采购计划
1.依据业主提供图纸及相关技术文件，工程项目部组织人员编制施工组织设计，并提出施工预算和材料供给计划。
2.物资部门依据施工组织设计及材料供给计划，拟订设备、材料采购计划和采购文件。设备、材料采购计划应包含采购设备、材料种类，名称，规格；外协加工件图样、加工应实施规范；和设备、材料在验收时应遵照规范及标准。
3.编制计划时，要充足考虑到材料进场后技术监定、加工处理过程、外地材料抵达时间不宜掌握和地方材料季节性生产等特点。应此要依据贮备规律和定额要求按季、月提出贮备量。并按月平衡、调剂、采购设备、材料。
4.编制多种设备、材料采购计划，必需经过各级领导组织相关人员会审，部门主管签字，单位盖章后，报业主审批，获准后才能实施采购。
5.2设备、材料采购方选择
1.依据采购计划，由物资部门向采购方发出询价书，能够是书面也能够是口头。
2.采购方依据询价书要求，提供相关资料及报价书。承包者依据采购方提供资料，对采购方进行评价，其评价内容为：
a.采购方是否含有满足协议能力。
b.对采购方质量确保体系进行评价。
c.对采购方供给历史、业绩、信誉、资质等级、安全等级等情况进行评价。
d.对采购方提供体系文件及产品说明书等相关技术文件进行评价。
e.对采购设备、材料进行取样试验并进行评价。
f.走访其它用户，了解其反应。
g.设备、材料价格要合理。
3.依据上述评价，选择质量体系健全，质量确保能力强，能满足采购协议各项要求，信誉很好，价格合理采购方。
4.对合格采购方评价统计进行保留，并将合格采购方名单报业主同意，同意后合格采购方作为物资部门采购设备、材料对象。
5.3采购协议
1.各项设备、材料采购要有采购协议。
2.协议签定须经相关部门审核，主管领导同意。关键协议应经企业领导同意，必需时要经鉴证机关鉴证。
3.协议内容包含：设备、材料采购部分图纸、设计资料及协议条款要求。协议条款要求最少应包含：
a.设备材料制造实施规范、标准、规程及制造工期要求。
b.对采购方质量体系实施标准及质量验证要求。
c.对采购方制造质量控制方法和控制程度。
d.不合格及违约处理等。
e.采购方人员及设备技能判定及技术状态资料。
f.设备、材料交货时间、地点、方法、结算单价和结算方法。
4.对业主指定采购方，也应按采购程序中对采购方进行评价要求，对其资质、质量体系及满足协议要求能力进行评价，然后签定采购协议。在协议实施期间，应依据协议要求要求，对其实施控制、监督和验证。
5.在实施协议过程中，要常常深入采购方加工地点，检验加工情况，加工达不到要求标准，果断不验收，严格督促推行协议要求。
5.4设备、材料发运和运输
1.发运进场设备、材料接收检验，应该对设备、材料型号、规格、数量、等级标准、是否符合入库单要求要求进行检验，检验设备、材料合格证、质量统计、装箱单、磅码单等相关证件是否齐全。
2.设备、材料是否有明确标识。
3.设备、材料在运输过程中，其包装外型不应受到损坏。
依据设备、材料起源、数量、包装形式及证件完整程度确定对设备、材料进行全验或抽验。未检验或经检验不合格设备、材料不予办理入库手续，需单独存放并做好标识。当设备、材料质量和数量和要求要求不符时应立即反馈给材料主管部门。
4.发放设备、材料应依据施工员预算和正式要求发料凭证（发料单、领料单、限额领料单等）进行发放，无单不发放。
5.发料时必需审核发料凭证上所记载设备、材料名称、规格、质量、数量、单位是否齐全，各级签证部门印章手续是否无错，并注意配点完成，会同领料人按单复点双方签字，以消亡差错，明确责任。注意发放数量，如有尤其情况需签注原因。
6.设备、材料发放要严格掌握“优异后出、先急后缓、正确快速”标准。其技术资料、质量证实应随料附发（物资部门留原件）或在发料单上注明技术资料、质量证实编号，便于班组使用。
7.领料人应按发料人指定设备、材料存放地点，按序提运，不得挑选。发料人不得将不合格设备、材料发出。但不符合施工需要，说明理由，取得发料人同意，能够调换。
8.严格包装品回收和剩下废料回收制度。对回收包装品、剩下废料均需统计在帐，并报请主管部门。
5.5设备、材料检验
1.设备、材料入库后，应会同业主一起对其进行检验。
2.凡进场设备、材料均应按规范、标准要求，安排进行检验、试验或验证。
3.