隧道式灭菌干燥机验证专项方案.doc

*型隧道式灭菌干燥机验证方案20*年*月验证方案起草与审批验证小构成员部门人员职责设备部负责承担详细验证项目实行工作。设备部协助详细验证项目实行工作。生产管理部负责验证项目审核。生产管理部配合验证项目实行。生产管理部负责设备操作和岗位作业及记录QC部负责实行方案中涉及质量检查方面工作。QC部负责实行方案中涉及微生物检查方面工作。QA部负责验证项目实行过程中环境监测工作。QA部负责验证项目实行现场监督。验证小组组长部门人员职责负责组织起草验证方案并按批准方案组织实行；督促验证人员做好记录；负责各阶段验证成果汇总及评价、组织起草验证报告；组织有关培训 方案审核审核签名及日期验证委员会方案批准批准人批准日期方案实行日期：目 录1.验证目42.验证范畴43.验证职责44.验证指引文献55.术语缩写56.概述57.验证明行前提条件78.人员确认79.风险评估710.验证时间安排811.验证内容912.偏差解决2913.风险接受与评审2914.方案修改记录2915.验证筹划2916.附件291. 验证目通过安装确认、运营确认和性能确认，拟定该设备安装、资料等符合预期规定；设备运营符合阐明书设计规定；该设备按拟定原则操作规程操作，灭菌腔体内温度分布均匀性及灭菌效果等达到使用规定，性能稳定、可靠。依照GMP规定制定本验证方案，作为对*型全自动湿法超声波胶塞清洗机进行验证根据。2. 验证范畴合用于对筹划安装于*生产车间*房间（编号： ），用于*剂型*用途*型隧道式灭菌干燥机安装、运营以及性能进行确认。3. 验证职责3.1. 验证委员会3.1.1. 负责所有验证工作组织和领导。3.1.2. 负责对验证系统风险评估成果进行审核和批准。3.1.3. 负责对验证中浮现偏差和验证成果进行分析讨论，并作出评价，决定再验证周期。3.1.4. 负责对验证系统变更进行审核和批准3.1.5. 提出全厂年度及长期验证工作筹划，涉及验证项目，周期及时间安排等。3.1.6. 组织协调验证活动，提供验证所需资源，保证验证进度。3.1.7. 审批验证报告。3.2. 验证小组3.2.1. 负责验证方案制定、实行与协调，组织验证有关培训。3.2.2. 执行并确认验证方案中内容，并对实行过程中浮现成果进行分析，对浮现偏差填写“偏差调查解决表”，并上报验证委员会。3.2.3. 对验证系统变更按照变更管理规程提出变更申请。3.2.4. 负责收集各项验证、实验记录并归入验证文献中。3.2.5. 准备和起草验证报告。3.3. 设备部3.3.1. 负责设备防止性维修、保养筹划制定和实行。3.3.2. 负责仪器、仪表校准或检定。3.3.3. 负责为厂房、设施、设备验证工作提供技术指引。3.4. QC部3.4.1. 负责对验证过程中微生物、细菌内毒素检测，对方案中检查成果进行审查及偏差分析。3.4.2. 负责完毕验证过程中实验记录。3.5. QA部3.5.1. 负责对验证成果进行审核批准3.5.2. 负责验证报告编制和总结3.5.3. 负责验证文档管理3.6. *车间3.6.1. 负责设备操作，安排设备详细验证时间3.6.2. 负责设备操作、清洁文献制定，指定设备管理人员3.6.3. 负责提供被灭菌物品种类和数量4. 验证指引文献下列文献是验证基本文献：4.1. 内部文献文献名称文献编号验证总筹划管理规程确认与验证管理规程偏差解决管理规程变更管理规程4.2. 有关法规文献药物生产质量管理规范（修订版）药物生产质量管理规范（修订版） 附录一：无菌药物药物生产质量管理管理实行指南（）5. 术语缩写缩写描述FH灭菌过程中灭菌对象接受换算为参比温度（170）后总灭菌时间，或称原则温度（170）下等效时间。HVAC采暖通风与空气调节系统HEPA高效空气过滤器SAL无菌保证值DQ设计确认IQ安装确认OQ运营确认PQ性能确认6. 设备概述6.1. 重要技术参数（设备阐明书标注？）项目名称标示值项目名称标示值出厂编号外形尺寸输送带有效宽度重量烘干消毒最高温度超声波电机干净度风压平衡风机烘干机功率风压平衡风机预热电机不锈钢翅片电热管耗能冷却电机排风量排湿电机耗气量（超声波）抽风电机热风机耗水量输送电机超声波耗水量生产厂家6.2. 管路原理示意图图 1管路原理示意图代号名称代号名称6.3. 工作原理及模式描述机为整体隧道式构造，分为预热区、高温灭菌区、冷却区三某些，采用热空气层流灭菌原理对容器进行短时高温灭菌。合用于安瓿瓶、抗生素瓶、口服液瓶烘干杀菌。重要由前层流箱、高温灭菌箱、后层流灭菌箱、机架、输送带系统、排风系统以及电控箱等部件构成，先后层流箱及高温灭菌箱均配有中效过滤器与高效过滤器（或高温高效过滤器），从而有效保证了进入烘箱内瓶子始终在A级净化空气保护之下，其生产过程符合GMP 规定。本机配有停电保护装置，当烘干机突然断电时，由于在高温区设有一进气管路，通过手动开关将其阀门打开，干净空气进入到高温区内进行降温，保护了高温高效过滤器不会因停电后而浮现烧坏现象。配备有风压自动平衡系统，能有效控制冷却段与灌装间、预热段与洗烘间之间风压平衡。在控制各区段间安装压差表，并在冷却段增长防倒灌控制系统。当灌装间或洗烘间风压产生波动时，压差自动控制系统启动，通过平衡风机调节风压。简要操作流程图调节风门开先后层流风机启动排风机启动加热、设立三段温度调节风量开总电源高温区温度达标关闭总电源温度低于100自动巡检检测调节带速启动网带6. 验证明行前提条件7.1. 各有关人员已经通过岗位培训且考核合格，见附表1 人员培训及考核确认记录。7.2. 各有关文献系统已编制完毕并通过审批，见附表2 验证所需文献确认记录8. 人员确认验证小构成员和所有参加测试人员均通过验证方案培训，记录在附表3 验证方案培训签到表中。9. 风险评估经验证小组人员共同对*型全自动湿法超声波胶塞清洗机进行了风险评估，对存在质量风险提出了防止和纠正办法建议，详细见下表：风险因素风险影响既有控制办法也许性P严重性S检测性D风险优先数RPN风险级别建议采取办法核心部位材质材质不符合规定。浮现锈迹。可见异物不合格。厂家提供有关材质证明资料。44232中在安装确认对材质证明确认。高效过滤器完整性高效过滤器泄漏。导致被灭菌后物品产生二次污染。定期进行PAO检漏，并对高效两侧压力进行监控。33212低在运营确认中对检漏记录进行检查。预加热区外部空气进入HEPA过滤器损坏。去热原工艺前颗粒污染。控制并记录隧道及周边区域压差。3319低在验证运营确认中对压差报警进行确认，并对悬浮粒子进行检测。定期更换过滤器。周期性对悬浮粒子进行再确认。14312低灭菌区未达到或未能保持去热原温度，温度不均一，停留时间局限性（隧道速度过快），外部空气进入HEPA过滤器损坏。最后产品中残留热原颗粒污染。控制并记录隧道及周边区域压差与入口气流速度。1515低在运营确认中检查联动装置有效性，在性能确认中对空载热分布、满载热穿透以及生物批示剂确认，并对最后灭菌西林瓶取样进行检查。由控制系统/逻辑安全控制工艺参数。去热原温度在线监测系统警报。1515低悬浮粒子周期性检测。1515低冷却区隧道出口西林瓶温度过高。西林瓶爆裂或浮现裂缝。由控制系统/逻辑安全控制工艺参数。隧道内不同点分布温度探头。警报。1515低对控制系统进行确认。瓶温高影响药物稳定性观测记录出口实际温度34336中运营确认中测定西林瓶内壁温度压差在灭菌过程中不干净空气进入灭菌隧道引起倒灌。导致西林瓶受到污染，影响无菌。运营过程中记录压差45240高运营过程中记录。温度控制温度探头损坏。导致设备不能正常工作并导致高温危险。开机前对各个温度检查，确认温度显示正常并按周期送检。35230低/机械故障循环风机故障。停机定期维护保养2316低/评估人： 日期： 年 月 日依照风险评估，咱们拟定了验证内容。10. 验证时间安排设计确认时间安排：*年 *月 *日 至*年 *月 *日。安装确认时间安排：*年 *月 *日 至*年 *月 *日。 运营确认时间安排：*年 *月 *日 至*年 *月 *日。 性能确认时间安排：*年 *月 *日 至*年 *月 *日。验证报告起草时间：*年 *月 *日 至*年 *月 *日。11. 验证内容11.1. 安装确认按照下表中内容进行安装确认检查：项目编号检查项目记录编号记录名称11.1.1.安装文献确认IQ表1安装文献确认记录11.1.2.设备安装确认IQ表2设备外观及安装确认记录11.1.3.设备材质证明确认IQ表3设备材质证明确认记录11.1.4.仪器仪表校准或检定检查IQ表4仪器仪表校准或检定检查记录11.1.5.高效空气过滤器检查IQ表5高效空气过滤器检查记录11.1.1. 安装文献确认目对厂家提供技术资料进行整顿审查，确认资料完整性。程序对厂家提供安装资料进行整顿并审核。可接受原则厂家提供安装资料完整。记录见IQ表1:安装文献确认记录。11.1.2. 设备安装确认目确认设备按照安装示意图进行安装，安装位置与否对的，安装与否符合规定。程序检查设备到厂时设备外观，对照示意图纸及供应商提供技术资料，检查设备安装状况。可接受原则设备外观完好，与安装示意图一致。记录见IQ表2：设备外观及安装确认记录。11.1.3.设备材质证明确认目确认*型隧道式灭菌干燥机材质符合GMP及生产工艺规定。程序对厂家及有关方提供材质证明材料进行检查。可接受原则设备重要零（部）件（输送带、出入口、进风管、挡风板、回风管、静压箱等）应为不锈钢材质。记录见IQ表3：设备材质证明确认记录。11.1.4 仪器仪表校准或检定检查目确认隧道式灭菌干燥机中安装所有仪器仪表通过检定或校准。验证过程中使用所有仪器、仪表均通过检定或校准。程序对隧道式灭菌干燥机安装所有仪器仪表和验证过程中使用所有仪器仪表进行检定或校准检查，并且对仪器仪表上标记进行检查。可接受原则所有仪器仪表通过检定或校准，且所有在有效期内。所有仪器仪表上检定或校准标记完整且信息精确。记录见IQ表4：仪器仪表校准或检定检查记录。11.2. 运营确认按照下表中内容进行运营检查：项目编号检查项目记录编号记录名称11.2.1.主体设备检查OQ表 1主体设备检查记录11.2.2.送排风系统检查OQ表 2送排风系统检查记录11.2.3.高效空气过滤器完整性检查OQ表 3高效空气过滤器完整性检查记录11.2.4.控制、报警、联动系统检查OQ表 4控制、报警、联动系统检查记录11.2.5.设备程序运营检查OQ表 5设备程序运营检查记录11.2.6.过滤器出风口风速、压差确认OQ表 6过滤器出风口风速、压差确认记录11.2.7工作区域干净度确认OQ表 7工作区域干净度确认记录11.2.8输送带速度及速度记录仪确认OQ表 8输送带速度及速度记录仪确认记录11.2.9.清洗系统确认OQ表 9清洗系统确认记录11.2.1. 主体设备检查目确认主体设备可正常启动运营，各部件功能有效。程序按下表检查环节逐渐进行操作，并检查。可接受原则每项操作均应符合下表中原则规定。检查内容检查环节合格原则总控制电源开机启动并检查可以正常启动电源批示灯亮；工作批示灯呈闪烁状态仪表显示运营设备，观测压差、温度等仪表。可显示触摸屏设备启动后来，通过一段时间自检可以显示系统主菜单显示文字清晰可见系统待机状态下，触摸 “程序运营”按钮，进入到选取画面，对各项工艺操作进行选取可对各项工艺操作进行选取系统待机状态下，按“参数设立”按钮，进入系统参数设立界面，进行参数调节可对各项参数进行设立设备记录打印查看触摸屏温度记录以及压差记录。可以对加热管内温度、加热段前、中、后温度、洗瓶间与分装间压差、预热段与洗瓶间压差、加热段与洗瓶间压差、冷却段与洗瓶间压差进行记录，同步可以对加热段前、中、后温度以及设定灭菌温度进行曲线打印。有纸记录仪记录打印查看打印记录。可以对预热段温度、加热段（前、中、后）温度、冷却段温度、网带速度进行曲线打印。冷却自动平衡装置确认调节房间隧道灭菌机之间压差，开始观测记录自动平衡风机与否转动，与否在短时间能自动平衡调节房间与隧道灭菌机之间压差能自动平衡调节房间与烘箱之间压差输送带运营设备，调节输送带速度，观测运转状况输送带运营平稳均匀，表面无凹凸不平现象PLC系统用不同级别进入系统，然后查看与否可以进入不同菜单。PLC系统有操作者、工艺员、管理者三级权限，分别设立独立密码管理。检查PLC系统，查看其版本信息和数据存储地址。文献版本号和数据存储地址。突然断电实验，检查程序控制状况，数据存储状况。具储存功能。在突然断电。停机状态数据自动存储。记录见OQ表1：主体设备检查记录。11.2.2. 送排风系统检查目保证送排风系统各单元可有效运营，起到风量平衡作用。程序按下表检查环节逐渐进行操作，并检查。可接受原则每项操作均应符合下表中原则规定。检查内容检查环节合格原则预热风机按设备操作规程启动设备，启动层流风机检查运营状况。风机旋转方向对的，运转正常平稳，无异常声音。热风机按设备操作规程启动设备，启动风机检查运营状况。风机旋转方向对的，运转正常平稳，无异常声音。冷却风机按设备操作规程启动设备，启动风机检查运营状况。风机旋转方向对的，运转正常平稳，无异常声音。排湿风机按设备操作规程启动设备，启动风机检查运营状况。风机旋转方向对的，运转正常平稳，无异常声音。排风风机按设备操作规程启动设备，启动风机检查运营状况。风机旋转方向对的，运转正常平稳，无异常声音。压力调节观测给层流风机与否配制变频器，各排风管道与否配制可调节风门，调节变频器或风门，观测压差变化。隧道内部各段以及各过滤器上下压差可单独调节。风阀调节器各风机运转同步检查风阀调节器，应无明显振动各风机运转同步检查风阀调节器，无明显振动记录见OQ表2：送排风系统检查记录。11.2.3. 高效空气过滤器完整性检查目确认高效空气过滤器适合使用，完整无泄漏，保证送风干净度。程序按照（SOP编号）高效空气过滤器完整性检查原则操作规程，检查过滤器完整性。 （气溶胶在TDA-5B气溶胶发生器内加热到400，用0.3MPa纯氮气把PAO发到高效过滤器内，在检查口测试上游浓度，当浓度达到2080g/L时，设定上游浓度为100%，TDA-2H光度计清零后再扫描高效过滤器及边框得出高效过滤器及边框穿透率。）可接受原则不得有泄漏。（高效过滤器及边框穿透率为0.01%）记录见OQ表3：高效空气过滤器完整性检查记录。11.2.4. 控制、报警、联动系统检查目确认设备控制系统，报警与联动系统与否敏捷，起到有效监控作用，保证灭菌效果，保证生产安全。程序运营设备，检查并记录设备每一环节动作。可接受原则程序运营过程中每项动作应符合下表中规定。检查内容检查环节合格原则停机时防止干燥机局部过热保护系统高温灭菌区在150、105时分别停机，观测与否能停机。当设备内部温度高于100时，风机不得停止运转。风机故障防止设备过热保护系统在设备空载运营时，断开任何一种风机电源，观测与否可以切断加热电路。任何风机故障停转时，干燥机应自动停止加热。瓶超载报警在正常装载西林瓶状况下，分别加快洗瓶机送瓶或减慢向灌装机送瓶，导致挤瓶状况，观测瓶超载后状况应有报警干燥机层流风速过低或风机故障保护系统人为手动调节风门摆杆，当信号灯亮时，电加热不应启动。各层流风机转速低于规定值时或风机不能正常运转时，电加热不能启动。压差报警将压差设定值变化，看设备与否报警。分装间对洗瓶间、加热段对洗瓶间、预热段对洗瓶间、冷却段对洗瓶间进行压差报警。高温停机保护灭菌干燥机空载加热运营，设立实际操作温度为360，看能否切断加热电路。加热管内温度超过设定温度上限时，干燥机自动停止加热并报警。整机联动网带限位弹片：当限位弹片往两侧压时，接近开关接通，与否显示挤瓶，洗瓶停止，网带运营；当限位弹片回弹时，接近开关断开，与否洗瓶启动，网带停止动行。灌装机接近开关，如果接近开关有信号，触摸屏与否显示报警灌装机挤瓶，停网带与否停止。缺瓶网带停；挤瓶网带停；有瓶网带走。高温灭菌区温度保证系统灭菌干燥机空载加热运营，设立实际操作温度为340，观测网带启动状况。高温灭菌区温度低于设定温度时，输送网带应不运营。11.2.5. 设备程序运营检查目确认设备运营程序与使用阐明书描述相似，控制系统可以保证已灭菌胶塞不被污染或设备不被误操作。程序运营设备，检查并记录设备每一环节动作。可接受原则程序运营过程中每项动作应符合下表中规定。检查内容合格原则设备运营前准备操作1.在操作面板上打开电源开关，同步打开风机开关。2.在触摸屏上点“进入”至操作画面，轻触“网带手动”点“温度设定”设定加热中部温度350，下限停机温度100。3.在触摸屏上轻触操作画面，进入操作画面，轻触“日间启动”按键。4.检查电加热管加热状况、看与否能正常工作，转动电源转换开关，观测电流批示表电流状况；顺时针转动电流开关，三档为每一相电流测试，观测三档电流与否相等，如果不相等，阐明有异常状况。观测各层流风机与否运营正常，观测压力表。设备运营操作1.当温度达到设定350时，将网带运营选取为自动方式。2.洗瓶机开始运营，同步将链条放在干燥机进料嘴轨道上。（以便于清洗后瓶子进入输送网带上，瓶子排列汇集到一定限度后，形成一定压力使限位弹片起作用，驱动电机开动，输送瓶子前移）3.洗瓶机清洗结束时，将干燥机触摸屏上网带运营由“自动运营”调节为“手动运营”。停机运营操作1. 在触摸屏上轻触操作画面，进入操作画面，关闭“日间启动”按键。2.当触摸屏温度显示画面温度降到100如下时，在操作面板上关闭电源开关和风机开关。记录见OQ表5：设备程序运营检查记录。11.2.6. 过滤器出风口风速、压差检查目确认隧道内过滤器下风速以及各段压差符合设定规定，保证隧道内部保持在正压环境。程序运营设备（不开加热），在设备运营过程中参照下表位置，按照（SOP编号）风速测定原则操作规程测量风速，并记录各段压差显示值。可接受原则应符合下表规定。检查位置检查环节合格原则预热段HEPA下风速平均风速：0.40m/s0.50m/s预热段HEPA上下压差120Pa300 Pa预热段与房间压差5 Pa6 Pa灭菌段HEPA下风速平均风速：0.55m/s0.65m/s加热段过滤器上下压差150Pa300 Pa加热段与房间压差6 Pa7 Pa冷却段HEPA下风速平均风速：0.40m/s0.50m/s冷却段过滤器1上下压差120Pa300 Pa冷却段过滤器2上下压差120Pa300 Pa冷却段与房间压差7 Pa8 Pa记录见OQ表6：过滤器出风口风速和压差确认记录。11.2.7 工作区域干净度确认目确认隧道内部西林瓶敞口放置工作区域干净度符合规定，保证清洗后西林瓶不被粒子污染以及不污染下一工序环境。程序运营设备（不开加热），按照（SOP编号）悬浮粒子测试原则操作规程进行悬浮粒子检测，将尘埃粒子计数器探头放入各区中，每个点采样1M3，预热、灭菌和冷却区别别测试。可接受原则预热，灭菌，冷却区域尘埃粒子数均应符合A级干净度静态原则记录见OQ表7：工作区域干净度确认记录。11.2.8 输送带速度及速度记录仪确认目确认隧道内输送带移动速度稳定，并于记录仪显示一致。程序运营设备（不开加热），设定“快、中、慢”三个速度值，在输送带上放置一西林瓶做参照，记录西林瓶通过两个观测窗口之间所需要时间，计算移动速度，并与速度记录仪显示值相比较。可接受原则测定值应与设定值和速度记录仪显示值一致。记录见OQ表8：输送带速度及速度记录仪确认记录。11.2.9 清洗系统确认目确认隧道内输送带清洗办法和效果可以有效去除生产废物。程序运营设备（不开加热），设定“快、中、慢”三个速度值，在输送带上放置玻璃碎片和污渍，启动超声波在线清洗装置，进行清洗。清洗后检查网带。可接受原则目测网带上没有任何污渍和玻璃碎片，以浅色清洁毛巾布擦拭输送带后布上无污渍。记录见OQ表9：清洗系统确认记录。11.3. 性能确认按照下表中内容进行运营检查：项目编号检查项目记录编号记录名称11.3.1.空载热分布实验PQ表1空载热分布实验记录11.3.2.负载热穿透实验PQ表2负载热穿透实验记录11.3.3.负载细菌内毒素挑战性实验11.3.4.生产能力、瓶破损率及出瓶温度检查PQ表3生产能力、瓶破损率及出瓶温度检查11.3.5.可见异物、水分、不溶性微粒及无菌检查依照当前使用西林瓶规定，设定设备负载运营参数(最快生产速度)：环节参数名称设定值参数名称设定值11.3.1. 空载热分布实验目检查并确认隧道干燥灭菌机在预定条件下运营，隧道工作区内温度均匀性和稳定性，测定灭菌区内不同位置温差状况，确认最冷点位置。程序1. 温度验证探头前校准：按照（SOP编号 ）温度验证仪原则操作规程对验证用10支温度探头进行校验，校验偏差范畴为0.5：采用三点校验：330、350、370。2. 探头布置：将10支温度探头固定在可移动验证用探头固定架上，将探头架固定于隧道灭菌机输送带上，温度探头距输送带高度应低于西林瓶高度且不得与内壁和輸送帶上任何位置接触，详细布局图见下图：1输送带运营方向2出 瓶 口进 瓶 口9隧道灭菌干燥机输送带103. 测试运营按照*型隧道灭菌干燥机原则操作规程（草稿）启动设备，当灭菌区温度达到设定温度后，启动输送带，通过温度验证记录各点温度数据，重复运营三次，以检查其重现性，设定数据采集周期为60S，设备控制探头打印时间设立为60S，设备系统时间与温度验证系统时间一致。4. 温度探头后校准：按照（SOP编号）温度验证仪原则操作规程对验证用10支温度探头进行校验，校验偏差为0.5为合格：采用三点校验：330、350、370。可接受原则1、三次测试，隧道内温度均在335365范畴以内。2、通过三次测试，拟定了隧道式灭菌干燥机空载状态下运营找出温度最低点,冷点与热点最大温差在验证方案规定温差在15内，且最冷点温度可维持在3205min以上。在验证过程中如果发现温度分布不符合原则，或使用后探头校准成果不符合规定，需要查找因素，进行调节后再重新持续三次验证，直至合格。记录见PQ表1：空载热分布实验记录。11.3.2. 负载热穿透实验目确认西林瓶在设定程序下通过隧道后，所有负载均能获得足够无菌保证值，达到生产工艺规定。程序1. 温度验证探头前校准：按照（SOP编号 ）温度验证仪原则操作规程对验证用10支温度探头进行校验，校验偏差范畴为0.5：采用三点校验：330、350、370。2. 探头布置：将10支温度探头固定在可移动验证用探头固定架上，将探头架固定于隧道灭菌机输送带上，温度探头距输送带高度应低于西林瓶高度且不得与内壁和輸送帶上任何位置接触，详细布局图见下图：3. 负载代表物选取：依照干热灭菌原理，热风循环式隧道烘箱重要是通过流转热、传导热和辐射热，将微生物或脱氧核糖核酸酶等生物高分子产生非特异性氧化而杀灭微生物灭菌物品。因而，在流转热相似状况下，待灭菌物品表面积越大接受单位热量就越少，故在隧道空间固定状况下选取公称容积为 西林瓶（实际生产中使用最小规格）做为负载代表物品进行下列负载实验。4. 探头布置：探头布置：将10支西林瓶固定于可移动验证用探头固定架上，将每个西林瓶中放置一支验证用温度探头，并保证探头与西林瓶底部接触，将探头架固定于隧道灭菌机输送带上，探头布局图与空载热分布一致，探头放置方式见下图：5. 测试运营按照*型隧道灭菌干燥机原则操作规程（草稿）启动设备，当灭菌区温度达到设定温度后，启动输送带，然后将清洗后 ml规格西林瓶按 瓶/min速度（相应网带速度 ，保证中间不能有空隙）送入隧道式灭菌干燥机中并放入探头架。，通过温度验证记录各点温度数据，重复运营三次，每次分别将温度探头架放在西林瓶第一排、中间和最后一排，三次灭菌使用西林瓶量应完全相似。设定数据采集周期为60S，设备控制探头打印时间设立为60S，设备系统时间与温度验证系统时间一致。6. 温度探头后校准：按照（SOP编号）温度验证仪原则操作规程对验证用10支温度探头进行校验，校验偏差为0.5为合格：采用三点校验：330、350、360。合格原则除了与空载热分布原则一致外，另需要满足如下规定：1. 验证温度探头先后校准合格。2. 温度探头FH值1365。记录见PQ表2：负载热穿透实验记录。11.3.3. 负载细菌内毒素挑战性实验目确认设定程序同步可以起到除热原作用。程序1. 细菌内毒素批示剂放置：与负载热穿透同步进行，事先将10支细菌内毒素批示剂放置于带灭菌西林瓶内，连同别的清洗后西林瓶一起进入隧道。每次负载热穿透实验后取出批示剂进行测定。 2. 细菌内毒素测定和成果判断： 按照（SOP编号）细菌内毒素测定原则操作规程，按照细菌内毒素批示剂标示量10-3为原则进行测定。可接受原则细菌内毒素批示剂应下降3个对数单位。记录见PQ表2：负载热穿透实验记录。11.3.4. 生产能力、瓶破损率及出瓶温度检查目确认在设定灭菌程序下，西林瓶灭菌需要上瓶速度可以和先后工序衔接，瓶破损率和初评温度符合生产速度和生产工艺规定。程序按照*型隧道灭菌干燥机原则操作规程（草稿），模仿实际生产，记录从室温升至可送瓶时间，1小时内进入灭菌区西林瓶数量，以及出瓶时西林瓶总量和破损数量，分别计算单位时间灭菌数量（生产能力）和瓶破损率。此外在隧道出口处以温度验证仪记录西林瓶内部温度，也可在负载热穿透实验同步进行。每种规格应进行三次以保证明验成果稳定性。可接受原则三次分别独立测定中，生产能力可以满足填充和洗瓶速度规定，瓶破损率应1%，出瓶温度低于40。12、 偏差解决将验证过程中发现所有偏差记录在（记录编号）“偏差调查解决表”中， 并由验证小组提出解决方案，由验证委员会审核和批准偏差解决方案及其实行。13、 风险接受与评审 对判断核心性风险和非核心性风险采用初步风险控制办法若经检查确认符合规定，则其相应风险可降至为可接受风险，确认成果记录在验证报告中。14、 方案修改记录 在执行过程中，本方案若有必要修改，应由验证小组提出，经验证委员会批准后方可执行，并记录在附表4“方案修改记录”中。15、 验证筹划a) 按照确认与验证管理规程进行再验证。b) 设备需大修或主机更换时需进行再验证。c) 每年对系统进行回顾分析，系统回顾分析趋势需做验证时进行再验证。d) 再验证周期：暂定一年。16、 附件附表1 人员培训及考核确认记录附表2 验证所需文献确认记录附表3 验证方案培训签到表附表4 方案修改记录IQ表1安装文献确认记录IQ表2设备外观及安装确认记录IQ表3设备材质证明确认记录IQ表4仪器仪表校准或检定检查记录OQ表 1主体设备检查记录OQ表 2送排风系统检查记录OQ表 3高效空气过滤器完整性检查记录OQ表 4控制、报警、联动系统检查记录OQ表 5设备程序运营检查记录OQ表6过滤器出风口风速、压差确认记录OQ表 7工作区域干净度确认记录OQ表 8输送带速度及速度记录仪确认记录OQ表 9清洗系统确认记录PQ表1 空载热分布实验记录PQ表2 负载热穿透实验记录PQ表2生产能力、瓶破损率及出瓶温度检查附表 1 人员培训及考核确认记录参加验证人员与否参加培训培训考核成果是 否合格 不合格是 否合格 不合格是 否合格 不合格是 否合格 不合格是 否合格 不合格是 否合格 不合格是 否合格 不合格是 否合格 不合格是 否合格 不合格结论评价或建议：与否达到可接受原则是 否检查人日期复核人日期附表2验证所需文献审核确认记录文献编号文献名称可接受原则与否符合原则验证总筹划管理规程最新版本并生效，文献受控是 否确认与验证管理规程最新版本并生效，文献受控是 否人员进出生产车间管理规程最新版本并生效，文献受控是 否生产区卫生管理规程最新版本并生效，文献受控是 否生产过程管理规程最新版本并生效，文献受控是 否普通区物料传递岗位原则操作规程最新版本并生效，文献受控是 否灭菌岗位原则操作规程最新版本并生效，文献受控是 否*型隧道式灭菌干燥机清洁原则操作规程最新版本并生效，文献受控是 否*型隧道式灭菌干燥机防止性维护原则操作规程最新版本并生效，文献受控是 否*型隧道式灭菌干燥机原则操作规程最新版本并生效，文献受控是 否偏差解决管理规程最新版本并生效，文献受控是 否变更管理规程最新版本并生效，文献受控是 否*型过滤器完整性测试仪原则操作规程最新版本并生效，文献受控是 否温度验证仪原则操作规程最新版本并生效，文献受控是 否无线温度验证仪原则操作规程最新版本并生效，文献受控是 否结论评价或建议：与否达到可接受原则是 否检查人日期复核人日期附表3验证方案培训签到表培训内容培训教师单位与否外聘教师c是 c否职称或职务培训开始时间培训结束时间序号受培训人签到序号受培训人签到1829310411512613714应到人数实到人数授课人意见（培训与否达到效果、对下次培训有何建议，等等）：授课人签名： 年 月 日附表 4方案修改记录修改章节名称修改成果提出人提出日期批准人批准日期IQ表 1安装文献确认记录文献名称存储位置数量保管