屏蔽罩盒盖零件的塑胶模具设计毕业论文.docx

屏蔽罩盒盖零件的塑胶模具设计

所属系部：
机电工程系
专 业：
模具设计与制造
班 级：

姓 名：

学 号：

指导老师：

提交时间：

目录
前言 3
一、塑件的工艺分析 6
（1）塑件的原材料分析 6
（2）塑件的尺寸精度分析 6
（3）塑件的表面质量分析 6
（4）塑件结构工艺性分析 7
二、确定成型设备选择与相关工艺参数 8
（1）计算塑件的体积 8
（2）注塑机的初步选择 8
（3）塑件模成型工艺参数的确定 9
三、注塑模的结构设计 10
（1）分型面的选择 10
（2）型腔数目的确定及型腔的排列 10
（3）浇注系统设计 10
（4）型芯、型腔结构的确定 12
（5）推出方式的选择 12
（6）侧抽芯机构设计 12
四、注塑模设计的尺寸计算 16
（1）成型零件尺寸计算 16
（2）确定斜顶机构零件尺寸计算 17
（3）注塑模零件设计 17
五、冷却系统设计 18
（1）动模镶件的冷却 18
（2）定模镶件的冷却 18
六、排气孔设定 20
七、注塑机有关参数的校核 21
（1）模具闭合高度的确定和校核 21
（2）模具安装部分的校核 21
(3)模具开模行程校核 21
八、模具工作原理及特点 22
九、模具总装图及零件图 23
设计总结 35
参考文献 36
致谢 37
前言
随着中国当前的经济形势的高速发展，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。
2009年我国已成为汽车生产和使用大国，产量和销售量均列世界首位，“十二五”期间我国将继续保持世界第一的地位，但汽车的质量水平与发达国家相比仍有较大差距。单以汽车的自重来说，轿车自重下降10%即可节约燃油6%～8%，降低排放4%，节能减排效果十分明显，因此汽车轻量化对低碳经济意义重大。“以塑代钢”理念已成汽车工业的主流，“以塑代钢”和“以铝镁代钢铁”是汽车轻量化的必然之路。塑料替代金属能为汽车减重的同时还可降低传动件之间的摩擦力，提高耐磨性，减少零件数量，降低加工能耗等。此外，汽车的安全性、舒适性、密封性及隔噪效果也会更好。在欧、美、日等工业发达国家，塑料和铝合金制品在整车重量中的比例已都各占到10%～15%，以轿车为例，他们每辆轿车平均使用塑料已超过150公斤（北美接近200公斤，德国达到300公斤），预计到2020年，发达国家制造的汽车平均塑料用量将达到500公斤/辆以上。而我国目前每辆轿车塑料使用量平均只有约100公斤，占汽车总重的8%左右；发达国家已有60多种镁合金零件用于汽车，我国目前只有20多种，差距非常大。纤维增强塑料、金属塑料、塑料镜片和塑料玻璃、各种复合材料以及铝合金、镁合金和新型填充材料等轻量材料不断涌现。而所有这些要成为汽车零部件的材料，都必须使用模具来成形，而模具必须满足各种相关材料和各种汽车零部件形状的各种要求，因此，汽车轻量化模具的开发与产业化十分关键，对发展低碳经济非常重要，其主要内容有：
1、汽车覆盖件轻量化模具项目：包括功能塑料成形模具，铝、镁合金板成形模具，高强度板、超高强度板和不等厚激光焊接板成形模具等。
2、汽车发动机轻量化模具项目：包括铝合金发动机缸体缸盖压铸模、发动机气管塑料模具及钛铝合金汽车气门伐压铸模和新能源汽车电池模具等。
3、汽车其他零部件轻量化模具项目：包括汽车油箱多层塑料吹塑成形模、行李箱板中空吹塑模、汽车方向盘和仪表盘等零件镁合金压铸模及发泡注塑模、汽车零部件特种塑料和复合材料成形模、汽车内饰件特殊工艺复合成形模、汽车精冲零件的连续复合精冲模及汽车中空件内高压成形模等。
以上数据近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。
本次课程设计的主要任务是塑料零件注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产该塑件产品，以实现自动化提高产量。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是该塑件注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量本课题主要是针对该塑件的注塑模具设计，该塑件材料为丙烯晴-丁二烯-苯。通过此次设计，使我点浇口双分型面模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。

任务：模具结构设计
生产批量：大批量
材料：ABS
未注公差:MT5取级精度

图0.1.1

图0.1.2
一、塑件的工艺分析
（1）塑件的原材料分析
ABS是丙烯晴、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物。其结构分为以弹性体为主链的接枝共聚物和以坚硬的AS共聚物为主链的接枝共聚物两大类。调节ABS树脂中橡胶的含量，可制得高冲击型、中冲击型、通用型和特殊耐热型等几种。
①烯晴赋予ABS耐热性，耐油性，刚性和耐化学性。
②丁二烯使ABS抗冲击好，具有韧性，耐寒能电镀。
③苯乙烯使ABS保持良好的加工性，表面光泽及介电性能。 ABS树脂是非晶态、不透明、无毒、无味、浅黄色的热塑性树脂。
具有如下特征：
①通常在160℃以上即可成型，在270℃以上才开始出现分解。其密度为1.04-1.06g/cm³，流动性中等。
②ABS原料易吸潮，成型前需充分干燥，含水率控制在0.1%以下。
③力学性能和热性能均好，硬度高，表面易镀金属。 ④耐疲劳和抗应力开裂、冲击强度高。 ⑤耐酸碱等化学性腐蚀。
⑥价格较低，加工成型、修饰容易。
⑦丁二烯中的双键在紫外线作用下易受氧化降解发生变化，所以耐候性差。耐热性不够理想，使用温度在-40—100℃、成型压力在120~140Mpa。
（2）塑件的尺寸精度分析
该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5查公差，其主要尺寸公差标注如下（单位mm）：
塑件外形尺寸：100-1.100 54.3-0.740 R0.5-0.20 R10-0.280
内形尺寸：500+0.64 950+1.10 R6.5-0.280 R8-0.280 3-0.20 2.88-0.20
3-0.20 8-0.280 6.03-280 0.97-0.20 1.5-0.20 70-0.860 3.65-0.240 2-0.20
109°0+1.16∅5-0.240
孔尺寸：∅30+0.2
中心距尺寸：34.3±0.28 28.3±0.24 30±0.24
（3）塑件的表面质量分析
该塑件要求外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra=1.6μm。而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
（4）塑件结构工艺性分析
1．该塑件属于曲面造型结构，且左侧有两圆形凸台、凸台上有Ф3mm的孔其中有一通孔凸台、孔拔模角度为3°与5°
2.该塑件右侧有三到扣其侧面均设拔模角度
3.该塑件左侧筋凸台，及左侧面有矩形槽侧面和上表面均有拔模角度。

二、确定成型设备选择与相关工艺参数
（1）计算塑件的体积
V件=1.3523345×e4
=1.3523345×104
=13523.345mm3
=13.523345cm3
（2）注塑机的初步选择
塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积(∁Μ3)表示时，塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量，其关系是:
V件≤0.8V注
V注≥V件/0.8
≥13.523345/0.8=16.9cm3
V件式中- 塑件与浇注系统的体积(cm3)
V注- 注射机注射容量(cm3)
0.8- 最大注射容量利用系数
根据塑件的原材料分析，查相关手册得知该塑件的原材料所需的注射压力为120~140Mpa，由于塑件的尺寸中等，所以选择较小的注射压力P需=120Mpa模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，其关系按下式:
P需≤P注
P注≥120Mpa
式中P需塑件成型是所需的压力(Mpa)
P注所选注射机的额定注射压力
模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，其关系式如下:
P腔F≤P锁
P锁≥40×5343.263=213730.52N
式中P腔模具型腔压力，取40 Mpa
P锁注射机额定锁模力(N)
F塑件与浇注系统在分型面上的投影面积(mm2)
再根据塑件形状及尺寸采用一模四件的模具结构，由以上数据，相关资料初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250它的注射容量为250cm3，注塑压力为130Mpa，锁模力为1800KN，均满足以上条件
（3）塑件模成型工艺参数的确定
工艺参数
规格

工艺参数
规格
预热和干燥
温度t/℃: 80-95
成型时间/s
注射时间
0-3
时间t/h: 4-5
保压时间
10-25
料筒温度t/℃
后段
150-170
冷却时间
15-30
中段
175-185
总周期
40-70
前段
185200
螺杆转速n/(min)
30-60
喷嘴温度t/℃
175-185
后处理
方法
红外线灯 烘箱
模具温度t/℃
50-80
温度t/℃
80
注射压力p/Mpa
120-140
时间/h
2-4

三、注塑模的结构设计
（1）分型面的选择
其一，选塑件大端台阶处作为分型面，如图（a）所示；选择这种方案， 塑件留动模。其二该塑件有三到勾如选（b）这种方案则要采用二个侧抽机构反而复杂复杂模具结构。

(a)

（b）
（2）型腔数目的确定及型腔的排列
由于该塑件采用的是一模一件成型，所以型腔布置在模具的中间。这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡。
（3）浇注系统设计
a、主流道设计
根据手册，查得XS-ZY-250 型注射机喷嘴的有关尺寸
喷嘴球半径：R18mm
喷嘴孔直径：D=∅4mm
根据模具主流道与喷嘴的关系：Ro=R+(2~3)mm do=D+0.5mm
取主流道球面半径Ro20mm
取主流道的小端直径do=∅4.5mm
为便于将凝料从主流道中拔出；将主流道设计成圆锥形，其斜度为 1°~3°。经换算得主流道大端直径D=∅6.6。同时为了使熔料顺利进入分流道 ，在主流道出料端设计成圆弧过渡R3。

图3.3.1
b、分流道设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关.该塑件的体积比较大但形状并不复杂，且壁厚均匀，可以考虑采用多点进料的方式，缩短分流道的长度，有利于塑件的成型和外观质量的保证.从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道.查有关的手册，选择R=2mm. 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热.
c、浇口设计
点浇口是一种断面尺寸很小的浇口，当物料通过时产生很高的剪切速率，这对于表观粘度随剪切速率变化而明显变化的塑料熔体和粘度较低的塑料熔体是适合用的.点浇口在开模时容易自行切断，并且在塑件上留下的残痕极小，不容易觉察，故无需修剪浇口的工序.点浇口的另一个优点是，它很容易向模腔多点进料，浇口位置选择灵活，对于单腔模和多腔模均适用.因此点浇口能实现模具自动化生产，生产效率高.但是本模具点浇口需开设在型腔内部，型腔高度较小，点浇口短塑料压力损耗小，不影响塑料顺利充模，因此本模具适合用点浇口
浇口位置的选择
模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：
1.浇口位置应能减少熔接痕并提高熔接强度。在两股或多股料流的汇合处，料流前端有气体且熔体温度低时会形成熔接痕，塑件在熔接部位的强度低、外观不美。一方面，浇口数量多熔接部位多，另一方面浇口增多后，料流的流程缩短，料流前端的料温比原来高，形成的熔接痕不明显、强度高，所以应具体情况具体分析。
2.浇口位置应有利于排气的地方。
3.防止料流将型芯或嵌件挤压变形。
4.浇口开设在制件壁厚处有利于熔体流动与补缩。
5.尽量缩短熔体流程。浇口位置应能使熔体流程最短、流向变化最少，以减少熔体压力损失，确保熔体充满型腔。
（4）型芯、型腔结构的确定
整体式型腔是直接在一整块材料上加工而成的凹模即为整体式凹模，其特点是牢固，不易变形，有较高的强度和刚度，成型的塑件表面不会有模具接缝痕迹.当塑件结构简单时，制作整体式凹模比较容易，塑件形状复杂时，整体式凹模的加工工艺性较差，需要采用电火花、电铸等特殊加工手段，制作周期较长且费用较高，零件尺寸较大时加工和热处理都较困难，消耗贵重模具钢多.整体式结构适用于形状简单的中小型塑件.
整体嵌入式型腔是将凹模做为整体式，再嵌入模具的模板内，它在单腔和多腔模具中均可应用.这种凹模结构的好处是:
加工单个型腔的凹模方便，同时零件的热处理变形比在一块材料上制作多个型腔的小。节省贵重钢材.根据工作性质，凹模和固定板可分别采用不同的材料制作。易于维修更换.采取镶嵌式安装形式便于更换失效了的凹模，儿不影响生产进行。各型腔凹模单独加工利于缩短制模周期。
（5）推出方式的选择
根据塑件的形状特点模具开模后，塑件留在型芯。其推出机构可采用推板出或推杆推出。其中，推板推出结构可靠，顶出力均匀，不影响塑件的外光质量。
但塑件有圆弧过渡，推板制造困难；推杆推出结构简单，推出稳定可靠，推出时会在塑件上下顶出痕迹，但塑件使用时并不影响外光。因此该塑件采用推杆推机构。
（6）侧抽芯机构设计
(1)抽芯距的计算
S抽=h+2~3mm=2+3=5mm
S实抽=tan15×30=8.03mm>S抽
其中:h为侧槽深度，(2～3)mm为抽芯安全系数.
(2)斜导柱设计
a、斜导柱的结构
见下图所示，斜导柱的断面为圆形，其固定形式与合模导柱类似的台肩固定，只是由于倾斜安装而台肩轴被削去一部分.斜导柱导向部分可以做成半球型或锥台形，但应注意锥台的斜角须大于斜导柱的倾斜角，以避免斜导柱工作长度部分已脱离滑块的孔之后，斜导柱头部仍对滑块有驱动作用.

图3.6.1

b、斜导柱倾角a确定
导柱的倾角a是决定斜导柱抽芯机构工作实效的一个重要的因素.a的大小关系到模具所需开模力的大小及斜导柱所受弯曲力的大小，有关系到斜导柱的工作长度、抽芯距及开模距离长短.a的取值一般在15°～20°间，根据塑件的侧抽孔的深度，即抽芯距的大小，由于抽芯距较小为6mm，所以可取较小的倾角，取a为15°c、斜导柱直径的确定。
斜导柱主要承受弯曲力，而对斜导柱的直径的确定一般按经验来取，由于塑件的侧抽型芯孔较小，侧抽力不大，所以取斜导柱的直径为9mm.
(3)滑块与导滑槽的设计
a、侧型芯与滑块的连接形式
根据塑件的形式分析，侧型芯与滑块应做成组合式，然后装配在一起，这样可以节约优质钢材，且加工及维修更换方便. 为了保证型芯的强度和固定方便，将型用螺钉固定，再用销钉固定.
b、滑块的导滑形式
根据模具型芯的大小，以及各自的使用情况，滑块与导滑槽的常用配合形式各不相同，总的要求是在抽芯过程中，保证滑块运动平稳，无上下窜动和卡滞现象，为此对滑块与导滑槽之间有两处位置要求间隙配合，一是在滑块的侧面处，另一是在滑块被压紧的台肩面处.
经过对滑块导滑形式的考虑，若采用整体式的导滑槽，会使导滑槽的加工增加难度，所以考虑采用组合式的导滑槽结构，导滑槽部分敞开，便于制造加工，保证其精度和硬度，其组合式图形如下图所示:

图3.6.2
c、楔紧块的设计
楔紧块的楔角a′:
楔紧块的楔角a′必须大于斜导柱的斜角a，这样当模具打开开始抽芯时，楔紧块才能为滑块的移动让位，否则，斜导柱无法带动滑块抽芯一般取a′= a + ( 2°～5°)
楔紧块的形式:
在制品成型过程中，侧型芯和滑块会受到高压塑料的推力作用，有时这种推力相当大，若由斜导柱承受，则因斜导柱为细长杆件，受力后容易变形，是不可靠的.因此，必须设置楔紧块来可靠地锁紧滑块.
根据模具的结构及塑件的形状，确定侧向力不大，所以采用贴附形式，其形式如下图:

图3.6.3

四、注塑模设计的尺寸计算
（1）成型零件尺寸计算
ABS的收缩率为s=0.4%~0.6%，平均收缩率scp=0.5%模具制造公差取δz=∆4
类型
塑件尺寸
计算公式
计算结果

型腔
100-1.100
LM=(LS+LsScp-34∆)0+δ
99.6750+0.55
54.3-0.740
LM=(LS+LsScp-34∆)0+δ
54.020+0.185
R10-0.280
LM=(LS+LsScp-34∆)0+δ
9.840+0.07
R0.5-0.20
LM=(LS+LsScp-34∆)0+δ
0.3530+0.05
8-0.280
LM=(LS+LsScp-34∆)0+δ
7.830+0.07
2.11-0.20
HM=(HS+HsScp-23∆)0+δ
1.990+0.05

型芯
950+1.10
LM=(LS+LsScp+34∆)-δ0
96.3-0.550
500+0.64
LM=(LS+LsScp+34∆)-δ0
50.73-0.160
R6.5-0.280
LM=(LS+LsScp-34∆)0+δ
6.3200+0.07
R8-0.280
LM=(LS+LsScp-34∆)0+δ
7.830+0.07
3-0.20
LM=(LS+LsScp-34∆)0+δ
2.870+0.05
2.88-0.20
LM=(LS+LsScp-34∆)0+δ
2.750+0.05
8-0.280
HM=(HS+HsScp-23∆)0+δ
7.8530+0.07
6.03-2.80
LM=(LS+LsScp-34∆)0+δ
5.850+0.07
0.970+0.2
hM=(hS+hsScp+23∆)-δ0
1.11-0.050
1.5-0.20
HM=(HS+HsScp-23∆)0+δ
1.3740+0.05
70-0.860
LM=(LS+LsScp-34∆)0+δ
69.710+0.215
3.65-0.240
HM=(HS+HsScp-23∆)0+δ
3.510+0.06
20+0.2
LM=(LS+LsScp+34∆)-δ0
2.16-0.050
∅30+0.2
LM=(LS+LsScp+34∆)-δ0
3.17-0.050
∅5-0.240
LM=(LS+LsScp-34∆)0+δ
4.850+0.06
中
心
距
34.3±0.28
Cm=(Cs+CsScp)±δ8
34.47±0.018
28.3±0.24
Cm=(Cs+CsScp)±δ8
28.44±0.015
30±0.24
Cm=(Cs+CsScp)±δ8
30.15±0.015
25±0.24
Cm=(Cs+CsScp)±δ8
25.13±0.015

（2）确定斜顶机构零件尺寸计算
a、抽芯距的计算
S抽=h+1~3mm=2.011=3.01mm
b、斜顶滑块倾角的确定
斜滑块倾角是抽芯机构的主要技术数据之一，它与塑件成型后能否顺利取出以及推出力、推出距离有直接的关系。抽芯距较小，选择α=6°
C、确定斜滑块尺寸
S实抽=tan6×30=3.15mm>S抽
（3）注塑模零件设计
注塑模零件设计图如图4.3.1~图4.3.22所示

五、冷却系统设计
（1）动模镶件的冷却
在动模模镶件的周围钻两排孔，并用带肩管塞堵住不接水嘴的孔，且该塑件壁厚均匀所以采用下图的冷却系统。

图5.1.1

（2）定模镶件的冷却
由于塑件的高度尺寸不大，所以同样在定模模镶件的周围钻两排孔，并用带肩管塞堵住不接水嘴的孔，且该塑件壁厚均匀所以采用下图的冷却系统。

图5.2.1

六、排气孔设定
当塑料熔体充填型腔时，必须顺利地排出型腔内的空气及塑料受热产生的气体。
如果气体不能被顺利地排出，塑件会由于充填不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺点；甚至因气体受压产生高温，使塑料焦化。本设计是利用配合间隙排气的方法，即利用分型面之间、推出机构与凹凸模之间及镶件与凸凹模的配合间隙进行排气。

七、注塑机有关参数的校核
（1）模具闭合高度的确定和校核
定模座板H定座=35mm 、定模板H定=25mm、推料板H推=35mm
动模座板H动座=25mm、动模板H动=60mm、支撑板H支=40mm、垫块H垫=80mm、
模具高度: H闭=H动座+H定座+H定+H动+H支+H垫+H推
=35mm+25mm+35mm+25mm+60mm+40mm+80mm
=300mm
（2）模具安装部分的校核
该模具的外形尺寸为:350×300mm， XY-ZY-250型注射机模板最大安装尺寸为589×520mm，故能满足模具的安装要求.
由于XY-ZY-250型注射机所允许模具的最小厚度为Hmin=200mm，最大厚度Hmax=350mm，即模具闭合高度满足Hmin≤H闭≤Hmax的安装条件.
所以，XY-ZY-250型注射机满足模具安装要求.
(3)模具开模行程校核
经查资料注射机XY-ZY-250型的最大开模行程S=500mm满足下式计算所需的出件要求:
S>H1+H+H2+H3+H4+H推（5~10）mm
>30+4+10+25+35+35=139mm

图7.3.1
图7.3.1对于双分型面注塑模，开模行程参数的确定简易图
八、模具工作原理及特点
开模时，母模和公模之间的动力源(如油缸)，让母模和公模先分开流道凝料与塑件分开，然后同时推板和定模板分开。此时浇口套及流道凝料被拉出，自动脱落，开到一定程度定模板由于限位停止运动，后面的打杆在动力源作用下推动顶针板，进而使顶针或推件板运动将塑件顶出脱落。
九、模具总装图及零件图

总装图

图4.3.1

图4.3.2

图4.3.3

图4.3.4

图4.3.5
图4.3.6

图4.3.7
.图4.3.8

图4.3.9
图4.3.10

图4.3.11
图4.3.12

图4.3.13

图4.3.14

图4.3.15

图4.3.16

图4.3.17

图4.3.18

图4.3.19

图4.3.20

图4.3.21

图4.3.22

设计总结
大学三年即将过去，学习生涯可能将告一段落.作为模具专业的学生，毕业设计是我们即将迈入社会的个人作业，也是对我们这三年以来学习的一次总结与检验.
经过两个多月的毕业设计忙碌之后，设计最终完成，心理有一种说不出的轻松，设计过程中遇到了许多的问题，在老师及朋友的帮助下予以解决。首先要感谢老师对我的指导和督促，给我指出了正确的设计方向，使我加深了对知识的理解，同时也避免了在设计过程中少走弯路.
但是，在设计的过程中还是有较多朦胧的地方，比如模板厚度的选择，在确定其厚度的过程中，不可能一味地按公式计算出来，那么只能按照书上的经验或者自己的意识来选取；水道的设计可能也有些不是很合理；还有就是模温的控制方面不足等，这对我们来说可能要将来工作后，有工作经验才会比较好解决.
但总的来说通过本次毕业设计还是收益匪浅。首先，我对模具基本设计步骤以及相关参数的选用、计算及校核有了进一步的加深；其次，本次设计是对我们前面所学的知识的一次巩固与复习过程，使我们对以前所学知识有了更深一步的认识及运用；最后，本次课程设计为我们以后走上工作岗位后的设计工作打下了一定的基础。

参考文献
[1]主编：褚建忠 吴治明 闫瑞涛《塑料模设计基础及项目实践》
[2]主编：林章辉 沈言锦《塑料模课程设计与毕业设计指导》
[3]主编：李燕 邓曦明《制造工程工艺基础》
[4]主编：涂序斌《模具制造技术》
[5]主编：钱可强《模具制造技术》
[6]《模具工程》

致谢

在此要感谢老师对我悉心的指导，感谢老师给我的帮助。在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计做的也不太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次毕业设计的最大收获。

46