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1、 邵光高速公路A3标段和顺一队隧道 施 工 组 织 设 计 书 编制人： 审核人： 邵光高速公路 A3标段和顺一号隧道施工组织设计 1编制依据及范围 1.1编制依据 ⑴.国家交通部和福建省的有关政策、法规和条例、规定。 ⑵.国家和交通部现行设计规范、施工指南、验收标准。 ⑶.现行高速公路施工、材料、机具设备等定额。 ⑷.承发包合同、招投标文件。 ⑸.已到位设计文件及现场调查的相关资料。 ⑹.其它相关依据。 1.2编制范围 海西高速公路网邵武至光泽高速公
2、路A3标段和顺1号（左洞ZK22+699～ZK24+773右洞YK22+695～YK24+760）。 2.1工程概述 本项目是海峡西岸经济区高速公路网“三纵、八横、三环、三十三联”中的一条重要联络线，它的建设开辟了福建通往江西等内陆省份的又一快速通道，有利于加强闽北地区与江西鹰潭、抚州、资溪等地的经济交流，促进福建与江西乃至中西部地区的经济合作。 项目所在地邵武和光泽既是我国沿海重要的军事战备物资储备中心，也是军事物质及人员进出福建的重要中转枢纽之一。本项目的建设，必将在沿海和内地之间构筑起一条新的快速入闽大通道，密切联系沿海前线与军事后方，为军事物质及人员快速进出福建提供重要交通基础保
3、障。 平面主要技术指标采用情况 本标段路线最大纵坡2.871％，共1处；小于《公路工程技术标准》规定的最大纵坡5%；最小纵坡0.5％，共2处；最小坡长为400米，大于《公路工程技术标准》规定的最小长度200米；凸型竖曲线最小半径12000米，共3处；凹型竖曲线最小半径10000米，共2处，均满足视觉要求的竖曲线半径的规定。竖曲线最小长度270米，大于《公路工程技术标准》规定的一般值170米。 路线竖曲线总长度3036.726米，竖曲线长度占路线总长的39.404％。 路线纵断面指标的采用情况见下表：
4、 纵断面主要技术指标采用情况 2.2 自然地理特性 2.2.1 地形、地貌 拟建项目位于福建北部，线路由东南至西北贯穿了福建北部地区，沿线属闽北山地丘陵区。地形由山岭、河谷、台地组成，地形起伏大。山地主要由武夷山脉的东脉组成。丘陵坡地主要分布在山脉的坡脚与河流阶地的交界处，其天然坡度为15—30度。一般海拔为小于500米，相对高差100-200米，丘顶浑圆缓坡，天然山坡稳定。残积台地只要分布在邵武盆地内。地形平缓，植被发育，残坡积层广布。 冲洪积阶地主要发育在富屯溪河流两侧及山间谷地，地势平坦。 整条线路地形地貌在交通工程上属山岭重丘区。
5、 沿线水系发育，河流呈数枝状。只要为雨源型山溪性河流。较大的有富屯溪，河谷多呈“U”字型。河床大部分为宽坦稳定，多为基岩或沙砾卵石，河床阶地发育大部分齐全。河水量受季节控制，水量变化大。水位受降水量控制，暴涨暴跌。在干旱季节，河流水位很低，甚至干涸，但雨季水位暴涨，应注意洪水对工程的影响。 2.2.2 气象 邵武市位于南平市北部，与江西省接壤，地处沿海内陆山区，属亚热带季风气候，气候温和，潮湿多雨，阳光充足，气温北低南高，年平均气温17.6-17.7℃，年平均降雨量1770-1864毫米。全年雨日164-177天，3-4月为春雨季，雨量约占全年23-24%；5-6月为梅雨季，雨量约占36
6、37%；7-9月为雷雨季，约占20%；10月至笠年2月为少雨期，约占20%。降雨分布不均匀，年际变化大。 2.2.3 地质构造 本项目规划路线方案区域上位于新华夏系第二复式隆起及南岭东西向复杂构造带的复合部位的闽西北华夏隆起带东北侧,长期的历史演变，强烈的褶皱及岩浆活动，使之历次构造运动相互复合、彼此干扰和迁就，形成区域构造形式多样复杂。震旦系地层广布，其岩性以变粒岩夹片岩、变质砂岩为主，燕山期较大规模的岩浆侵入，使区内沿线地质构造较为复杂。区内以北北东的新华夏系构造最为发育,散布于全区，奠定了本区构造基础。 本标段主要受北西向和顺-莫口断层影响，其范围比较大，长度约20公里，位于北部
7、的和顺、莫口一带，走向北西290-305度，倾角65-70度，断层两侧岩石常有硅化，并普遍出现构造角砾岩，构造破碎带宽约1米至数米，最宽可达15米。少部分构造为南北走向及东西走向，对工程影响不大。而近期构造破碎带未胶结成岩的，对边坡稳定性有一定的影响。一般情况下，分布于沉积—变质岩中的断裂，主要以硅化、挤压片理带、裂隙密集带、破碎带及部分角砾岩带形迹出现；侵入岩体中的断裂多以蚀变破碎带、硅化带、石英网脉带、角砾岩带、糜棱岩带及岩脉型式出现。断裂带中的构造岩，大多数较为坚硬，具块状镶嵌或块状砌体结构，岩石强度较高，较稳定。少部分角砾岩、断层泥、糜棱岩等破碎松软构造岩，强度低，影响边坡及工程的稳定
8、性。各类围岩中原生及次生节理裂隙发育不均，组合型式及裂隙频率各不相同，大部分裂隙呈闭合状，有充填物的较少。 2.2.4地层岩性 沿线地层发育较全，根据岩土的地质年代、成因类型、工程地质性质，将地基土划分为若干个工程地质层组，主要包括第四系堆积物和前第四系基岩： （1）第四系堆积物主要有：①第四系全新统冲洪积层（Q4al-pl），包括沿河流谷地和盆地分布的砂、粘性土、卵砾石层等；②第四系残坡积层（Qel-dl），包括残坡积土层，局部零星分布有第四系人工堆积层（Q4me）。 （2）前第四系地层出露主要为火成岩，公路沿线地段内发育的地层自新到老依次有侏罗系、震旦系，地层层序和岩性作简单描述如
9、下： ①沉积岩： 侏罗系中统漳平组（J2z）：砂砾岩、砂岩、粉砂岩、泥质粉砂岩 侏罗系上统梨山组（J1L）：粉砂岩、细砂岩、泥质粉砂岩 ②火成岩及其次划分：火成岩以侵入岩为主，主要为侵入岩体燕山早期花岗岩（γ52）。此外局部还见有酸性及中基性岩脉（βu、ζπ等），沿线局部分布。 ③第四系地层主要为坡残积土（Qel-dl）和全新统冲洪积土层（Q4al-pl），局部见零星分布的人工填土（Q4me）。 2.2.5水文地质 (1) 地表水 地表水系较发育。地表水对混凝土无腐蚀性。 (2) 地下水 地下水主要受大气降水的补给，水位季节性变化大。大部分路段地下水主要为赋存于基岩全～强风
10、化层中的孔隙-裂隙水，含水层为弱透水性，对混凝土无腐蚀性；山前冲洪积谷地及平原下水主要为赋存砂、砾、卵石层中的孔隙水，含水层为强透水性。地下水对混凝土有无腐蚀性。 2.2.6不良地质及特殊性岩土层（体） 沿线未见大型不良地质现象，主要不良地质现象有： （1）分沟谷有厚度1.0-5.0m的流塑-软塑状淤泥、淤泥质粘土，软塑状粉质粘土分布，对厚度小于3米的建议进行清除或翻晒碾压处理。 （2）滑坡及崩塌主要分布在地貌上多为丘陵地段，由于这些路段残坡积土层厚度大，土质较松软或软化，加之人为开挖边坡过陡或溪沟水测蚀，形成临空面，在连降暴雨的情况下，使土体自重增大而产生滑坡或崩塌，部分距线路较近，
11、对路基及高边坡的稳定有一定的影响，应采取适当放坡坡率、支档及排水措施。 2.2.7地震效应 根据《中国地震动参数区划图》（GB18306—2001），测区为地震基本烈度Ⅵ度区，设计基本地震加速度值为0.05g，标准场地地震动反应谱特征周期为0.35s，设计地震属第一组，属相对稳定区。测区历史上发生强震的记录较少，据现有资料，区内光泽—至武平断裂带为一主要地震带，据记载1941年，沿该断裂带，在江西寻乌东北曾发生震级4.7级地震。 2.6工程施工管理目标 1. 1、质量目标：建立、健全质量保证体系，确保分项工程一次验收合格率100%，定向优质率100%。 2. 2、工期目标：本工程
12、计划总工期23个月，计划开工日期2012年7月，计划2014年7月竣工。 3. 主要工程工期安排表 序号 工程名称 开工时间 完工时间 工期（月） 一 施工准备 2012.09 2012.10 1 三 隧道工程 2012.10 2014.07 23 1 和顺1#隧道 2012.11 2014.06 22 ① 正洞洞身开挖及支护 2013.01 2014.03 17 ② 正洞仰拱及二衬 2013.06 2014.05 16 ③ 正洞水沟及电缆槽 2013.11 2014.06 12 4. 5. 、安全目标：坚持“安全第一
13、预防为主”的方针，安全管理“以人为本”实现施工重大安全责任事故O案次。杜绝责任死亡事故，无重大人身、机械安全事故，无重大质量事故，轻伤事故率控制在3‰以内 6. 、环保目标：重视环境、保护环境，确保施工中不破坏环境。 7. 、管理目标：精心组织，科学管理，精心施工，力创双优；安全生产，文明施工，争创精品。 2.7施工进度计划 施工进度按照“突出重点，统筹规划，均衡快速，确保安全、质量和工期”的原则进行安排。根据本标段工程规模及现场情况，和顺1号隧道进出口、左右线同时组织施工。 总体施工安排见进度横道图见 附表1《邵光高速A3标段和顺一号隧道施工进度横道图》。 3.施工方案、施
14、工方法 和顺1号隧道：起迄桩号为左洞ZK22+699～ZK24+773，右洞YK22+695～YK24+760。左洞长2074米，右洞长2065米，左右洞平均长2069.5米，属长隧道。采用分离式双洞布置。隧道左洞进出口分别处半径为1700米、1500米的平曲线上，洞身处在直线段上，隧道右洞进出口分别处半径为1600米、1500米的平曲线上，洞身处在直线段上。左洞纵坡为0.90%，右洞纵坡为0.70%。和顺1号隧道洞身围岩级别以Ⅱ～Ⅲ级为主；近洞口处及进出口段围岩级别为Ⅳ～Ⅴ级。进出洞口均采用削竹式洞门。 和顺一号隧道左右线同期施工。该隧道为分离式长隧道。右线先行开挖。保证右线断面与左线断
15、面的距离大于50米。洞身开挖初期支护紧随开挖面Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级围岩二衬滞后于开挖作业面约60m；根据设计要求，Ⅴ级围岩二衬滞后于开挖面20m；隧道开挖、衬砌完成后，进行洞内路面施工。 隧道主洞施工在洞脸施工完成后进行，分上、下半洞施工，详见图2-1《隧道施工工序图》。 洞口土石方采用反铲开挖；开挖完毕，大管棚＋中空锚杆＋钢筋网片＋喷砼支护方式进洞，Z5、Z5-1级围岩采用上下台阶预留核心土法开挖；Ⅳ级围岩上半洞采用超前锚杆支护、预留核心土环形法开挖，上半洞开挖支护后，下半洞滞后于上半洞4m左右，用手风钻弱爆破法开挖；Ⅲ级围岩采用钻孔台车、手风钻造孔、全断面、周边光爆法开挖。Ⅳ～Ⅴ级围岩初期支护
16、紧跟作业面，Ⅲ级围岩初期支护滞后于作业面20m。洞挖石碴由反铲装车就近运至弃碴场或出口弃碴场堆存。 隧道洞身砼由砼灌车运输，泵送砼入仓，按10m一段进行浇筑；洞身砼浇筑前，先完成该部位变压器、人行横道及行车横道处砼浇筑，在强度达到设计要求时进行洞身砼施工；仰拱、铺底及矮边墙砼在洞身边墙及主拱二衬砼施工前超前及时进行施工，仰拱和铺底一次浇筑，矮边墙紧随其后，沟槽及矮边墙立大块定型钢模板、挡头采用竹胶模板，按10m一仓进行浇筑；洞身边墙及主拱混凝土采用整体式钢模台车浇筑成型；人行横道采用先底后拱墙浇筑，底板直接入仓、边墙主拱砼采用钢拱架+组合钢模板浇筑。 和顺1号隧道内设置了2处车行横通道，4
17、处人行横通道；和顺2号隧道内设置了0处车行横通道，2处人行横通道。车行横通道建筑限界净宽4.5m，净高5.0m，人行横通道建筑限界净宽2m，净高2.5m。 和顺1号隧道横通道一览表 横通道编号 左 洞 右 洞 桩 号 间 距（m） 桩 号 间 距（m） 隧道进口 ZK22+699.00 YK22+695.00 292.00 305.00 1#人行横洞 ZK22+991.00 YK23+000.00 293.00 280.00 1#车行横洞 ZK23+284.00 YK23+280.00 245.00
18、 260.00 2#人行横洞 ZK23+529.00 YK23+540.00 280.00 280.00 3#人行横洞 ZK23+809.00 YK23+820.00 241.00 230.00 2#车行横洞 ZK24+050.00 YK24+050.00 359.00 370.00 4#人行横洞 ZK24+409.00 YK24+420.00 364.00 340.00 隧道出口 ZK24+773.00 YK24+760.00 图2-1 隧道施工工序图开工前施工准备 洞顶截水沟开挖、砌筑及洞口排水
19、 洞口土石方开挖及临时防护 浅埋段开挖、初期支护及仰拱施工 浅埋段及洞口明洞模筑衬砌施工 洞身开挖及排水 洞身初期支护 仰拱和铺底 洞身防水设施 洞内路面及两侧沟槽 洞门及其附属工程施工 套拱、超前管棚等进洞辅助措施施工 模筑二次衬砌 监理检签 3.1施工方法 （1）地质超前预报 开挖后通过对围岩类别、岩性、围岩风化变质情况、节理裂隙、产状、断层分布和形态、地下水等工程和水文地质进行观察和测定后，绘出侧面、平面地质描素图，并结合超前地质预报资料来推断地质情况。 超
20、前地质预报主要是用潜孔钻在开挖出来的掌子面上，按一个固定的供给风压，在基本平行于洞轴线方向上钻10m超前探孔，通过造孔时吹出的岩粉、钻时速度变化、卡钻等情况，判断地质情况，并根据不同地质情况绘制出不同地质对应的隧道桩号，以此做为后期隧道开挖依据。 为保证地质超前预报的连续性，软岩地段开挖2～3m进行一次地质超前钻探，中硬岩开挖3～4m进行一次地质超前钻探。 （2）洞口及明洞工程 1）、洞口施工方法 洞口是隧道安全进洞的关键部位。主要施工项目有：洞口排水系统、洞口土石方开挖（含明洞）、洞口边仰坡防护、洞口临时支护、套拱、大管棚等辅助措施施工、明洞、洞门、暗洞浅埋段等。施工以“减少干扰，利
21、于施工，确保安全进洞”为原则，做好统筹规划，科学安排各项目的施工顺序，严密组织，精心施工，确保隧道洞口施工顺利进行。 隧道进出口采用大管棚对遂洞口进行支护，支护形式见《图2-2 大管棚示意图》。 洞口仰坡采用挂网、喷锚临时支护，砌片石（或砼）拱型骨架、喷草籽永久防护。土方或风化岩直接使用挖掘机开挖装车，自卸汽车运碴至弃碴场，人工辅助修坡；挖掘机不能直接开挖的次坚石等硬岩采用控制爆破技术开挖，机械装运。 ①、隧道洞口施工顺序如下： Ⅰ、洞口土石方开挖前，施工洞顶截水沟，完善洞口临时排水设施； 图2-2 大管棚示意图 Ⅱ、洞口土石方（含明洞部分）第Ⅰ阶段开挖，纵向开挖至
22、临时成洞面，竖向开挖至套拱底脚标高，并预留核心土及进洞台阶；随开挖及时进行边坡临时支护；开挖过程中加强对山坡稳定情况的监测。 Ⅲ、立拱架，预埋管棚孔口管，浇筑套拱混凝土； Ⅳ、管棚施工； Ⅴ、洞口土石方第Ⅱ阶段（剩余土石方）开挖； Ⅵ、施工明洞仰拱及混凝土填充层； Ⅶ、整体模板台车一次浇筑明洞拱墙； Ⅷ、浇筑洞门主体结构混凝土（待暗洞进洞后，适时进行）。 ②、大管棚施工 大管棚施工详见辅助施工措施部分。 2）、明洞施工 明洞主体衬砌是在进洞工作完成后、雨季来临前施工完毕，采用长10m整体钢模台车拱墙一次性浇筑成型，衬砌结构形式见《图2-3明洞衬砌示意图》。 图2-3
23、 明洞衬砌示意图 仰拱部分开挖至设计标高后，当地质情况及允许承载力与设计不符时，及时报请变更设计妥善处理。砼灌注前排除坑内积水、浮渣，及时进行仰拱砼浇筑，超挖部分采用同级砼回填，仰拱砼浇筑见2.5.2节中相应部分；明洞边墙、顶拱砼浇筑，内侧为整体式钢模台车，外侧为组合钢模+钢管拱架，模板采用内撑外拉方式固定，砼灌车运输，砼泵入仓，插入式振动棒振捣。明洞拱圈外模拆模后，按防水要求铺设环向盲沟、排水管、无纺布及防水板，施工过程详见仰拱施工相应部分。 拱圈砼达到设计强度后进行拱背土方回填。采用人工回填土，拱圈顶部安设小型转动式起吊架，回填高度大于2m时，将运土小推车吊至回填面，人工摊铺对
24、称分层用小型振动碾夯实，填层厚度不大于0.3m，其两侧回填土面高差不大于0.5m，回填至拱顶齐平后，立即分层满铺填筑至设计高度，压实度不小于设计值。此步工序待暗洞施工后，衬砌砼强度达到90%时及时进行。暗洞施工的同时，选择合适时机施作洞门主体衬砌。 （3）隧道施工 洞身施工依据新奥法施工原理，坚持“管超前、弱爆破、短进尺、强支护、勤量测、早封闭”的原则施工，以保证隧道施工的安全。详见《图2-4 正向单侧壁导坑开挖施工示意图》、《图2-5 预留核心土开挖施工示意图 》、《图2-6 全断面开挖施工示意图 》。 详见图2-1《隧道施工工序图》。 Ⅲ级围岩：洞身开挖→锚杆施工→挂网喷锚→二
25、衬砼浇筑。 Ⅳ级围岩：上弧超前锚杆→环形开挖→混凝土初喷（厚4～6㎝）→架立钢格栅支撑→锚杆施工→挂网喷锚→核心土开挖→灌注仰拱混凝土→二衬砼施工。 Ⅴ级围岩：导坑上弧段超前小导管→上半洞导坑开挖→混凝土初喷（厚4～6㎝）→架立钢支撑→中空锚杆施工→挂网喷锚→下半洞导坑开挖→下半洞导坑（工字钢＋边墙喷砼＋边墙钢筋网片＋边墙中空锚杆）支护→正洞上半洞开挖→正洞上半洞支护（工字钢＋喷砼＋钢筋网片＋中空锚杆）→正洞下半洞开挖→正洞下半洞（工字钢＋边墙喷砼＋边墙钢筋网片＋边墙中空锚杆）支护→拆除临时侧壁→灌注仰拱混凝土→二衬砼施工。 1）、隧洞开挖方法及步骤 ①、开挖方法 Ⅲ级围岩上半洞全断
26、面法施工，采用简易钻孔台车配多台手风钻造孔，毫秒微差光面爆破法开挖。 Ⅳ级围岩采用预留核心土法施工，先利用简易台车，手风钻弱爆破配合风镐、铲等工具，对核心土环形周边进行开挖，环形周边施工完毕后，使用手风钻弱爆破法开挖核心土。 图2-4 正向单侧壁导坑开挖施工示意图 图2-5 预留核心土开挖施工示意图 图2-6 全断面开挖施工示意图 Ⅴ级围岩根据不同岩性，分别采用预留核心土法或正向单侧壁导坑法施工，预留核心土法施工与Ⅳ级围岩相同，正向单侧壁导坑法施工采
27、用局部弱爆破配合人工风镐开挖。 开挖石碴由PC220反铲装15t自卸汽车就近运至弃碴场堆存。 ②、施工步骤 隧道开挖严格按钻爆设计施工，作业工序为：测量放样→布孔→台车（台架）及风水管路就位→造孔→装药堵塞→联结起爆网络→起爆→通风→清理危石→出渣。 Ⅰ、放样布孔：采用全站仪进行隧道放样，红油漆标记。 Ⅱ、定位造孔：采用YT28手风钻造孔。 Ⅲ、清孔：采用高压风清孔。 Ⅳ、装药：装药需分片分组，按爆破设计图确定的装药量自上而下进行。炮孔均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。 Ⅴ、联线起爆：采用复式起爆网路，网路联好，检查无误后，方准起爆。 Ⅵ、通风：采用KT66-Ⅱ型通风机，
28、φ1000mm软质风管压入方式供风。 Ⅶ、瞎炮的处理：发现瞎炮，首先查明原因，及时进行处理。 Ⅷ、出碴 爆破后，立即进行通风排烟，排烟后方可进行装碴运输。装碴采用PC220反铲挖装，15t自卸汽车运至弃碴场堆放。 ③、爆破参数设计 洞身开挖施工前，拟定爆破参数（详见表1、2）进行试验，以便确定合理的爆破参数指导洞挖施工。施工过程中，根据地质变化、爆破效果、施工检测情况，对参数进行适当调整。 表1 Z3、Z2级围岩爆破开挖设计参数 名称 孔距(cm） 排距(cm) 倾角 孔深(cm) 孔径(mm) 封堵长度(cm) 装药长度(cm) 单耗kg/m3 线装药量
29、g/m) 单孔药量(g) 光爆孔 50 70 4° 200 40 10 190 ―― 120 300 辅助孔 80 70 0 200 40 30 100 0.55 ―― 620 爆破孔 90 80 0 200 40 30 160 0.8 ―― 1200 掏槽孔 30 100 11° 220 40 20 160 2.1 ―― 1200 表2 Z5、Z5-1、Z4、Z4-1、Z4j级围岩爆破施工参数 名称 孔距(cm） 排距(cm) 倾角（°） 孔径(mm) 炸药单耗（kg/m3） 线
30、装药量(g/m) 备 注 光爆孔 50 60 4 40 ―― 75 Ⅴ级围按0.5m或0.7m进行开挖；Ⅳ级围岩按1m或1.5m间距开挖 辅助孔 70 60 0 40 0.45 ―― 爆破孔 90 80 0 40 0.55 ―― 2）、初期支护施工 根据不同地质情况，隧道初期支护采用不同方式进行支护，主要包括系统锚杆、喷混凝土、钢筋网片、型钢钢架及格栅钢架。施工工艺见图2-7。 详见图2-7《隧道施工工序图》。 图2-7 初期支护施工工艺流程图 围岩监控量测及超前地质预报 超前预支护或预加固施工
31、 洞身开挖 通风、出碴清撬危石 初喷砼封闭开挖面 钻孔、安装锚杆、挂钢筋网 安装钢拱架 复喷砼、覆盖钢拱架 稳定安全性检查 布设测点、进行围岩监控量测 监理检签 初期支护紧随开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，控制围岩变形，防止围岩短期内松弛。支护顺序为：喷砼封闭围岩→施作系统锚杆→支立钢拱架（如有）→喷射砼。 ①、喷射混凝土 隧道初期支护采用C20普通喷射砼或C25早强砼。施工采用成都岩峰科技开发公司设计生产的TK-961型湿喷机及配套湿喷技术。混凝土采用强制式拌合机拌和，自动计量。由搅拌运输车运到现场后，以高压风为动力，经喷头射至受喷面。 Ⅰ、砼喷射前认真检查隧
32、道断面尺寸，清除杂物，清理受喷面。全面检查调试喷射作业系统。 Ⅱ、砼生产 砼在洞外自动计量拌和站，采用分次投料工艺，按配比集中生产。砼中掺加高效减水剂改善砼性能，坍落度控制在8～15cm之间。搅拌时间不小于180s。 Ⅲ、喷射作业 成品砼采用砼搅拌运输车运至TK-961型湿喷机转子活塞凸轮喂料斗，液态速凝剂在湿喷机专用入口添加，由计量泵将速凝剂通过胶管压入喷咀，依靠喷射管中压缩空气将速凝剂雾化与物料充分混合后喷出。湿喷机工作时要求系统风压不小于0.5Mpa，风量不小于10m3/min，工作风压控制在0.4～0.5Mpa。 a、分段、分片，由下而上喷射作业，每段长度不超过6m。 b、
33、一次喷射厚度依据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度4～6cm。初喷砼着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处采用锚杆挂网补喷至平顺。 c、后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压风水清洗干净。 d、作业开始时，先送风，后开机，再给料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；结束时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。 喷射时，喷头距岩面距离以0.6m～1.2m为宜，与受喷面基本垂直；喷射料束椭圆形画轨，长轴45～60㎝，短轴15～20㎝，喷射行间搭接8～15cm；喷砼厚度用标志钢筋外露长度控制
34、表面平整度目测平顺为宜。 e、钢架喷射砼先喷钢架与壁面之间的混凝土，后喷钢架之间的混凝土，由两侧拱脚向上对称喷射，将钢架覆盖。 Ⅳ喷砼终凝2h后，应喷水养护，养护时间不少于7d。喷射砼作业紧跟开挖面时，下次爆破距喷砼作业完成时间的间隔，不小于8h。 ②、锚杆施工 Ⅴ级围岩深埋段用Φ25、长3.5m、间距1m ×0.75m形注浆中空系统锚杆，其它地段采用Φ22、长3m、间距1.2m0.75m2型支护.花形布置的螺纹钢筋全长粘结水泥药卷锚杆。锚杆孔开孔偏差及钻孔角度偏差不大于规范要求，以充分发挥锚杆的穿连和楔形分块的作用。锚杆钻孔应圆而直，系统锚杆孔口岩面整平，并使岩面与钻孔方向垂直；超
35、前锚杆按外插角15°进行施工。中空注浆锚杆的注浆压力控制在0.7Mpa～1.0Mpa，持续15分钟。 ③、钢支撑制作安装 本标段Ⅴ级围岩采用工字钢钢支撑， Ⅰ、钢支撑在钢木加工场集中制作。加工后试拼，允许误差为：沿隧道周边轮廓偏差为±3cm，平面（翘曲）偏差±2cm，不合格禁用。 Ⅱ、初喷砼后，严格按设计架设钢支撑，钢支撑安装允许偏差横向和高程均为±5cm，倾斜度不大于2°。 钢支撑两侧拱脚基础须牢固坚实。安装前清干净底脚处浮渣；拱脚标高不足时，设置钢板或用砼调整；安装时先将钢支撑节段预组装，然后整体架设。钢支撑立起后，及时将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其
36、和相邻钢支撑连接牢靠，钢支撑与壁面间空隙用钢楔或混凝土垫块按0.7m间距楔紧。 3）、辅助施工措施 ①、大管棚施工 拱脚试验 孔施工 套拱施工 完成 隔孔钻眼,安花钢管, 注浆 隔孔施工检查孔, 合格安无孔钢管 全部大管棚 施工完成 设钻孔作业平台
37、 钻机就位
38、 沿孔口管钻至预定深度
39、 清孔，成孔检查 钢管口封堵 顶管（分节段顶入,
40、节间丝扣连接） （花）钢管 分节加工 安顶进套 注浆系统调试
41、 安孔口混合器 及注浆管路 注浆泵 就位 水泥 浆配 制 记录与检查 注浆、充填砂浆 达结束标准
42、 清除管内杂物 检查钢管仰角
43、 大管棚施工工艺流程图2-8。 管棚采用φ108mm无缝钢管，按节长6m、环向间距5
44、0cm、仰角1～3°（不包括路线纵坡）布设，方向与路线中线平行。管棚分为有孔花钢管和无孔钢管两种，隔孔布置，分6m、4m两种节段安装，同一环管接头位置相互错开，节间用丝扣连接。注浆浆液采用水泥浆水灰比1：2。 施工选用2台潜孔钻机钻进成孔并顶管安装管棚，注浆泵注浆。施工前，在拱脚，选2个孔作试验孔，找出地层特点，并进行注浆充填试验。 先施工注浆孔。钻孔检查合格后，分奇、偶管将接头错开，用丝扣将有孔花钢管连续接长，由钻机旋转顶入孔内；高压风清孔后，用注浆泵按先下排管后上排管，先稀后浓原则注浆（注浆量由压力控制1.5～2.50Mpa）。注浆结束标准：①注浆压力逐步升高，达到设计终压，并继续注浆
45、15分钟以上；②注浆量控制：进浆量在20～30L/min以下。而后隔孔钻注浆孔，并检查前面注浆效果，达到预期注浆目的后，分段顶入无孔钢管；注浆没达到注浆效果时，将无孔钢花管换成有孔钢花管，按有孔钢花管注浆工艺进行施工，达到补注的效果。最后用水泥砂浆对管棚注浆封堵。 ②、超前小导管支护 超前小导管采用Φ50×5mm无缝钢管，L=4.5m，前端呈尖锥状，尾部焊Φ6钢筋加劲箍，、管壁四周按15cm间距梅花形、钻设Φ8mm压浆孔。管端预留100cm止浆段。小导管在现场加工成型。 钻孔前先喷砼封闭掌子面。测量布孔后，手风钻对正孔位，以紧靠开挖面的钢支撑为支点，按设计的仰角钻孔，钢管环向间距40cm
46、纵向间距3m。 成孔后，用吹管或掏勺将孔内砂石吹（掏）出，人工推送钢管入孔，管口用麻丝和锚固剂封堵。 然后，小导管口旋上孔口阀，连接注浆管路，用注浆泵，按由下至上、浆液先稀后浓、注浆量先大后小方法注浆，如遇串或跑浆则隔孔灌压。注浆前，注浆系统要试运转，并做压水试验，核实 岩石的渗透性；在注浆前试验合理确定浆液配比、注浆压力等注浆参数；结束标准以注浆量控制为主，终压较核。 效果检查：开挖检查浆液渗透及固结状况；据压力浆量曲线分析判断；没达到设计要求时，须补注处理。 注浆后至开挖前的时间间隔，视浆液种类宜为4～8h。 4）、结构防排水 隧道结构防排水遵循“防、排、截、堵相结合，因地
47、制宜，综合治理”的原则施工，特别要做好结构自身防水，对可能渗水部位及时进行引排和封堵，以达到建成后 “洞内无渗漏水，安装孔眼不漏水，洞内路面不冒水、不积水”的标准。施工内容主要包括:洞内环向盲沟、洞内纵向排水沟、洞内拱脚横向排水管、洞内路面横向排水管、洞内防水板、二衬止水带等。详见图2-9。 图2-9 结构防排水施工工艺框图拱脚纵、横向排水管安装 初期支护 安装环向盲沟沟 挂墙拱防水板 路面两侧纵向排水 砼路面施工 二次衬砌模筑砼施工 安二衬止水带 安路面横向盲沟 浇筑铺底砼 仰拱及矮边墙施工 挂矮边墙防水板 ①、防排水施工 隧道排水设施按设
48、计型式施工，以排除洞内路床集水及衬砌背后渗水。在初期支护前，对洞内渗水量较大部位，安设排水管集中排渗；二衬之前，安设环向盲管、纵横向排水管，以汇集围岩渗水，并通过侧式排水管将水引至洞外，经急流槽排至填方路基边沟中；路面水通过路缘通缝式排水沟引排至洞外排水沟、截水沟排水系统；电缆沟底部设横坡及纵向集水沟，将可能流入电缆沟的水，通过纵向排水沟引排到洞外排水系统排出。施工过程中，要加强防排水工作，特别是通过破碎地段时，如遇地下水较大时，采取注浆堵水等措施，以保证隧道衬砌的正常施工。 ②、防水板的施工 Ⅰ、基面处理 防水板铺挂前，先将初支表面外露的锚杆头、钢筋网头齐根切除，再用1：2水泥砂浆抹平
49、以防止顶破排水板。对局部凹凸部分，应修凿、喷补，使其表面平顺。喷层表面漏水，采取措施及时引排。 Ⅱ、铺设无纺布 首先用简易作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，然后用专用热熔衬垫及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上，专用热熔衬垫及射钉梅花形布置，拱部间距0.5～0.7m，边墙1.0～1.2m。无纺布铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂，不致因过松使无纺布褶皱堆积形成人为蓄水点。无纺布幅间搭接宽度大于10cm。 Ⅲ、铺设防水板 先用简易作业台车将防水板固定到预定位置，然后用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。防水板铺设要松紧适度，使之能与无纺
50、布充分结合并紧贴在喷射混凝土表面。防水板间搭接缝与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开1m以上。 防水板的铺设要先拱后墙，并超前二衬施工5～20m。 Ⅳ、防水板间的热熔焊接 防水板之间用自动双缝热熔焊接机按预定温度、速度焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于5cm。焊接后两条缝间留一空气道，用空气检测器检测焊接质量。焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接，防水板搭接宽度须大于10cm。 Ⅴ、焊缝检测 采用先进的检测仪器——漏检器现场检测防水板焊接质量。先堵住空气道一端，然后用空气检测器从另一端加压，直至压力达到0.1～0.5MPa，保持恒压2分钟说明完全粘合。否则，须用检测液找出漏气部位，用手动
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