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工业工程基础培训基础知识及工作研究1企业生存目的:就是必须赚取利润!利润利润=售价售价-原料成本原料成本生产成本生产成本管销成本管销成本厂房设备成本厂房设备成本动力成本动力成本人力成本人力成本企业如何创造利润?创造利润创造利润=节流节流开源开源+了解IE，从认识浪费开始2现场产生的浪费现场产生的浪费制造过多制造过多过早过早的浪费的浪费库存库存的浪费的浪费动作的浪费动作的浪费加工加工（过分）（过分）的浪费的浪费等待的浪费等待的浪费搬运的浪费搬运的浪费不良品浪费不良品浪费针对这些浪费提出相应的改善措施针对这些浪费提出相应的改善措施,可以应用可以应用IEIE的改善手法的改善手法3工业工程，Industrial Engineering，简称IE。是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益，把技术和管理有机地结合起来的一门边缘学科。IE 是管理与技术相结合的一门学科4丰田的秘密（丰田生产方式）当日本经济还处在漫长的、不见出口的隧道之中时，丰田却取得了赢利一万多亿日元的惊人成绩。其中一个主要原因是丰田有赚钱的IE。5精益生产的典范戴尔 戴尔一生的目标就是把公司所有业务效率提高到极致6定义工业工程(Industrial Engineering)是对人员、物料、机器设备、信息、空间所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科.1955美国工业工程师学会会(AIIE）7工业工程的起源 泰勒泰勒（Frederick W.Taylor 1856-1915Frederick W.Taylor 1856-1915）和）和吉尔布雷斯吉尔布雷斯（Frank B.Gilbreth 1868-1924Frank B.Gilbreth 1868-1924）是）是IEIE的开山鼻祖。的开山鼻祖。十九世纪八十年代，十九世纪八十年代，泰勒泰勒和和吉尔布雷斯吉尔布雷斯分别通过自己的实分别通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，再寻找效率最高的作业方践，仔细观察工人的作业方式，再寻找效率最高的作业方法，开创了工业工程研究的先河。法，开创了工业工程研究的先河。泰勒泰勒和和吉尔布雷斯吉尔布雷斯都是通过研究劳动者的作业方式，但是都是通过研究劳动者的作业方式，但是两人的侧重点有所不同，两人的侧重点有所不同，泰勒泰勒偏重于偏重于时间分析的时间分析的“作业测作业测定定”（Work MeasurementWork Measurement简称简称WMWM），），吉尔布雷斯则吉尔布雷斯则以以动作分析为主的动作分析为主的“方法改善方法改善”（Method EngineeringMethod Engineering简简称称MEME）8泰勒与铁锹作业 泰勒在钢铁厂时，有600多名工人正用铁锹铲铁矿石和煤。泰勒想：一铁锹的重量为几磅时工人感到最省力，并能达到最佳工作效率呢？为此他选出两名工人，改变一铁锹的重量并记录每天的实际工作量。结果发现，当每铁锹的重量为 38磅时每天工作量是25吨、34磅时是30吨，于是，他得出作业效率随铁锹重量的减轻而越高的结论。但是当重量下降到2122磅以下时，工作效率反而下降。由此，他认为矿石重量较重应使用小锹，而煤较轻应使用大锹，他合理地安排了600名工人的工作量。这样，费用由以前的每吨0.072美元降低到0.033美元，每年节省了8万美元的费用。泰勒：科学管理之父时间研究之父9吉尔布雷斯：砌墙动作的研究十九世纪末的建筑业，砌砖墙是施工的一个重要部分。吉尔布雷斯发现不同的施工者在不同的场合下动作各不相同，他认为其中一定存在一种最合理的施工方法，能使效率最高，施工人员的疲劳度也最低。例如：当时，砌墙时砖头摆放在地面上，施工人员必须一次次的弯腰选择砖头，选择比较良好的侧面。这样，不但施工人员容易疲劳，效率也不可能高。吉尔布雷斯通过一系列研究，改进了施工方法，在施工人员容易取放的高度上设置了一个摆放砖头的同时，另一只手拿着沾满混凝土的抹板，改以前的单手作业为双手作业。经过这样的改进后，施工速度是以前的三倍以上，施工人员的疲劳度也大降低。吉尔布雷斯：动作研究之父10泰勒泰勒时间研究时间研究吉尔布雷斯吉尔布雷斯动作研究动作研究以最小的投入获取最大的利润以最小的投入获取最大的利润降低成本降低成本保证质量与安全保证质量与安全提高生产率提高生产率11机机 MACHINEMACHINE人人 MANMANIEIE综合化与系统改善综合化与系统改善料料 MATERIALMATERIAL法法 METHODMETHODIE是针对以生产现场为中心的作业进行：l系统的分析 l系统的改善 l系统的设计 规划 设计 评价 创新12管理者改善者实施者命令反感传达旧型旧型IE职员职员作业者管理者命令申请援助援助/训练改善者实施者作业者IE指导者指导者新型新型IE角色的扮演和转变合理化=组织 计划 指挥 协调 控制+整合 改善13目的u使生产系统投入要素得到有效利用u降低成本u保证质量和安全u提高生产率u获得最佳效益。改善 效率 成本 品质 系统整体的优化与提高。14什么是改善一种企业经营理念，用以持续不断的改进工作方法和人员的效率等。允许犯错，但不容忍不变革只有公司的中基层主管能训练掌握IE方法，公司的改善才能持之以恒的维持下去。15特点l核心是降低成本，提高质量和生产率l是综合性的应用知识体系（技术和管理）l注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一l是系统优化技术l面向由微观到宏观管理16指导原则n三化：专业化 简单化 标准化n三现：现场 现物 现时n安全 品质 效率 n三公：公开 公正 公平n客观：用数据说话 n下一流程就是顾客标准化是现代管理的基础员工培训是标准化的基石l问题发生时先去现场l检查现场l找到真正的原因并消除l标准化以防止再发生现场就是产生附加值或提供服务的地方17IE 的应用范围从制度上而论：包括标准、流程、SIP（检验标准）、SOP（作业标准）、BOM用料及用人（工时）。就现场投入而言：包括人员、方法、技术、设备、材料、生产线效率、技术改良及制度建立。就现场产出来讲：包括效率、质量、成本、安全、环境、缺失/利益等管理手法。18IE 在工厂里应做的事生产线平衡标准化作业工厂布置与设计物流分析作业分析动作与时间研究设备与人力员稼动分析搬运分析事务流程的改善系统或制度的设计流程改善工作方法的设计和改善操作标准时间的设订物料标准用量的设订夹具与工具的设计成本的计算与分析生产计划与管制产能计划与分析物料管理质量分析与管制工业安全作业工作评价奖工制度的设立19IE公理一人或多人参与的系统总是可以改进的，除非它已经消亡或不值得再利用了！There is always a better way!20IE的常用方法动作经济原则Work sampling（作业抽样）Time study（时间研究）Line balance（线平衡）的编制与调整Man-machine chart（人机配合图）IE的手法用最少的动作用最少的动作投入，达到最投入，达到最大的工作效果大的工作效果21IE Concept(IE 意识)1成本和效率意识2问题和改革意识3三化意识工业简化(Simplification）专业化（Specialization）标准化（Standardization)4全局和整体意识5以人为中心的意识应该怎样进行IE改善？I E意识意识22IE 的基本技术-工作研究IE的基本技术：工作研究方法研究方法研究的目的在于制定最佳的工作方法，亦即分析现行作业方法，加以研究改进，透过整合与标准化，设计新作业方法的技术。作业测定作业测定的目的在于订定最适的标准时间，亦即决定一个受过适当训练而有经验的员工，在标准状态下以正常速度从事某项作业时应该花的时间。23工作研究起源泰勒研究会：时间研究 -作业测定工业工程学会：动作研究-方法研究时间研究：科学法替代了经验法动作研究：通过研究动作及操作提高效率24l定义：应用科学管理以找寻最佳工作方式，并衡量其合理所需工作时间的一种技术。l目的：增加作业人员的作业效率、舒适及安全。l用途：u产品成本的决定u生产计划的拟定u奖惩制度的拟定u工厂布局的规划u产品、机器设备及工具的设计基础IE的核心工作研究2526持续改善工作研究的内容26方法研究的层次 程序分析-整个过程-工序 作业分析-具体工序-操作 动作分析-操作过程-动素分析对象最小单位分析层次27所谓程序分析，是用固定的记号、图表，把一连串的过程或作业方法表示出来，以期得到关于对象物的变化及作业者行为系列情报分析图表的总称。程序分析的定义28程序分析的符号工序要素符号名称符号表示的意义加工加工对原料、材料、部件或者产品的形状、质量产生变化的过程搬运搬运对原料、材料、部件或者产品的位置给予变化的过程检查数量检查对原料、材料、部件或产品的量或者是个数进行确认，对其与基准数进行比较，以此来掌握差异的过程检查质量检查对原料、材料、部件或产品的质量特性进行实验，对其结果与基准进行比较，以此来判断产品是否合格，或者是判断产品的良与不良的过程停滞存放根据计划对原料、材料、部件或产品进行堆积存放的过程滞留事物进行中的停滞状态派生符号 29程序分析的对象：生产制造过程 生产服务过程 生产管理过程程序分析的目的：最低的消耗 最高的收益准确掌握工艺过程的整体状态l工艺流程的顺序l明确工序的总体关系l各工序的作业时间确认l发现整体工序不平衡的状态程序分析的意义发现工序问题发现并改进生产浪费的工序发现工时消耗较多的工序，进行重排简化消除停滞及闲余工序合并一些过于细分或重复的工作30程序分析的方法l1个不忘-动作经济原则l4大原则-ECRSl5个方面-加工 搬运 检查 等待 储存l5W1H.5WHY31“ECRS”四大原则 取消（Elminate）：在经过“完成了什么”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而不能有满意答复者皆非必要，即予取消。合并（Combine）：对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。重排（Rearrange）：取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。简化（Simple）经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。32程序分析技巧考察点考察点第一次提问第一次提问第二次提问第二次提问第三次提问第三次提问目的目的做什么做什么(what)(what)是否必要是否必要有无其他更适合的对象有无其他更适合的对象原因原因为何做为何做(why)(why)为什么要这样做为什么要这样做是否不需要做是否不需要做时间时间何时做何时做(when)(when)为什么此时做为什么此时做有无其他更合适的时间有无其他更合适的时间地点地点何处做何处做(where)(where)为什么在这里做为什么在这里做有无更合适的地点有无更合适的地点人物人物何人做何人做(who)(who)为何要这人做为何要这人做有无更合适的人物有无更合适的人物方法方法如何做如何做(how)(how)为何需要这样做为何需要这样做有无更合适的方法或工具有无更合适的方法或工具研究探讨改进的方法改进遵循ECRS原则33程序分析的相应图表程序分析整个制造程序分析产品或材料或人的流动分析布置与路线分析工艺程序图人型流程程序图物型流程程序图线路图,线图34（一）工艺程序图程序分析整个制造程序分析产品或材料或人的流动分析布置与路线分析工艺程序图人型流程程序图物型流程程序图线路图,线图作用:1 各工序之间的相互关系,便于从整体上发现存在问题及关键点2 清晰表明各材料及零件的投入点,规格,型号及加工时间以便制订采购计划相当于机械制造中的装配图35工艺程序图分析步骤步步骤骤项目项目调查内容调查内容1预备调查预备调查1.1调查了解产品的工艺流程调查了解产品的工艺流程,设备设备,人员配备人员配备1.2了解产品的内容了解产品的内容,计划量计划量,实际产量实际产量1.3 WIP(在制品在制品)的调查的调查1.4了解了解检验检验手段及方法手段及方法2绘制工艺流程图绘制工艺流程图2.1绘制工艺流程图绘制工艺流程图,区分区分加工加工及及检查检查工序工序3测定并记录各工序中的项目测定并记录各工序中的项目3.1测定各工序的测定各工序的标准时间标准时间4整理分析结果整理分析结果4.1记录及整理记录及整理时间及人员配备时间及人员配备情况情况5制定改善方案制定改善方案5.1提出及讨论完善改善方案提出及讨论完善改善方案6制定方案的实施计划及方案的实施制定方案的实施计划及方案的实施6.1讨论完善讨论完善7改善方案的标准化改善方案的标准化7.1方案标准化防止回到原来的作业方式方案标准化防止回到原来的作业方式36材料材料材料材料工艺顺序局部装配或加工局部装配或加工局部装配或加工中心零件装配或加工完成配件完成配件材料、采购的零件工艺流程图结构主要零件37（二）流程程序分析程序分析整个制造程序分析产品或材料或人的流动分析布置与路线分析工艺程序图人型流程程序图物型流程程序图线路图,线图作用:1 对某一零件或产品做全面的分析,获得全面的资料,为流程进一步优化奠定基础2 为设施优化布置提供必要基础数据3 是作业分析及动作分析前必须经历的一个重要环节最基本,最重要的分析技术,适用于分析隐藏的浪费38流程程序分析步骤步骤项目调查内容1预备调查1.1调查了解产品的工艺流程,设备,人员配备1.2了解产品的内容,计划量,实际产量1.3 WIP(在制品)的调查1.4了解检验,搬运手段及方法2绘制工序流程图2.1绘制工艺流程图,区分加工,检查,搬运,停滞,储存工序3测定并记录各工序中的项目3.1测定各工序的标准时间,搬运距离4整理分析结果4.1记录及整理时间,距离,及人员配备情况5制定改善方案5.1提出及讨论完善改善方案6制定方案的实施计划及方案的实施6.1实施计划及评价7改善方案的标准化7.1方案标准化防止回到原来的作业方式39（三）布置与经路分析研究产品,零件的现场布置或作业人员移动路线的分析作用:1 重点对”搬运”和”移动”的线路进行分析,与流程程序分析图配合使用,达到缩短距离和改变不合理流向的目的2 详细了解产品及作业人员的实际流通路线3 合理布局及降低运输成本程序分析整个制造程序分析产品或材料或人的流动分析布置与路线分析工艺程序图人型流程程序图物型流程程序图线路图,线图40线路图的绘制l线路图是依比例缩小绘制的工厂简图或车间平面布置图，以图示方式表明产品或工人的实际流通线路。l绘图时，首先应按比例绘出工作地的平面布置图，然后将工序用规定的符号标示在线路图中，并用线条将这些符号连接起来。注意在线的交叉处，应用半圆型线，如果产品或零件要进行立体移动，则宜采用层别图来表示。布置原则l 距离最短原则 移动的距离时间越短越好l 物流顺畅原则 物流不出现交叉逆行l 利用立体空间原则 尽量充分利用立体空间提高场地利用率l 安全满意原则 确保作业人员安全并减轻劳动强度l 灵活机动原则 可根据工序的变化随机应变41案例演练-制胚车间设备状况设备状况设备数量生产能力（个/小时）装框数量（个/框）热胚机13456012000冷胚机15665615360作业内容作业内容序号作业内容人员工作量（班）1上粒子1人/班16-18包2瓶胚打包2人/班80框3瓶胚检测1人/班1次/2小时4设备点检1次/2小时42制胚工艺程序图43瓶胚打包工艺程序图44瓶胚打包流程线路图45瓶胚打包流程程序图2张表有什么不同？465W1H ECRS47程序分析技巧考察点第一次提问第二次提问第三次提问目的做什么(what)是否必要有无其他更适合的对象原因为何做(why)为什么要这样做是否不需要做时间何时做(when)为什么此时做有无其他更合适的时间地点何处做(where)为什么在这里做有无更合适的地点人物何人做(who)为何要这人做有无更合适的人物方法如何做(how)为何需要这样做有无更合适的方法或工具研究探讨改进的方法改进遵循ECRS原则48一问：“为什么机器停了?”答：“因为负荷过大，保险丝断了。”二问：“为什么负荷过大?”答：“因为轴承的不够润滑。”三问：“为什么不够润滑?”答：“因为润滑泵吸不上油来。”四问：“为什么吸不上油来?”答：“因为油泵轴磨损、松动了。”五问：“为什么磨损了呢?”再答：“因为没有安装过滤器，碎屑进去了。”5WHY原则4950改善后51改善后布置图52改善对比53制订作业标准书，并培训员工严格按标准作业，防止其反弹7改善方案的标准化改善方案的标准化7.1方案标准化防止回到原来的作业方式方案标准化防止回到原来的作业方式54以上报告！55