1、
催化裂化干气作为制氢原料的研究及工业应用
随着含硫原油和重质原油加工比例的增大，加氢工艺越来越被广泛应用，相应对氢气的需求也迅速增加。在加氢装置加工成本中，氢气的成本约占50%，因此降低氢气成本，提供更多廉价的氢气，已成为发展加氢技术，提高炼油厂综合经济效益的关键。
目前轻烃水蒸汽转化法技术可靠、流程简单、投资低而占制氢工艺主导地位，但其原料消
2、耗一般占氢气成本的40%～80%。用石脑油制氢，原料成本高而且石脑油资源紧张，因此开发利用炼油厂常用作燃料气的低价炼厂气作为制氢原料，便成为制氢工艺发展方向。焦化干气制氢工艺流程近几年得到了大量推广，但气量有限不能满足制氢要求。来源更广泛的催化裂化干气便成为唯一可选择的廉价制氢原料。
1999年北京石化设计院担任武汉石化厂制氢装置的改造任务，将原来以丙烷为原料制氢改为催化裂化干气或经膜分离后的催化裂化干气非渗透气制氢。设计院采用催化裂化干气两段加氢工艺，其中列管式加氢反应器在前，绝热式加氢反应器在后。避免反应器严重超温的问题产生。选用了北京海顺德钛催化剂公司研制的F-205/T-
3、205A钛基加氢催化剂。一段加氢反应器进口温度255℃，二段加氢反应器入口温度为230℃。该催化剂以二氧化钛为载体，具有低温活性好、抗积炭性能强、有机硫转化能力强与造价相对低等特点。
2000年2月在武汉石化厂制氢装置上以催化裂化干气作为原料，产出合格的工业氢，完全实现了以催化裂化干气为原料的制氢工艺。干气的烯烃含量10%～20%，经两段加氢后的烯烃含量接近于零，经氧化锌脱硫后的总硫含量小于0.5mg/g，完全满足制氢转化催化剂的要求。目前，该装置已平稳运转了20个月以上，两段加氢反应器均运行正常。每吨纯氢的原料单耗为4.7t，催化裂化干气单价800元/t；原来以液态丙烷为原料，每吨纯氢原料单耗为3.5t，丙烷单价2500元/t。按产氢量7200t/年计算，则每年可节省3592万元，经济效益相当可观。
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