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1、 数控加工综合实践周 报 告 书 班 级： 学 号： 姓 名: 指导教师： 时 间： 1 目的及要求 通过一周的数控加工综合实践使学生了解广州数控系统的特点；掌握数控编程的内容和步骤,数控程序编制中的工艺处理方法；熟练掌握数控加工仿真软件（上海宇龙软件）的使用；能根据给定的零件图进行正确地编程、操作数控车床及加工出合格的工件。 2 内容 1）广州数控928TC数
2、控系统； 2）对零件进行工艺分析； 3)使用上海宇龙数控加工仿真软件进行数控机床的操作、编程、工件加工练习； 4）CJK6132简易数控车床的操作； 5)轴类零件的编程及加工。 3 实验设备 1）装备广州数控928TC数控系统的数控车床； 2）上海宇龙数控加工仿真软件； 3）计算机； 4）25mm铝棒、游标卡尺等其它工具。 4 广州928TC数控系统简介 GSK 928TC数控系统属于经济型级车床数控系统,采用大规模门阵列进行硬件插补，真正实现高速级控制.中文菜单及刀具轨迹图形显示，升降速时间可调，可适配反应式步进驱动器，混合式步进驱动器或交流伺服驱动器。其操作面板如图1
3、所示，它由CRT/MDI操作面板及用户操作面板两大部分组成。 图1 GSK 928TC数控系统操作面板 GSK 928TC数控系统有六种工作模式，在任何情况下，仅能选择一种工作模式,被选择的工作模式指示灯亮。 （1）编辑（EDIT）工作模式 编辑工作模式，即是通过系统操作面板手工输入或修改零件程序内容的工作模式.在编辑工作模式中，可以通过键盘新建、选择和删除零件程序，可以对所选的零件程序的内容进行插入、修改和删除等编辑操作。可以通过RS232通信接口与通用个人计算机的串行接口连接，将系统内零件程序传送到外部计算机中或将外部计算机内编辑好的零件程序传送到数控系统中。按工作模式选择“
4、编辑”键，进入编辑工作模式,显示当前程序所存储的全部零件程序的程序名，当前程序所包含的字节数以及系统可用的存储器字节数等. (2）手动（JOG）工作模式 在手动工作模式下,通过键盘来完成机床拖板的移动，主轴及冷却液的启停,手动换刀，X、Z轴回程序参考点和回机械零点等功能.按工作模式选择“手动"键，进入手动工作模式。手动工作模式有手动单步和手动点动两种方式。初始方式为点动方式。按“单步”键，可以进行手动点动和手动单步方式的相互切换。 （3）自动（AUTO)工作模式 在自动（AUTO)工作模式中，系统按照选定的零件程序逐段执行,加工出合格的工件.按工作模式选择“自动”键,进入自动工作模式。
5、在自动工作模式中，有机床锁住运行和加工运行方式以及单程序段加工运行和连续加工运行方式。 （4）参数设置(PAR)工作模式 系统共有P01-P25共25参数，每个参数都有其确定的含义并决定数控系统及机床的工作模式，在机床安装调试时应对其中的某些参数进行修改。按工作模式选择“参数”键，进入参数设置工作模式。第一屏显示P01—P09共有9个参数. （5）刀偏设置（OFT）工作模式 系统共有T1-T8共8组刀偏值，每组刀偏值有Z轴、X轴方向两个数据。其中可通过手动对刀操作自动生成的刀偏组数量和使用的刀具总数相同。其余的刀偏数据只能通过键盘输入。9号刀偏为回机床零点后的坐标设定值。在指令中不能使
6、用T*9，否则出现“参数错”报警。按工作模式选择“刀补”键，进入刀偏设置工作模式。 （6)诊断（DGN)工作模式 在此工作模式下，可显示输入/输出接口中外部信号的状态及主轴转速等.按工作模式选择“诊断”键，进入诊断工作模式. 5 数控机床简介 数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一.它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及锥孔等。本次数控加工实践周所用的数控机床为CJK6132车床，外形如图2所示，它采用卧式车床布局，具体参数如下表1所示. 图2 CJK6132型简式数控车床
7、 表1 CJK6132数控车床主要技术参数 项目 参数 最大工件回转直径 320mm 最大车削直径 170mm 最大车削长度 750mm 床面中心高 160mm 纵溜板移动距离 750mm 主轴内孔直径 30mm 主轴内孔锥度 莫氏5号锥度 主轴端到外锥体的锥度 1：4 主轴转速 180~1450r/min 主轴转速级数 8级 横向快速移动速度 2000mm/min 纵向快速移动速度 4000mm/min 刀架进给速度范围 横向：6mm~2000mm/min; 纵向：12mm~4000mm/min 回转刀架刀具容量 4把 装刀架
8、支承面到顶尖中心线的高度 20mm 横溜板最大移动距离 170mm 尾座导筒最大移动距离 95mm 尾座导筒内孔锥度 莫氏4号锥度 尾座横向移动距离（以主轴中心为准） ±10mm 主电机功率 3/4.5KVA 步进电机最大静转矩 10N·m 外型尺寸（长×宽×高） 2160mm×1070mm×1560mm 控制系统 GSK928TC 控制系统脉冲当量 0.001mm 6 数控加工仿真软件 数控加工仿真系统是基于虚拟现实的仿真软件.九十年代初源自美国的虚拟现实技术是一种富有价值的工具，可以提升传统产业层次、挖掘其潜力。虚拟现实技术在改造传统产业上的价值体
9、现于：用于产品设计与制造，可以降低成本，避免新产品开发的风险；用于产品演示,可借多媒体效果吸引客户、争取订单；用于培训，可用“虚拟设备”来增加员工的操作熟练程度。 数控加工仿真系统软件是为了满足企业数控加工仿真和教育部门数控技术教学的需要，由上海宇龙软件工程有限公司研制开发。可以实现对数控铣和数控车加工全过程的仿真,其中包括毛坯定义与夹具，刀具定义与选用,零件基准测量和设置,数控程序输入、编辑和调试，加工仿真以及各种错误加检测功能。具有仿真效果好，针对性强，宜于普及等特点。 图3 数控加工仿真系统 7 数控车床编程 数控机床的自动加工过程，就是按照事先编写好的零件程序自动运行的过
10、程。所谓编程，就是根据加工零件的图纸和工艺要求,把它用数控语言描述出来，编制成零件的加工程序。GSK928TC常用指令代码及其功能介绍如下： 1）常用G功能—准备功能 G功能定义为机床的运动方式，由字符G及后面2位数字构成，GSK928TC数控系统常用的G功能代码如下所示: （1）G00-—快速定位 指令格式：G00 X（U) Z(W) G00指令使刀具以快速移动速度移动到指定位置，其中X(U) Z（W）为指定点坐标值。 （2）G01-—直线插补 指令格式:G01 X（U) Z（W） F G01指令使刀具按设定速度，沿当前点到X(U）
11、 Z(W）指定点的连线同时到达指定的终点位置，其中，X（U) Z(W）为指定的终点坐标，F为进给速度。 (3）G02,G03——圆弧插补 指令格式：G02 X(U） Z（W) I K F—圆心坐标编程G03 X（U） Z(W） I K F。或G02 X(U) Z(W) R F—半径编程G03 X(U） Z（W） R F. G02,G03指令可使刀具以设定速度按规定的圆弧轨迹运动。圆弧方向是以圆心为参考点，G02为顺时针圆弧,G03为逆时针圆弧。X Z或U W为指定圆弧终点位置。可用绝对坐标或相对坐标表示,相对坐标是从圆弧的起点到
12、终点的距离；I、K为指定圆弧的圆心坐标，分别对应X,Z轴，以起点为原点指向圆心的矢量，方向与X，Z轴正方向相同时取正值，否则取负值。 (4）G33——螺纹切削 指令格式：G33 X(U） Z(W） P（E） I K 其中X(U） Z(W）为螺纹终点的绝对或相对坐标，P为公制螺纹导程;E为英制螺纹导程，K为螺纹在退尾起始点距螺纹终点在Z方向上的长度,I为螺纹退尾时X方向上的移动总量（直径值）。 (5）G50——工件坐标系设定 指令格式：G50 X Z G50定义一个坐标系，并确定刀具当前位置为坐标系中X，Z的坐标值。其建立的坐标系
13、称为工件坐标系。 2）循环指令 在某些特殊的粗车加工过程中，由于切削量大，同一加工路线反复多次切削,为提高编程和加工效率而设定了固定循环.每执行一次固定循环，刀具自动返回执行前的坐标位置。若需再次循环。只需编程进刀数据而不必重写循环程序. （1）G90——内外圆柱面车削循环 指令格式:G90 X（U) Z(W） R F （2)G72——断面粗车循环 指令格式为：G72 Z(W） I K F L 其中，Z（W) 为精加工轮廓起点的Z轴坐标值;I为z轴方向每次进刀量；K为z轴方向每次退刀量；L为描述最终轨迹的程序段数量，不包括自身；F为切削速度。 (3)G22 G80
14、—-程序局部循环 指令格式为：G22 L . . 。 G80 其中L为循环次数，L=1时不能省略，若L≠1时可以省略 3）M功能—辅助功能 指令 功能 M00 暂停等待启动 M02 程序结束 M20 程序结束，返回第一段循环加工 M30 程序结束，关主轴、关冷却液 M03 主轴顺时针转动 M02 主轴逆时针转动 M05 关主轴 M08 开冷却液 M09 关冷却液 M97 子程序转移
15、M98 子程序调用 M99 子程序返回 4）S功能-主轴功能 通过地址符S和后面的数据把代码信号送给机床，用于控制机床的主轴转速。 指令格式：S1～S4 其中，S1～S4所代表的主轴转速如下表 指令 主轴转速(r/min） 高速档 低速档 S1 190 380 S2 300 600 S3 450 900 S4 750 1500 5）T功能—刀具功能 指令格式：T ab 其中a表示需要的刀具号，范围为0～4。a为0时，表示不换刀只进行刀具补偿；b表示刀具补偿数据的编号。在一般情况下，刀偏号只能用于与该偏置号相同的刀号，即T11，T22，T
16、33以保证换刀偏置的正确. 6)F功能-进给速度功能 指令格式：F*＊＊*或F＊*.** 决定刀具切削进给速度的功能，即进给速度功能。进给速度功能在每分进给（G98）时，用F＊＊＊＊来表示,范围是0~9999，单位mm/min；进给速度功能在每分转进给（G99）时，用F＊*。**来表示,范围是0.01～99。99,单位mm/r； F为模态值，一旦指定如果不改变可以不重写。上电复位时，为每分进给(G98）状态。刀具的实际移动速度受F值与进给倍率的控制，即 刀具实际切削速度=F＊进给倍率（每分进给） 刀具实际切削速度=F*主轴转速＊进给倍率（每转进给） 8 加工编
17、程实例 1)零件分析 2）工件坐标系 标示工件坐标系原点位置如上图所示 3）工艺分析 （1）确定装夹方案、定位基准、编程原点、加工起点、换刀点 装夹方案：用三爪卡盘装夹工件 定位基准：三爪卡盘自定心,与所夹持工件轴线一致进行定位 编程原点：半球右顶点处 加工起点：在所定义的坐标系X100 Z100处 换刀点:在所定义的坐标系X100 Z100处 （2）相关数据确定 对刀：即使工件坐标系与机床坐标系重合，用外圆车刀作基准刀，先车右端面，此时设定Z坐标为0。然后车一台阶轴，保持X方向不变，退刀至安全位置后停转主轴，此时用游标卡尺测量所车台阶轴的直径,即为此时刀尖所在位置
18、的X坐标。此时工件坐标系与机床坐标系重合。 2号刀刀补：2号刀为螺纹刀。首先手动调节刀尖与右端面在同一平面上，此时可以设置Z方向刀补为0。然后开启主轴,X方向进给至刚刚接触工件,此时可以设置X方向的刀补为对刀时所测的X坐标即所测台阶直径。 3号刀刀补:3号刀即为切断刀。选取右刀刃为基准,移动刀架至右刀尖与工件右端面在同一平面上，此时可设置Z方向的刀补为0。然后开启主轴，X方向进给至刚刚接触到工件,此时可以设置X方向刀补为对刀时所测X坐标即所测台阶直径. (3）制定加工方案及加工路线 加工工艺流程为 车外圆及端面选用90°车刀，刀号为1号，刀补为1号;车螺纹选用螺纹车刀，刀号为2号,刀
19、补为2号；切断选用切断刀，刀号为3号，刀补为3号。 加工方案：用1号刀加工端面、外圆及圆弧。用2号刀加工外螺纹。用3号刀切退刀槽及切断工件。 加工路线:首先用外圆车刀1号刀车端面,然后粗车外圆及圆弧至形状初成并留有相应的余量，精车至所需尺寸，退刀至X100 Z100处换为3号刀，切断。切断后退刀至程序起点位置X100 Z100，主轴停转，程序结束 数控加工工序卡 零件名称 数控实践练习零件图 零件图号 图1 夹具名称 三爪卡盘 设备名称及型号 数控车床GSK—928 材料名称及牌号 铝 硬度 工序名称 数控综合加工 工序号 1 工步号 工步
20、内容 切削用量 刀具 n Vc F 编号 名称 1 车端面 750 300 80 0。5 T11 外圆车刀 2 粗加工外圆表面Æ24.5mm 750 300 120 2 T11 外圆车刀 3 粗加工外圆表面Æ20.5 750 300 120 1 T11 外圆车刀 4 粗加工r4的半园 750 300 120 1 T11 外圆车刀 5 粗加工外圆表面Æ16.5mm 750 300 80 1 T11 外圆车刀 6 粗加工外圆表面Æ12。5 750
21、300 80 1 T11 外圆车刀 7 粗加工圆锥外表面 750 300 80 2 T11 外圆车刀 8 粗加工r6的半球 750 300 40 1 T11 外圆车刀 10 精加工r6的半球 750 300 80 T11 外圆车刀 11 精加工Æ12mm的外圆表面 750 80 80 1 T11 外圆车刀 12 精加工圆锥外表面 750 120 80 1 T11 外圆车刀 13 精加工Æ16mm的外圆表面 750 100 40 3.5 T11 外圆车刀 14 精加
22、工R4的内圆弧表面 750 100 40 3.5 T11 外圆车刀 15 精加工Æ24mm的外圆表面 750 100 40 3.5 T11 外圆车刀 16 切断 750 100 40 3.5 T33 切断刀 4）程序编制 根据所建立的工件坐标系和加工流程，编制数控程序,具体如表xx所示. 程序号 程序 备注 ％15 程序文件名 N0000 G00 X100 Z100 快速定位于工件坐标系X100，Z100处 N0010 T11 选择1号刀，1号刀补 N0020 M03 S04 启动主轴，设定转速 N0030
23、 G00 X26 Z0 N0040 G01 X0 F80 切端面 N0050 G00 X24.5 Z1 N0060 G01 Z—38 F120 粗加工外圆表面Æ24.5mm N0070 G00 X26 Z1 N0080 X20。5 N0090 G01 Z--23 粗加工外圆表面Æ20。5 N0100 G00 X26 Z1 N0110 X16.5 N0120 G01 Z—23 粗加工外圆表面Æ16.5mm N0130 G03 X24.5 Z—27 R4 F80 粗加工r
24、4的半园 N0132 G00 X26 Z1 N0140 X12。5 N0150 G01 Z—17 粗加工外圆表面Æ12。5 N0152 X16。5 Z-23 粗加工圆锥外表面 N0160 G00 X13 Z1 N0170 G00 X0 N175 Z0。25 N0180 G02 X12.5 Z—6 R6.25 F80 粗加工r6的半球 N0190 G00 13 Z1 N0192 G00 X0 Z0.25 N0200 G02 X12 Z—6 R6
25、F80 精加工r6的半球 N0210 G01 Z-11 精加工Æ12mm的外圆表面 N0220 X16 Z—17 精加工圆锥外表面 N0230 Z—23 精加工Æ16mm的外圆表面 N0240 G03 X16 Z--27 R4 F80 精加工R4的内圆弧表面 N0250 G01 Z-35 精加工Æ24mm的外圆表面 N0260 G00 X100 Z100 退回起刀点 N0270 T33 换3号刀，3号刀补 N0280 G00 Z-35 N0290 G01 X0 切断 N
26、0300 G00 X100 退回起刀点 N0310 Z100 N0320 M05 主轴停止 N0330 M02 程序结束 5）加工准备及加工 使用数控机床加工的流程如下： （1)开机:首先合上数控车床电气柜总开关,机床正常送电；再接通操作面板点按钮，给数控系统上电,本数控车床的操作面板电按钮与急停按钮串联,故需检查急停按钮是否复位.如果机床启动一切正常,则crt显示屏显示开机界面，若无按键操作系统将一直循环显示，直到按复位键以外的任何一键，系统进入上一次关电前所处的工作模式，如按住退出键Esc键开机或同时按下复位键及退出键，先放开复位键，稍后再放开退出键
27、则强制系统进入手动工作模式。 （2）返回参考点操作： 首先合上数控车床电气柜总开关，机床正常送电;再接通操作面板点按钮,给数控系统上电，本数控车床的操作面板电按钮与急停按钮串联，故需检查急停按钮是否复位.如果机床启动一切正常，则crt显示屏显示开机界面，若无按键操作系统将一直循环显示，直到按复位键以外的任何一键，系统进入上一次关电前所处的工作模式,如按住退出键Esc键开机或同时按下复位键及退出键，先放开复位键，稍后再放开退出键，则强制系统进入手动工作模式. （3）车床手动操作:首先合上数控车床电气柜总开关,机床正常送电;再接通操作面板点按钮，给数控系统上电,本数控车床的操作面板电按钮与急
28、停按钮串联，故需检查急停按钮是否复位。如果机床启动一切正常，则crt显示屏显示开机界面,若无按键操作系统将一直循环显示，直到按复位键以外的任何一键,系统进入上一次关电前所处的工作模式，如按住退出键Esc键开机或同时按下复位键及退出键，先放开复位键，稍后再放开退出键，则强制系统进入手动工作模式。 （4)输入工件加工程序：选择编辑方式进入加工程序编辑画面，按照系统要求完成加工程序的输入，并检查输入无误（5）刀具和工件装夹 （6）程序校验：选择编辑方式进入加工程序编辑画面，按照系统要求完成加工程序的输入,并检查输入无误 （7）工件加工:选择编辑方式进入加工程序编辑画面,按照系统要求完成加工程序的输入,并检查输入无误 （8）零件尺寸检测:尺寸精度的检验常用游标卡尺、千分尺等。若测得尺寸在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间，零件合格.若测得尺寸大于最大实体尺寸，零件不合格，需进一步加工。若测得尺寸小于最小实体尺寸，零件报废。 9 体会总结
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