1、1制定作业规范，测量关键作业指标
仓库员工接受作业规范培训后，根据关键作业指标，管理人员要观察培训效果是否达标。根据“霍桑效应”理论，如果员工知道他们正在被观察，他们会提高生产效率。
2每天的工作负荷努力做到均衡化，降低波动性
仓库每天的工作量波动性非常大，努力做到均衡化。达到这个目标确实非常困难，但是我们也要“尽人事”。每年的“双11”，是电商、快递员的噩梦，现在有些电商采取“优惠提前，延长打折天数”的方案，这就是朝着工作均衡化的方向努力。
3坚持“三现主义”
仓库管理者每天70--80%的时间要在工作现场观察，流程是否落地？是否有更好、更快的作业技巧？员工的士气如何？坚持
2、现场、现物、现实”，观察工作场所中的浪费，然后想办法减少、消除浪费。
4减少走动距离
造成仓库效率低下的主要原因之一是过度的行走。影响走动的因素有很多，如仓库布局、工作流程设计、太多的SKU和存放地点。管理人员可以做动线分析，将无效走动降到最低。
5建立信息传递、反馈机制
将每天的收料发货计划、实际收料发货情况体现在仓库看板上，这样仓库管理者就能发现异常，及时调整人力，高效的完成任务。
6采用正确的激励措施
有效的激励措施是在奖励个人提高生产力的同时，保证工作的准确性和保持安全的作业之间取得平衡。最好的激励措施是，如果一个人达到了生产率目标，那么他们就能赚到最多的钱。
3、
7避免发生仓库人员等待任务分配的情况
每当仓库工作人员等待分配任务时，他们就不工作，这段时间就白白浪费了，因此效率就会降低。仓库主管在换班前就应该知道下一班有多少工作可以做，并让员工的工作时间和有效工作保持一致。如果工作中有空档，主管会提前为员工准备好其他的任务。
8避免作业任务与人员数量不匹配
将过多的仓库人员分配到一个特定的任务时，团队成员互相推诿导致生产力下降，而且过多的人拥挤在一起，存在安全隐患。
9减少工作失误
仓库日常作业中，收料、发货等环节都有可能出现操作错误。出现问题后，管理者不能一味的责备员工，而是从流程优化、配备必要的工具、采取防呆措施等方面避免出现工作失误。
4、
10协调好供应商的到货时间
这一方面汽配行业做的比较好，每家供应商都有一个收货时间窗口。这样便于制定收料计划，减少加班时间。
11及时处理呆滞物料
呆滞物料占用仓库空间，会增加拣料行走距离。同时，循环盘点或年终大盘点时，必须安排员工清点数量，其实这些都是无效工作。
12钻研工作技巧
日常操作中，有很多小技巧可以“事半功倍”。比如excel函数的应用，可以几秒钟就可以得到自己想要的数据。因此管理者要充分调动大家的积极性，让大家乐于专研工作内容，勇于分享自己的好点子，管理者积极采用、推广这些好方法，并及时奖励该员工，形成“人人主动改善”的良好氛围。
13提高物流设备的利用率
叉车
5、液压车、堆高车等物流设备，平时要注意保养，定期点检，实行TPM管理，这样才能降低设备的故障率，实现工作机械化、高效化。
14合理设计供应商来料最小包装
合理的最小包装单元设计，在物料收发时可以过目知数、作业快捷。
15物料装卸托盘化
货物放在托盘上，可以使用叉车装卸，大大提高了装货、卸货的效率。
16搬运过程轮子化
这个不必多解释，看图就明白了
17减少物料的移动次数
物料移动的次数越多，意味着浪费越多，效率低下。有些行业中供应商直接配送上线，就是为了减少中间的移动搬运环节。
18实行PEFP
PFEP(Plan For Every Part) 指为每一个物料做详细的计划，并注明物料从供应至生产上线及容器回收过程相关的信息。PFEP具体信息如下：
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