混凝土通病防治方案.doc

目 录
第一章 综合说明 1
1.1 目的 1
1.2 适用范围 1
1.3 职责划分 1
1.4 主要采用的标准和规范 1
1.5 准备工作 1
第二章 混凝土工程质量通病及防治措施 2
2.1 麻面 2
2.2 蜂窝 2
2.3 缺棱掉角 3
2.4 混凝土色差 4
2.5 孔洞 5
2.6 气泡 5
2.7 施工缝错牙 5
2.8 拉杆孔、支模螺栓切割处理 6
2.9 混凝土面积聚硬化的灰渣 6
2.10 锈斑 6
2.11 流坠、漏浆 6
2.12 凹凸、鼓胀 7
2.13 露筋 7
2.14 夹渣 8
2.15 纱线、砂斑 9
216 松顶 9
2.17 裂缝 10
2.18 强度不够、均质性差 12
第三章 混凝土施工质量保证措施 12
3.1 混凝土供应 12
3.2 现场施工 13
3.3 后期养护 13

第一章 综合说明
1.1 目的
为明确和指导本混凝土工程缺陷修补工作，保证混凝土表观质量，特制定本专项施工方案。
1.2 适用范围
适用于本工程混凝土表观缺陷预防及修补。
1.3 职责划分
1）各作业队负责缺陷修补的直接实施。
2）工程部负责组织实施和管理。
3）质检部负责修补过程质量监控。
4）质保部负责实施程序的监控。
5）试验室负责混凝土质量控制。
6物资部负责材料供应。
1.4 主要采用的标准和规范
——《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）
——《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）
——《质量管理体系》
1.5 准备工作
1）配合比设计：
根据混凝土缺陷类别，需设计配合比的，工程部委托试验室设计修补配合比，经公司试验室审核同意后，按修补配合比执行修补。
2）人员：
各混凝土施工单位必须配备2~3名专业瓦工专门负责修补。修补过程中，项目部配备1名施工员指导、监控。
3）设备、材料：
①设备：
麻袋若干个，铁铲、抹刀3套，临时木模若干套。
②材料：
水泥——与混凝土用相同的水泥，砂——与混凝土用相同的砂（过筛），养护液——混凝土养护用养护液，水——拌和用水。
第二章 混凝土工程质量通病及防治措施
2.1 麻面
现象：构件侧面出现的气泡密集、表面漏浆和粘皮等。
1）产生原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；
(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
(3)模板拼缝不严局部漏浆；
(4)模板隔离剂涂刷不匀或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结；
(5)混凝土振捣不实，气泡未排出停在模板表面形成麻点。
2）主要防治措施
(1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；
(2)浇筑混凝土前模板应浇水充分湿润；
(3)模板缝隙应用油毡纸、泡沫双面胶等堵严；
(4)模板隔离剂应选用长效的，涂刷应均匀，不得漏刷；
(5)混凝土应分层均匀振捣密实至排除气泡为止。
3）修补方法
在混凝土构件拆模后，发现麻面时，立即用水湿润麻面的部位，并用1：2水泥砂浆抹面，将该部位抹平压光。
2.2 蜂窝
现象：混凝土表面缺失水泥砂浆，局部有蜂窝状缺陷或成片粗骨料外漏。
1）产生原因
(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；
(2) 混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；
(3)混凝土未分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够；
(4)模板缝隙未堵严，使水泥浆流失；
(5)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
2）主要防治措施
(1)严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；
(2)混凝土拌和均匀，坍落度符合配合比；
(3)浇筑应分层下料、振捣，防止漏振；
(4)模板缝隙应堵塞严密，浇筑中应随时检查模板支撑情况防止漏浆；
(5)在原材料选样时，根据钢筋布置情况选择石子最大粒径；配比设计时钢筋密集的构件要采用较大坍落度，混凝土生产运输时要采取措施控制混凝土的坍落度损失。
3）修补方法
小蜂窝洗刷干净后，用1:2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，然后用高强度水泥砂浆填塞压实，然后水泥浆抹平。
2.3 缺棱掉角
现象：表现为砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
1）产生原因
(1)木模板在浇筑砼前未湿润或湿润不够，浇筑后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低；
(2)过早拆除承重模板；
(3)拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
2）主要防治措施
(1)木模板在浇筑砼前充分湿润，砼浇筑后认真浇水养护；
(2)拆除钢筋砼结构承重模板时，砼要具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏；
(3)拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角；加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。
3）修补方法
出现掉角现象时，用清水把掉角部位清洗干净，稍干后用配制好的水泥砂浆或细石混凝土按照构件原来的形状进行修补。若掉角的深度小于3cm，则用水泥砂浆进行修补：水泥砂浆按照1：2的比例加入水拌和均匀，用刮刀压实抹平。若掉角深度大于3cm，则采用比原来高一等级的细石混凝土填塞，用临时模板固定，初凝后在其表面用刮刀抹平，并按照原来的形状进行修补。修补后，其表面不能出现条痕或者凹凸不平的现象，在修补的部位凝固之前再用刮刀抹一次面，避免出现裂缝。终凝后，用麻袋覆盖避免日晒并用清水养护。
2.4 混凝土色差
1）产生原因

（1）混凝土浇筑时操作不规范，振捣时间控制不准确；
（2）混凝土养护不到位，方法不得当；
（3）混凝土表面缺陷修补时材料选择不当，造成修补痕迹明显。
2）主要防治措施　　
1、浇筑控制
（1）落实施工技术保证措施、现场组织措施，严格执行有关规定；
（2）合理调度搅拌输送车送料时间，逐车测量混凝土的坍落度；
（3）严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30cm.
（4）振捣方法要求正确，不得漏振和过振；可采用二次振捣法，以减少表面气泡；
（5）严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在5～10cm，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般为15S左右。
2、养护控制
为避免形成和减小混凝土表面色差，抓好混凝土早期硬化期间的养护十分重要；混凝土构筑物的侧模应在48h后拆除；模板拆除后其表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖，以免造成永久性黄颜色污染，应采用塑料薄膜严密覆盖养护；养护时间一般不得少于14d。
3、表面缺陷修补控制
尽管已采取了各种措施，但拆模后由于混凝土的泌水性、模板的漏浆和混凝土本身的含气量较大，其表面局部可能会产生一些小的气泡、孔眼和砂带等缺陷；拆模后应即清除表面浮浆和松动的砂子，采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体，修复和批嵌缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。
2.5 孔洞
现象：混凝土中空穴的深度超过保护层的缺陷。
1）产生原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；
(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高 ,振捣器振动不到形成松散孔洞；
(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块、大石块等杂物，混凝土被卡住。
2）主要防治措施
(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇浇，在模板内充满，认真分层振捣密实；
(2)检查混凝土坍落度，不合格的混凝土严禁入模，入模混凝土自由落体高度不超过2m，否则用串筒；
(3)预留孔洞应两侧同时下料，侧面加开浇浇门严防漏振；混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为度，振捣时不得紧靠模板、拉杆进行振捣；
(4)砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内时，应及时清除干净。
3）修补方法
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇浇、捣实。
2.6 气泡
1）形成原因：脱模剂涂刷太厚，粘度太大，混凝土坍落度太大，振捣不充分。
2）预防措施：脱模剂涂刷均匀，粘度合适，不应有流淌，保证混凝土的流动性和抗分离性，按规范要求的振捣时间、插点移动间距、振捣方法进行振捣。
3）修补方法：气泡周边松散部分清除干净，用1：2水泥砂浆填塞，稍干后用水泥净浆抹面压平，初凝前再用干水泥粉涂抹，用抹刀压平，喷养护液养护。
2.7 施工缝错牙
1）形成原因：模板刚度不够，浇筑过程涨模或模板跑位；模板支撑不够，浇筑过程模板跑位；模板安装位置未控制好。
2）预防措施：严格按设计要求进行模板制作、安装加固；按规范要求控制模板安装位置偏差。
3）修补方法：接缝错牙部分先用砂轮打磨平顺，再用1：2水泥砂浆修补，稍干后用水泥净浆抹面压平，初凝前再用干水泥粉涂抹，用抹刀压平，喷养护液养护。
2.8 拉杆孔、支模螺栓切割处理
1）形成原因：模板拉杆未采用套管包裹或直接采用钢筋做拉杆，拉杆不回收拆模后钢筋两端未切割彻底，露出混凝土表面10-30mm。
2）预防措施：模板拉杆采用套管套住，方便回收，尽量避免拉杆钢筋嵌入混凝土。
3）修补方法：将露出混凝土表面的拉杆套管截除至端部伸入混凝土内10-30mm，用1：2水泥砂浆修补，稍干后用水泥净浆抹面压平，初凝前再用干水泥粉涂抹，用抹刀压平，喷养护液养护。
2.9 混凝土面积聚硬化的灰渣
1）形成原因：分层浇筑时新老混凝土接缝漏浆造成上层混凝土浆污染下层已浇好混凝土；浇筑过程中，未对已成型混凝土面做防护或及时冲洗；浇筑过程中多余的混凝土散落在老混凝土上，未清理干净。
2）预防措施：保证模板拼缝严密，新老混凝土接缝止浆严密；浇筑过程用塑料布覆盖已成型混凝土面；浇筑过程散落的混凝土渣，及时冲洗干净。
3）修补方法：已硬化在混凝土面上的灰渣先用铁锹、铁铲铲松直至脱离老混凝土面但不能造成损伤，再清扫干净，最后用水冲洗。
2.10 锈斑
1）形成原因：模板安装前锈迹打磨不干净；脱模剂涂刷不均匀或漏刷；模板安装后等待浇筑的时间过长，脱模剂挥发后，模板返锈。
2）预防措施：模板安装前对模板清理进行专项验收，模板打磨合格、脱模剂涂刷均匀后方可安装；安装好的模板若存在返锈现象应重新清理。
3）修补方法：拆模后用干布擦除并用水冲洗。
2.11 流坠、漏浆
1）形成原因：分层浇筑时新老混凝土接缝漏浆造成上层混凝土浆污染下层已浇好混凝土；浇筑过程中，未对已成型混凝土面做防护或及时冲洗；浇筑过程中多余的混凝土散落在老混凝土上，未清理干净。
2）预防措施：保证模板拼缝严密，新老混凝土接缝止浆严密；浇筑过程用塑料布覆盖已成型混凝土面；浇筑过程散落的混凝土渣，及时冲洗干净。
3）修补方法：已硬化在混凝土面上的灰渣先用铁锹、铁铲铲松直至脱离老混凝土面但不能造成损伤，再清扫干净，最后用水冲洗；铲除冲洗后，色差、痕迹仍很明显的，用砂纸打磨直至表面颜色一致。
2.12 凹凸、鼓胀
现象：混凝土表面出现凹凸饿鼓胀，偏差超过允许值。
1）产生原因
(1)模板支撑在松软地面上，不牢固或刚度不够，混凝土浇灌后局部产生较大侧向变形；
(2)模板支撑不够或穿墙螺栓未销紧，致结构胀胎，造成鼓胀；
(3)混凝土浇筑未分层进行一次下料过多或用吊斗直接往模板内倾倒或振捣混凝土时间过长，振动钢筋模板，造成跑模或较大变形。
2）防治措施
模板支架及斜撑必须支撑在坚实平台上并有足够的支撑面积，以保证不发生下沉；柱模板应有足够数量的柱箍；混凝土浇筑前应仔细检查支撑是否牢固，穿构件螺栓是否锁紧，发现松动及时处理；墩台浇筑混凝土时应分层进行，防止一次浇筑混凝土过多。
3）修补方法
凡不影响结构质量的凹凸鼓胀可不处理；如需局部剔凿修补处理的，应适当修整；一般再用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。
2.13 露筋
现象：表现为钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋未被混凝土包裹而露在砼表面。
1）产生原因
(1)砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板；
(2)钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围；
(3)因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆；
(4)砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位；
(5)砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角，而外露钢筋。
2）主要防治措施
(1)浇筑砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确；
(2)为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块；一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块；
(3)钢筋较密集时，选配适当的石子；石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4；结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇筑；
(4)为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋；在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣；保护层砼要振捣密实；浇筑砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙；
(5)砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料；
(6)拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模；
(7)操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
3）修补方法
将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。
2.14 夹渣
现象：表现为施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
1）产生原因
(1)在浇筑砼前没有清理干净钢筋与模板表面垃圾；浇筑时，捣实不够；
(2)浇筑大体积砼结构时，往往分层分段施工；在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，浇筑砼时混入砼内，在浇筑后造成杂物夹层。
2）主要防治措施
浇筑前认真清理钢筋与模板表面的附着垃圾，浇筑时振捣到位；
在大体积混凝土浇筑时，分层的施工人员注意分层的振捣时间，防止浇筑期间掉落的木块和已凝固的混凝土块、残渣；发现有垃圾掉落及时取出。
3）修补方法
对夹层的处理要慎重，夹层过多，面积过大的要强补，补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿；将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再浇筑，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。
2.15 纱线、砂斑
现象：混凝土表面细骨料未能被水泥浆充分胶结出现砂纸样缺陷，宽度大干10mm为砂斑，宽度小于10mm为砂线。
1）产生原因
选用的水泥泌水率较高，泌出的水未能及时排除，使积聚在表面的水沿着模板与混凝土之间缝隙流下而形成砂线、砂斑；配合比设计或施工中砂率过大；模板拼接不严，止浆不实，或振捣时振捣捧碰及模板而漏浆。
2）主要防治措施
尽量选用泌水率较小的水泥品种；混凝土试配时砂率不宜过大，施工时严格按配合比下料，控制砂含量；严格控制粗骨料(碎石)中的石粉含量；出现泌水时应及时排除(可采用海绵吸干)，尤其应保证模板边不积水；模板拼缝止浆密实，混凝土振捣时不漏浆，不过振，避免振捣捧碰及模板。
3）修补方法
根据规范要求，不超过3000mm的不用处理。超过3000mm的，先将表层的细骨料及松散颗粒清除干净，再用水泥净浆修补。
2.16 松顶
现象：构件顶部混凝土缺少粗骨料，出现明显砂浆层或不密实层。
1）产生原因
混凝土浇筑顶部时，缺少二次振捣和二次抹面压光，造成表面粗糙、不平整、松散；养护不够。
2）主要防治措施
当混凝土浇筑至顶部时，应进行二次振捣和二次抹面压光；拆模后应及时进行抹面压光， 并注意混凝土养护。
3）修补方法
将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净，充分湿润后，用高一强度等级细石混凝土填灌密实，并认真养护。
2.17 裂缝
现象：由表面延伸至混凝土内部的缝隙。
10.1干缩裂缝成因及处理措施
1）产生原因
干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩；干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。
2）主要主要防治措施
(1)选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；
(2)混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；
(3)严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量
(4)加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间；
(5)在混凝土结构中设置合适的收缩缝。
3）修补方法
表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，应用环氧灌缝或再表面加刷环氧胶泥封闭。

10.2 塑性收缩裂缝及预防
塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩；塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态；较短的裂缝一般长20～30厘米，较长的裂缝可达2～3米，宽l～5毫米。
1）产生原因
混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂；影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。
2）主要主要防治措施
(1)选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥；
(2)严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量；
(3)浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透；
(4)及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护；
(5)在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护，严禁暴晒。
10.3温度裂缝及预防
1）产生原因
温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中；较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力；当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期；混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。
温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密；裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄；此种裂缝的出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。
2）主要防治措施
(1)优化混凝土配合比设计；通过试验合理选用低热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰，“超量”取代部分水泥，降低水泥水化热；掺适量缓凝剂，控制混凝土浇注速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升值；
(2)严格选择与控制粗、细骨料的规格和质量；
(3)根据需要采用原材料降温措施；
(4)采用薄层浇注方法，严格控制分层厚度不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强混凝土振捣，确保混凝土密实；
(5)混凝土浇注完毕初凝前采用二次赶压抹光，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发，改善养护；混凝土初凝后，加强保温保湿养护，先在其表面覆盖一层薄膜，一层土工布；下层薄膜防止水分蒸发、隔离低温雨水，同时使表面已升高的温度不易散失，有效地减少内外温差。
3）修补方法
表面温度裂缝可采用涂两遍环氧胶泥，或加帖环氧玻璃布进行表面封闭；对有防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯性裂缝，可根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或环氧甲凝或丙凝浆液方法进行修补，或灌浆与表面封闭同时采用，宽度小于0.1mm的裂缝，一般会自行愈合，可不处理或只进行表面处理。
2.18 强度不够、均质性差
现象：同批混凝试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
1）产生原因
(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大含泥量高，杂物多；外加剂使用不当掺量不准确；
(2)混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大；
(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够拌不匀；
(4)拆模过早；
(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，过早脱水或受外力砸坏
2）预防措施
水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂，石粒径、级配、含泥量应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确；混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；严格控制商品混凝土的出厂质量，浇筑前必须检查混凝土出厂检测报告是否齐全、合格；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。
3）修补方法
当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应夹固或补强措施。
第三章 混凝土施工质量保证措施
3.1 混凝土供应
(1)因商砼拌合站运输距离较远（约20km），加上砼标号高，因此砼塌落度入模前采用配合比的上限进行控制即180mm；
(2)拌合车供应砼时间要合理安排，尽量晚上进行砼浇筑，避免交通高峰；
(3)混凝土入模采用1.5m3 /斗，避免砼撒落未浇筑模板区影响后期拆模质量，对部分撒落模板处混凝土应及时清理；
(4)因路途较远，可适当增加混凝土运输车辆，保证混凝土及时供应。
3.2 现场施工
(1)模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确，模板表面清理干净，模板在安装前开始涂刷脱模剂，避免涂刷后间隔时间过长才浇筑砼；
(2)设置垫块后注意保护，避免浇筑时垫块位移使钢筋靠近模板，以致混凝土保护层厚度不够所造成钢筋没有被混凝土包裹而外露；
(3)浇筑前检查现场浇筑设备齐全、使用正常，按现场需要可适当增加现场施工人员浇筑设备；
(4)混凝土应分层浇筑，砼浇筑按从一端开始向另一端，呈斜面层次全断面而推进，分层厚度30cm，下层混凝土充分振捣后才可浇筑上层，上下层砼施工间隔时间控制在30分钟内；
(5)为使混凝土浇筑均匀密实，采取前面浇后面振捣的步骤配合，切忌早振。
3.3 后期养护
(1)拆模后对砼表面进行适当修整，所浇筑混凝土拆模后表面颜色不均匀，可以通过人工抹面使其颜色变得均匀；
(2)砼试件及时制作，每榀T梁不少于1组同条件养护试块；
(3)浇筑完毕的混凝土在规定时间内要覆盖浇水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态；
(4)现场构件养护配备专人全天浇水养护。
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