第七节钢结构制作安装方案.doc

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钢结构制作安装方案
一、施工准备工作
(一）技术准备
1。 认真组织和落实主要工程技术人员,选择对类似工程有丰富施工经验的人员为骨干,认真熟悉施工图纸，领会设计的意图，并认真阅读标书内容和涉及的一切规范、规定、要求和参照的标准，真正了解工程设计意图，根据现场施工条件，作出最佳施工方案。
2. 组织专业人员进行现场踏勘，选择适当位置设置固定测量点，对各单位工程已建结构的轴线、标高、埋件等进行复测,复测资料报监理工程师审批后使用。
（二)物资准备
1. 进一步落实材料货源，并对准备进场的材料进行预测试，获得监理工程师同意，方可采购到工地，并按照进度计划,与供货单位订好正式供应合同，确保施工中不发生停工待料的误工情况,同时在现场做好材料验收和卸料堆放工作。
2. 准备足够机械设备，以满足突击施工的需要。并准备充分的备用机械。
3。 对各种设备及机械进行预检修，达到性能良好和安全可靠的标准后,方可进场使用.并备足常用配件，确保施工中不发生大的损坏和修理，以不影响施工质量和进度。
二、施工技术计划
1. 现场安装（拼装与吊装）有机地结合起来，所有待用构件循序按一定的提前量组织进场，从而既确保工程施工的实际需要,又减少工地堆放，运输等的压力.
2。 所有材料质保书、复试、节点试验等工作，都应在材料进场前组织实施,并将报告收集到位,防止因管理上的混乱或资料不齐产生构件到场无法安装.
3。 各单体制作安装前，均应对已完成之结构实物进行认真的复测,对其轴间距、跨距、埋件的中心及标高偏差有所了解，若超差严重的，应会同设计、总包及监理认真处理，妥善解决。
三、主要施工方案和作业方法
（一）定位与复测：
1. 熟悉和了解本工程的轴线、开间、柱顶标高，选定观测仪器架设点，做好间距尺寸及标高的换算工作。
2. 从总包方接收主要轴线基准线和建筑物标高基准线,做好接收签证工作。
3. 开工前，依据总包方提交的主要轴线基准线和标高基准线,用水平仪和经纬仪仔细复测柱顶埋件的位置及其偏差值，凡超差情况严重的，及时提请设计、监理共同进行预处理，确保钢结构的顺利安装。
4.测量精度保证措施:
（1)经纬仪工作状态应满足竖盘竖直、水平度盘水平；望远镜上下转动时，视准轴形成的视准面必须是一个竖直平面.
（2）水准仪工作状态应满足水准管轴平行於视准轴.
(3）用钢尺丈量距离,应对钢尺进行鉴定误差，温度测量误差的修正,并消除定线误差、钢尺侧斜误差，拉力不均匀误差，钢尺对准误差，读数误差等形成的系统误差.
（4）测角采用三测回，测角中误差<±10秒.
（5）测距采用往返测法，取平均值。
（二)主辅材料检验保管
1. 主材料
(1)所有钢材应附有质量证明书,并检查质量证明书载明的数据是否符合设计要求。
（2）当对钢材的质量有疑议时,专检员会同材料工程师提出材质复证。
（3）钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠。当有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负公差之半。
(4）钢材堆放要妥善,严禁水浸，防止锈蚀。材料按工程分开堆放，并有标识，不得同其它工程材料混放。
（5）同一炉批号的钢材应作为顺序标识，供号料时移植，使之能够追朔。
2。 辅材料
(1）焊接材料
所有焊接材料（焊条焊丝焊剂）均应附有材料质量证明书.焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的储藏室内。焊条和焊剂在使用前按规定进行烘焙。焊丝要清除铁锈和油污。
（2）油漆
油漆进厂需具有产品质量保证书，且符合设计要求，油漆保管应放在通风且不受阳光直射的库中，按批号并与其它油漆分开堆放.
（三）制作工艺
1。 施工图及放样
（1)施工图及深化施工图
施工图由业主提供。业主供施工图之深度尚不足以完全指导施工的，另行绘制深化施工图，经设计和业主认可。
(2）放样
① 放样及工厂制作用的钢卷尺必须计量，按计量局标定的标准卷尺进行校核，并标贴上修正值方可使用。标准测定拉力为5kgf（49N）。
② 放样作业依据经认可的施工图进行，在作放样、展开、制作样杆、样板和绘制零件加工单图时，必须认真核对图纸上的每一尺寸。
③ 样杆、样板上的定位标记应根据需要，加放焊接收缩余量及切割等加工的工艺余量。
④ 据构件规格，以及相邻焊缝错开要求，做好排版图。
2。 加工
（1）根据需要，原材料的变形及因加工产生的变形要进行矫正.
（2）划线。根据零件加工清单和排板图,利用已制成的样板、样杆和零件草图等进行号料.同时应该核对各零件的规格尺寸和数量。主要零件须做好标记移植工作。
（3）凡主要构件，除设计图上另有规定外,一律不得拼接。其主要应力方向应与原材料轧制方向一致。
(4)如必须在母材上划线作记号时，不得遗留任何永久性的划线痕迹。划线宽度0.3～1.0mm。
3. 组装
（1)组装前认真检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量、平直度、切割精度等是否与设计图及工艺要求相符。
（2）组装使用的平台、胎架、工夹具等必须具有足够的强度和刚性。
使用前必须经检验部门验收合格。
(3）构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接,经检查合格后方可组合。
（4）构件同一截面的多条对接焊缝，应错开200mm以上。
（5）组装时应尽量避免使用大锤敲打的强制装配,不得已需使用锤子时，应使用垫物，以保护母材。
（6）在进行定位焊时，不得从母材上引弧。定位焊接要求见《焊接工艺规程》。
（7)拆取组装卡夹具时,不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后须磨光残留焊疤。
4。 成品检验
构件制作完成后，按照施工图和大样图进行工厂内检验,做出检验报告书，提交监理。
5。 构件的编号
（1)所有构件涂装并检验合格后,均应按施工图所标示的代号和方向，在构件上标示清楚各构件的编号和方向。
(2）构件的编号用油漆在规定的部位标刷。
(3）重量超过5t的构件,应标明重心及吊点。
（四）焊接工艺规范
1. 总则
（1）为确保能达到要求的焊接接头，焊接前应认真确认下列内容：
① 钢材种类和特性
② 焊接方法、坡口形状、焊接材料类型及特性。
③ 切头表面的切割精度、装配要求及焊接部位清洁和干燥情况。
④ 焊接材料的焙烘.
⑤ 焊接条件及工艺。
（2)本工程确定的焊缝及等级要求：
① 所有对接焊缝采用剖口焊，焊缝等级为二级。
② 节点板与钢管及板间采用贴角焊，焊缝等级为三级.
③ 未法明焊缝均为贴角焊,焊脚高度h=δ+2mm,δ为相对较薄板厚，焊缝等级为三级。
④ 相贯节点允许在内侧有3mm不焊透,但需增加3mm高之角焊缝。
⑤ 不得任意加大焊缝。
⑥ 所有焊缝须经打磨平整。
2。 焊工资质
焊工必须经过考核标准考试合格后方能上岗。
3. 焊接材料的选用标准
（1)手工电弧焊焊条
焊条牌号
焊条型号
采用标准
·Ｊ506
Ｅ5016
GB/T5117—1995
·Ｊ507
Ｅ5015
GB/T5117—1995
(2）埋弧焊焊丝及焊剂
焊 条
焊 剂
采用标准
Ｈ10Ｍn2
J330
GB5293—85
（3)CO2气体保护焊（自动焊）
焊 丝
采用标准
Ｈ08Ｍn2Si
GB/T14958—94
4。 焊接材料焙烘
焊条在使用前应放置焙烘箱内进行烘干，不同牌号和批号的焊条在焙烘箱中标记清楚，分类放置，确保不发生混淆。
（1）焊条
焊条种类
存放条件
烘焙温度
焙烘时间
。J506
。J507
暴露空气中4小时以上吸潮使用前
300～400℃
至少2小时
（2）焊剂
焊剂种类
烘焙温度
焙烘时间
J330
110～150℃
至少1．5小时
5。 焊接工艺条件
(1）手工电弧焊电流
焊条直径
J506 J507
Ф3。2
90～120
Ф4。0
100～180
Ф5.0
130~270
(2）CO2气体保护半自动焊
焊 丝
直径
对 接
填 角 焊
电流（A）
电压（V)
速度cm/min
电流（A)
电压（V）
速度cm/min
H08Mn2SiA
1。2
190—340
22—34
20-60
180—320
22—34
18-65
(3）埋弧焊对接
板厚(mm）
正面焊
反面焊
电流
（A)
电压（V）
速度cm/min
电流(A）
电压（V)
速度cm/min
8-12
470—650
29—33
37-50
550-620
30-33
37—50
13-35
500—650
30-34
35-50
570-650
30—35
35—50
26-40
520—700
30—37
32-50
570-700
30—37
32—50
40-60
550—750
30—37
32-50
570-700
30-37
32—50
〉60
550—750
30—38
32—50
570—750
30—38
32-50
（4）埋弧填角

焊脚长
(mm）
焊丝直径（mm）
电 流
（A)
电 压
(V）
速 度（cm/min)
5
3。2
380—450
27-29
40—60
6
3。2
420—500
27-29
40-60
7
4.0
500-570
28—31
35-50
8
4。0
520—620
29—31
35-50
9
4.0
520-650
30-33
32—47
10
5。0
580—670
30—33
30-45
11
5.0
580-670
30-34
30-45
12
5.0
600-680
30-34
30-45
13
5.0
600—680
30—34
30-45
6. 焊接方法
（1）埋弧自动焊
① 用于大于8mm的重要构件板的拼接
② 用于处于平焊位置，且焊缝较长的坡口焊接接头
（2）手工焊及半自动焊
① 筋板、连板与梁连接的填角焊
② 处于非水平位置的坡口焊
③ 受空间位置限制的其它接头
7。 引弧板
（1）引弧板其材质厚度和坡口形式应与焊件相同.
(2）对于对接头,引弧块坡口的接头要求及准备同母材接头;对于填角焊、Ｔ型引块侧板应为80－100mm宽。
（3）电弧的引弧和熄弧应距正式焊缝50 mm以上进行操作。
(4)焊接完成后，引弧块应割去并对接口进行打磨，不得用锤击落。
(5）焊工完成焊缝后，需打上本人焊工钢印号，以便检验对照和焊
缝追踪。
8. 矫正
（1）因焊接引起变形的构件，采用机械压力矫或气体火焰加热矫正.
（2）火焰加热矫正应注意加热均匀，保证正确的温度范围和冷却方式。
9. 焊缝外观质量
（1）焊缝外观应整洁，无夹渣、飞溅、焊瘤、未熔合、裂纹等缺陷。
（2)焊缝的外观轮廓应符合设计指定的规范要求。
10。 焊缝内部质量及探伤要求按设计要求执行。
11。 焊接缺陷的修复
（1）裂纹
用超声波检查裂纹的长度的深度，分析裂纹产生的原因，然后用碳刨将裂纹及周围部分完好金属清除,再施行补焊.
（2）未焊透
用碳刨去除未焊透部分焊缝，重新焊接.
（3）夹渣和气孔
用碳刨刨除夹渣及气孔后补焊
（4)尺寸不足、凹陷、咬边超标
用焊条补焊至规定尺寸.
（5）焊瘤及焊缝过高
用碳刨清除或砂轮打磨。
（6）定位焊开裂
用碳刨清除原来的定位焊缝，重新焊接。
（7）修复补焊宜选用直径不大于40mm的低氯焊条，补焊的工艺要求应同原工艺,但预热温度应提高30－50℃.重要焊缝的修复应得到技术部门认可并出具修复工艺。第三次返修应按ＡＷＳ规定执行。
12。 焊缝消除应力热处理
（1）对于重要的接头及焊接残余应力较大的接头和构件进行局部消除应力热处理。
（2）局部消除应力处理采用履带式加热器进行加热。
(3）焊缝的热处理应在焊缝探伤合格后、构件机加工前进行。
(4)热处理的温度为580－650℃，保温时间如下规定:
板厚（mm）
t≤
6〈t≤50
保温时间
15分钟
60分钟
（5）保温期间热处理焊件上最高温度和最低温度差不得超过80℃.加热期间，加热件各部位的温度差不得超过150℃。
(6）加热温度超过300℃时(或炉温超过300℃）,加热速率和冷却速率不超过260℃除以焊件最厚部位的英寸值，冷却时当温度低于30℃时，可采用空冷。
（五）除锈和涂装工艺
1. 除锈
（1）本工程结构件使用八轮抛丸机机械除锈。
（2）除锈等级为Sa2。5级。
2. 涂装
在抛丸除锈后，4－6小时内对构件涂刷底漆。
（六）现场安装
1。 总体施工设想:
为确保工程的工期目标，部分结构和主要构件在工厂加工制作、运输和现场安装施工采用同步、交叉的流水作业方式。
2。 安装准备工作
(1）项目经理部管理人员及全体施工人员到位，对场地和施工要求交底完毕.
（2）准备好全套安装施工技术文件。
(3）安装构件进场时，所有支承结构的钢筋混凝土柱（墩）的强度必须达到设计值。
（4）事先准备好施工道路、材料堆放场地和工具房等临时设施.
（5）安装构件进场前，应事先复测柱(墩）顶预埋件的顶面标高和纵、横向平面轴线尺寸，如不符合安装要求,由土建施工单位采取相应措施整改（整改措施应事先征得设计单位的同意）以保证全部预埋件的最大相对高差≤1．0cm,纵横向轴线偏差值≤2．0cm，经复验确认合格后方可进场安装.
3. 吊装方法
根据工程具体情况,拟采用汽车吊抬吊和塔吊综合使用。
吊装施工顺序：
吊装准备-—-—主受力构件吊装-—-找正焊接固定——-次受力构件吊装—-——找正焊接固定----联系构件吊装—-——找正焊接固定--—--檩条吊装
————找正焊接固定。
4. 就位与校正
（1）在选定的起吊位置绑扎钢丝绳等吊索具，将构件徐徐吊起。
（2）构件起吊到一定高度，进行方向旋转、主杆对准等操作,使构件按需要位置到达支座点.
(3）设置经纬仪2台，从标准柱基准轴线向Ｘ轴、Ｙ轴90°测量。
（5)在待装构件的柱顶设置中心线，供经纬仪投射时用,中心设置与基准点设置要求相同。
(6）将经纬仪与基准点保持在同一的铅垂上,然后把仪器投射到构建侧向光盘（靶标）上，为了纠正仪器和操作等误差,应依次移动90°并把靶标上测得4个光点,连接4个光点得出其交点，该点是正确的测点。把经纬仪的光点调整到正确测点的位置，然后校正，使之靶心与光点吻合，则校正告完成。校正的方法采用神仙葫芦拉钢丝绳或油泵和专用钢楔等方法.
5. 焊接与探伤
（1）由持证焊工，成组成对自底焊到面焊，对称逐层地施焊.
（2）焊缝外观检查：按国家质量验收标准和《GB50205—95》、《JGJ81—91》等规范、规程进行检查。
（3）焊缝无损探伤检查：（超声波探伤）按规定进行抽检。
（4）其它要求同制作.
四、钢结构的质量控制措施与方法
（一）原材料
1. 钢材、焊接材料、油漆的原始质保书、材料的外观质量、标记。
2. 所有原材料由供应科自行检查外观和必备的材料品质证明。报技监科专检员确认合格后方能
3.部分特殊规格的材料，必须在后道工序进行校正的，由供应科委托生产部实行，由技术部门决定校正工序。
4. 对有要求进行原材料复试的钢材、辅材，由供应科取样,技监科监督送验，复试数据形成书面资料。
5。 原材料的堆放和保管应按规定平整、防湿防潮，并有记号区别。
6。 有规定的焊接材料必须按工艺要求烘焙。
7。 部分有要求的钢材按工艺要求进行原材料无损检验。
8. 按工艺要求的方法，对主要构件进行材料跟踪。检验钢印移植的部位及正确性。所有跟踪形式进行书面记录,以确保事后朔源。
(二）焊缝检测
1。 主要焊缝的检测,均由专检人员现场监制，包括去污、擦白、焊工钢印、焊材的牌号、预热温度的控制。
2。 所有有要求进行无损检测的部位。由操作人中在完成必备条件后向专检部门申报，填写委托单。技监科在24小时之间完成探伤，并将结果返回生产部门。
3. 主要焊缝的所有测试报告、加热记录形成书面资料归档。
4. 主要焊缝的返修必须按公司有关规定进行,应制定返修工艺,在返修过程中应做全过程监制。
(三）组 装
对所有进行装配的夹具、胎架应定期检查，以保证组装的精度，关键工序的装配,应在专检员复核无误后再进行焊接。操作人员对所有待装配的 部件，要进行自检合格。如发现图纸不符及时反馈。
（四）矫 正
对变形构件的矫正,加热温度不得大于900℃,机械矫正强制成形，需有操作指导书,并对受力负载进行计算。
（五）除锈、涂装、捆扎
1。 钢材的除锈（包括去毛刺、焊疤、飞溅、油污等)均应除尽，其钢材表面质量符合工艺要求的标准.
2。 油漆之前检查油漆的牌号、有效期，并按说明进行充分搅拌，无论手刷式喷涂，其漆膜应达到工艺要求。漆层在规定的干燥时间内不允许涂第二层。
3。 涂漆之后要在规定位置刷上构件编号、中心基准线标记和方向标记。
4. 包装要求、安全、牢固,如需增加临时支撑，必须经技术部门认可,否则不得任意在构件上施焊.
（六)测量仪器及工程用卷尺
本工程测量仪器经上海市计量局计量标定有效期内方准使用，卷尺按上海市计量局量值传递的标准尺为计量依据,不得使用其它工程尺,且工厂加工与工地安装使用尺一致.