板状零件铣削工艺的制定.doc

四川职业技术学院毕业设计 四川职业技术学院Sichuan Vocational and Technical College毕业设计（论文）鉴定表题目：数控铣床自动编程工艺设计 所属系部 机械工程系 所属专业 数控技术 所属班级 数控一班 学 号 学生姓名 指导教师 起讫日期 2012年9月至2013年6月 四川职业技术学院教务处制四川职业技术学院毕业设计（论文）任务书题 目板状零件铣削工艺的制定所属系部机械工程系所属专业机械设计与制造所属班级数控一班指导教师学生姓名学 号一、毕业设计内容与要求1.对铣削工艺的熟悉了解2.学会CAD制图 3.ug建模4.熟悉计算机辅助设计与制造 5.学会对零件的加工工艺的分析能力6.学会自动编程程序的优化适用二、三、主要参考文献系部审核意见 签 名： 年 月 日注：任务书必须由指导教师和学生互相交流后，由指导老师下达并交所属系部毕业设计（论文）领导小组审核后发给学生，最后同学生毕业论文等其它材料一起存档。四川职业技术学院学生毕业设计（论文）答辩情况记载表题 目所属系部机械系所属专业机械设计与制造所属班级数控一班指导教师学生姓名学 号答辩小组成员姓 名专业技术职务或职称所属单位或部门本人签字答辩时间记录人答辩小组提出的主要问题及学生回答问题情况答辩小组组长签名：(至少三个问题) 年 月 日四川职业技术学院毕业设计（论文）综合评定表题 目板状零件铣削工艺的制定所属班级数控一班指导教师姓名学生姓名职称教师学 号 部门机械系指导教师评语 指导教师： 年 月 日答辩小组评语总评成绩：答辩小组负责人： 年 月 日前言随着社会的发展，机械工业在社会上的比例也逐步增加，制造业在不断的快速发展，制造技术也在不断的进步。数控加工是机械制造中的先进加工技术，数控加工工艺是对我们数控加工进行的一系列的分析将理论联系实践，对我们所学习过的专业知识综合的进行运用，这既是对我们学习过的专业知识进行巩固也是增强我们对专业知识的进一步认识。对于我所设计加工制造的这个零件而言，主要核心在于自动编程过程与加工工艺的制定。通过这两点可以很好的展示出大学所学以及对知识的活学活用，人的思维想法都不一样对于同样的工艺让不同的人去制定会有不同的方案，而这些方案之中没有对与错之分有的只是合不合理。怎样去比较那个工艺更为合理，需要体现平时过硬的基本功去理解工艺内容熟悉工艺中的每个步骤，知道每个步骤这样做是为什么。不同的工艺当然程序也不尽相同，而程序编写过程中需要考虑的事情注意的问题大致都有相同之处，编程过程中每个步骤都必须熟知，遇到某些编程问题时知道该何从下手，这些都是要在我所做的毕业设计中体现出来。通过这个毕业设计还需要体现自动编程的特点所在，也要体现出自动编程与普通手动编程最大的区别与优势。了解ug建模，怎样自动生成程序修改程序。对铣削工艺的制定了解，怎样选择合理的选择机床刀具量具夹具，工艺路线的拟定，了解难加工部位主要加工表面怎样解决这些问题。怎样选择定位粗精基准，选择不同的基准会可能会出现什么问题，对带这些问题怎样去克服解决等等。这一切也都要在这个毕业设计中体现的 对于自己的毕业设计不能偏偏一律，要有自己的想法看法。也要能体现出与别人的不同之处，跟据所学所想大胆尝试不要怕出错体现自己大学所学知识解决问题能。可能自己知识有许多不足之处，但要竭尽自己所学，才能开辟属于自己的东西！ 目录前言1. 零件图的分析1.1零件的结构工艺分析1.2零件的加工难点分析2.工艺规程的设定 2.1毛坯的确定 2.2基准的选择 2.2.1装夹方式的确立 2.3工艺路线的拟定 2.3.1加工方法的选择 2.3.2加工路线的选择 2.3.3加工工艺路线的比较3.工艺参数的选择与计算3.1加工平面型腔切削用量的确定3.2加工孔切削用量的确定4.各工序设备，刀具，夹具，量具，辅具的确定 4.1设备的选择 4.2刀具的选择 4.3其它用具的选择5.自动编程路径生成与后置处理 5.1椭圆凸台的走刀路径生成 5.2各工序测试 5.3 UG动态生成图结束语参考文献1零件分析1.1零件的结构工艺分析 该零件如图1-1所示： 1-1 此零件是板状类零件，既有凸台型腔又有孔。其中一面是由一个孤立的椭圆形凸台内有“工”字形型腔与4个带有孔凸台组成，另一面则是像花瓶一样的凸台，内有圆形孔这样一个凸台。需加工的表面：（1）平面加工有：a.上下表面的粗精铣加工，表面粗糙度3.2。b.四周侧面以及凸台侧壁的的粗精铣加工，表面粗糙度1.6。（2）孔系加工有12，8，30，其中12，30表面粗糙度为3.2,可以通过钻销与绞孔来是表面精度达到要求。1.2零件的加工难点分析此工件有个上下表面0.02的平行度要求，和侧面与底面0.02的垂直度要求且表面粗糙度为1.6，还有薄壁的工字行腔。因此为了保证质量，应采取对工件的形位误差和表面质量进行保证。由于上下表面为0.02的平行度公差，可采取以一面为基准通过千分表在另一面上滑动，以最大值减最小值的方法来测量，对于装夹工件不能有松动，并且工件基准表面不能有毛刺，所以在加工前需对基准面进行精加工（互为基准原则）。对于垂直度为0.02的侧壁，则是通过机床自身精度和装夹来保证，采用高转速低进给的方法来保证粗糙度达到1.6。 加工“工”字行腔的时，由于是薄壁为了使其形状精度和尺寸精度达到要求，不能先加工行腔外壁再加工行腔内壁，这样可能导致加工内壁时由于热膨胀缘故使其形状精度和尺寸精度达不到要求。因此应先加工行腔内壁在加工行腔外壁。同样的道理，由于是薄壁对铣削用量也有要求，过大会导致应力集中使工件变形，过小耽误加工时间不利于生产。但是为了保证质量加工薄壁时可采取高转速低进给的方法，这样可以减少应力集中的危害使其达到加工要求。2. 工艺规程的设计2.1毛坯的确立 由于是单件生产形状结构又不复杂，因此不需要铸造或锻造。为了便于加工且又能达到技术要求，便于热处理后达到质量要求，因此选用了45钢为材料，尺寸大小为100x90x30。2.2.基准的选择工艺基准是在工艺过程中使用的基准。工艺过程是个复杂的过程，按用途分为定位基准,工序基准，测量基准和装配基准。对于加工而言只需确定工件的定位基准和工序基准。定位基准是在加工中确定工件的位置所采用的基准，而工序基准是用来标定本工序被加工面尺寸和位置所采用的基准。选择定位基准时应符合两点要求：A 各加工表面应有足够的加工余量，非加工表面的尺寸位置符合要求；B定位基面应有足够大的接触面积和分布面积，以保证能承受 的切削力，保证定位稳定可靠。定位基准可分为粗基准和精基准。若选择未加工的表面为定位基准，这种基准被称为粗基准。若选择已加工的表面作为定位基准，则这样的定位基准称为精基准。粗基准考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，而精基准考虑的重点是如何减少误差。在选择定位基准时，通常是从保证加工精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序应从精基准到粗基准。 根据零件图分析，为了使工序基准与定位基准尽量统一，满足基准统一原则减小基准不重合误差，加工上下底面主要以零件的底面为粗基准，以零件底面和8孔为定位精基准。根据六点定位原则，任何工件在空间直角坐标系中都有六个自由度，通常用一个支承点限制一个自由度，用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，而一面两孔可以刚好限制工件的六个自由度，使工件完全定位。因为根据工件的毛坯和加工方式不可以用侧壁为加工基准，如果以侧壁为基准则必须装夹两次也不好保证与孔系的相对位置，但以8孔为定位基准装夹只需一次就可粗精铣侧壁，也满足了基准统一保证了与孔系的相对位置，因此在加工侧壁时就以8孔作为加工基准。 2.2.1装夹方式的确定数控铣床定位装夹： 对于这种加工要求的工件，首先是如何能准确地进行定位装夹，找正是关键。工件以两个孔来进行定位装夹，一般都采用一柱一销的方法。所以我们首先采用了下图所示的夹具来进行工件的装夹、加工。数控铣床装夹方法分析图：1.垫板2.圆柱定位销3.开口压板4.螺母5.削边定位销6.T形块垫板1支撑工件，为加工外圆弧给刀具留出走刀空间，两个孔由镗床加工，保证孔距为工件标准孔距。圆柱定位销2、削边定位销5用来定位工件;开口压板3可以快速装卸工件提高效率;T形块6将夹具固定在工作台上。方法步骤如下:(1)先将削边定位销紧固在工作台上。(2)再将垫板、圆柱定位销装上，但是圆柱定位销不可紧固死，而是稍微给一定的预紧力即可。(3)利用百分表找正两个销的中心轴线，使其水平，录入数控机床。(4)装上工件，压紧压板。(5)数控机床执行已经编制好的数控程序，首先加工外圆弧，然后倒角。(6)卸下工件，翻转过来再次装夹，加工反面倒角。加工零件的三维图如图所示：以底面和轴孔为基准铣四周装夹方式示意图（由4个螺栓和平行垫板构成）加工上表面轴孔装夹示意图（主要以螺栓螺母压板平行垫板构成）2.3.工艺路线的拟定 由于先前的工艺分析，此零件要采用互为基准原则保证0.02的平行度，而此零件有孔系要用到先面后孔原则。所以加工此零件的大体思路是，先以工件一底面为定位粗基准加工另一底面，在以加工面为定位基准粗精铣未加工底面以及孔系。然后在以底面和孔系为定位精基准加工各部分，最后加工侧壁。2.3.1. 加工方法的选择 孔的加工方法序号加工方案经济精度表面粗糙度Ra值/um 适用范围1钻IT11-1212.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可以用于加工有色金属（但表面粗糙度稍大，孔径小于15-20mm）2钻-铰IT93.2-1.63钻-铰-精钻IT7-81.6-0.84钻-扩 IT10-1112.5-6.3同上，但孔径大于15-20mm5钻-扩-铰IT8-93.2-1.66钻-扩-粗铰-精铰IT71.6-0.87钻-扩-机铰-手铰IT6-70.4-0.18钻-扩-拉IT7-91.6-0.1大批大量生产9粗镗IT11-1212.5-6.3除淬火钢外各种材料，毛坯有铸出孔或出孔10粗镗-半精镗IT8-93.2-1.611粗镗-半精镗-精镗IT7-81.6-0.812粗镗-半精镗-精镗-浮动镗刀精镗IT6-70.8-0.413粗镗-半精镗磨孔IT7-80.80.2主要用于淬火钢也可以用于未淬火钢，但不宜用于有色金属14粗镗-半精镗-粗磨-精磨IT6-70.2-0.115粗镗-半精镗-精铰-金钢镗IT6-70.4-0.05主要用于精度要求高的有色精属加工16钻-扩-粗铰-精铰-研磨；钻-拉-研磨；粗镗-半精镗-精镗-研磨IT6-70.4-0.05精度要求很高的孔17以研磨代替上述方案的研磨IT6-70.2-0.025 平面加工方案序号加工方案经济精度级表面粗糙度Ra值/um适用范围1粗车-半精车IT96.3-3.22粗车-半精车-精车IT7-81.6-0.8端面3粗车-半精车-磨削IT8-90.0-0.24粗铣-精铣IT8-96.3-1.6一般不淬硬度平面（端铣表面粗糙度教细）5粗铣-精铣-刮研IT6-70.8-0.1精度要求较高的不淬硬平面；批量较大时宜采用宽刃精刨方案6以宽刃刨削代替上述方案刮研IT70.8-.27粗铣-精铣-磨削IT70.8-0.2精度要求高的淬硬表面或不淬硬表面8粗铣-精铣-粗磨-精磨IT6-70.4-0.29粗铣-拉IT7-90.8-0.2大量生产，较小的平面（精度视拉刀精度面定）10粗铣-精铣-磨削-研磨IT6级以上0.1-Rz0.05高精度平面 根据上述表格的加工方法保证工件表面质量，表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时，一般根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，既确定加工方案。由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考虑下列因素：1. 首先应根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法和分几次加工。2. 应选择相应的能获得经济精度和经济粗糙度的加工方法。加工时，不要盲目采用高的加工精度和小的表面粗糙度的加工方法，以避免增加生产成本，浪费设备资源。3. 工件的结构和尺寸例如，对于IT7级精度的孔采用拉削铰削镗削和磨削等加工方法都可。但是箱体上的孔一般不用拉或磨，而常常采用铰孔和镗孔，直径大于60mm的孔不宜采用钻扩铰。综上根据分析和表格数据，对于此工件的加工主要铣削加工，具体内容根据后面工艺方案。2.3.2加工路线的选择方案一.工序一 加工前准备，以上底面为定位基准铣下底面留余量1mm工步一 以下底面为定位基准粗铣上底面留余量1mm工步二 精铣上底面工步三 粗铣椭圆工字行腔侧面底面各留余量0.5mm工步四 粗铣凸台侧面底面各留余量0.5mm工步五 精铣椭圆工字型腔凸台底面工步六 精铣椭圆工字型腔凸台侧面工序二工步一 以上下侧面为基准粗精铣左右侧面工步二 以左右侧面为基准粗精铣上下侧面工序三工步一 以上表面为定位精基准铣精铣下表面工步二 精铣凸台下底面留侧面余量0.5mm工步三 精铣凸台侧面工步四 钻中心孔工步五 钻6通孔工步六 精铰8孔工步七 精铰12孔方案二 加工前准备，以上底面为定位基准铣下底面留余量1mm工序一工步一 以下底面为定位基准粗铣上底面留余量1mm工步二 精铣上底面工步三 粗铣椭圆工字行腔侧面底面各留余量0.5mm工步四 粗铣凸台侧面底面各留余量0.5mm工步五 精铣椭圆工字型腔凸台底面工步六 精铣椭圆工字型腔凸台侧面工步七 钻中心孔工步八 钻6通孔工步九 精铰8孔工步十 精铰12孔工序二工步一 以下底面与8孔为定位基准粗铣四周工步二 以下底面与8孔为定位基准精铣四周工序三工步三 以上表面为定位精基准铣精铣下表面工步四 精铣凸台下底面留侧面余量0.5mm工步五 精铣凸台侧面 2.3.3加工路线的比较 根据方案一与方案二的比较，他们最大的不同在于加工四周时的定位基准的选择，而方案一是以工件两侧为定位基准，加工其余两侧；方案二是以底面和轴孔为定位基准加工一次性加工四侧。很明显能够比较出方案一虽然能保证四侧位置精度，但是不能够保证与轴孔的相对位置精度，况且加工四侧还要装夹两次。而方案二的装夹定位则不同通过以轴孔和底面为定位基准，确保四侧壁与孔的相对位置满足了位置精度要求，和方案一比加工四侧壁只需装夹一次。因此根据比较采用方案二为加工工艺路线更为合适。3.工艺参数的选择与计算3.1加工平面型腔切削用量的确定铣削要素系指铣削速度、进给量和背吃刀量。一：平面铣削粗加工用量的选择（1）选择铣削速度VcVc=dn/1000式中d -铣刀直径（mm） n -铣刀转速（r/min）由于该零件的材料为45钢，硬度可达175275HBS，在选择铣刀为硬质合金铣削的切削速度参考附表：表1-5可以选择为90m/min。（2）选择进给速度在加工的时候，快进的进给速速一般为机床允许的最大进给速度。工进的进给速度：注：铣刀每齿进给量，单位mm/齿，选择可以参考附表：1-6，1-7，1-8z铣刀齿数n铣刀转速（3）选择背吃刀量指平行于铣刀轴线方向的切削层尺寸。由于该零件上表面的表面糙度要求为Ra1.6um，铣削可分粗铣和精铣两个阶段进行。粗铣时背吃刀量取0.52.0mm；精铣时背吃刀量取0.10.5mm，为了保证表面质量，因此面铣刀的背吃刀量粗铣时取2mm,精铣时取0.5mm。（4）选择主轴转速n主轴转速可以通过一下公式求的：Vc =可以得出转速=其中D为刀具最大直径。综上所述，在铣削上表面至尺寸的时候选择刀具为16mm硬质合金面铣刀，齿数选择为3齿。主轴转速：= =1791r/min。由此可以知铣削上表面时铣刀的转速为1800r/min；故刀具的进给速度：=0.1531800 =810mm/min。二：平面铣削精加工用量的选择（1）选择铣削速度VcVc=dn/1000式中d -铣刀直径（mm） n -铣刀转速（r/min）由于该零件的材料为45钢，硬度可达175275HBS，在选择铣刀为硬质合金铣削的切削速度参考附表：表1-5可以选择为120m/min。（2）选择进给速度在加工的时候，快进的进给速速一般为机床允许的最大进给速度。工进的进给速度：注：铣刀每齿进给量，单位mm/齿，选择可以参考附表：1-6，1-7，1-8z铣刀齿数n铣刀转速（3）选择背吃刀量指平行于铣刀轴线方向的切削层尺寸。由于该零件上表面的表面糙度要求为Ra1.6um，铣削可分粗铣和精铣两个阶段进行。粗铣时背吃刀量取0.52.0mm；精铣时背吃刀量取0.10.5mm，为了保证表面质量，因此面铣刀的背吃刀量粗铣时取1mm,精铣时取0.5mm。（4）选择主轴转速n主轴转速可以通过一下公式求的：Vc =可以得出转速=其中D为刀具最大直径。综上所述，在铣削上表面至尺寸的时候选择刀具为6mm硬质合金面铣刀，齿数选择为3齿。主轴转速：= =6369r/min。由此可以知铣削上表面时铣刀的转速为6369r/min；根据加工经验选取3000r/min故刀具的进给速度：=0.1533000 =1350mm/min。三：型腔粗加工铣削用量的选择（1）选择铣削速度由于该零件的材料为45刚锻件，硬度可达175275HBS，在选择铣刀为硬质合金铣削的切削速度参考附表：表1-5可以选择为60m/min。（2）选择进给速度在加工的时候，快进的进给速速一般为机床允许的最大进给速度。工进的进给速度：（3）选择背吃刀量由于该工件的环形槽表面粗糙度要求为Ra1.6m，铣削时须进行粗铣、精铣两个阶段；粗铣时背吃刀量或侧吃刀量取1mm；（4）选择主轴转速在粗铣环形槽时选择直接为4mm的硬质合金直柄立铣刀，齿数选择为3齿。主轴转速：=4777r/min，取4800r/min。故（2）中工进的进给速度：=0.1544800 =2880mm/min。四：型腔精加工铣削用量的选择（1）选择铣削速度在选择铣刀为硬质合金铣削的切削速度参考附表：表1-5可以选择为80m/min。（2）选择进给速度在加工的时候，快进的进给速速一般为机床允许的最大进给速度。工进的进给速度：（3）选择背吃刀量由于该工件的环形槽表面粗糙度要求为Ra1.6m，铣削时须进行粗铣、精铣两个阶段；精铣时背吃刀量或侧吃刀量取0.3mm；（4）选择主轴转速在精铣环形槽时选择直接为4mm的硬质合金直柄立铣刀，齿数选择为3齿。主轴转速：=6369r/min，取6340 r/min。故（2）中工进的进给速度：=0.1536340=2853mm/min。3.2加工孔的切削用量的确定一钻孔加工钻削用量的选择（1）选择铣削速度在选择直柄麻花钻为高速钢铣削时的速度参考附表：表1-5可以选择为20m/min。（2）选择进给速度在加工的时候，快进的进给速速一般为机床允许的最大进给速度。工进的进给速度：（3）选择主轴转速在钻孔内孔至尺寸的时候选择刀具为6mm高速钢直柄麻花钻，齿数选择为2齿。主轴转速：=1061r/min，取1000r/min。故（2）中工进的进给速度：=0.1521000=300mm/min。二精铰孔削用量的选择（1）选择铰削速度在选择铰刀为硬质合金铣削的切削速度参考附表：表1-5可以选择为10m/min。（2）选择进给量根据表格选择8孔进给量为0.15mm/r, 12孔进给量为0.20mm/r.（3）切削深度的选择根据表格选择切削深度8孔为0.1mm，12孔为0.12mm。（4）选择主轴转速在精铰8与12时选择直接为8，12的硬质合金直柄立铰刀，齿数选择为3齿。主轴转速：=2388r/min=1592r/min4各工序设备，刀具，夹具，量具，辅具的确定4.1加工设备的选择具有CNC数控机床在机械行业中得到了日益广泛的应用，它具有适应性强、能实现复杂的运动、加工精度高、加工精度高、生产效率高五大特点；而其数控机床能适应多品种小批量零件的生产加工。该零件加工内容有平面、圆弧轮廓表面、圆柱表面、内外轮廓、孔和球面，表面粗糙度都在6.3um1.6um之间，精度都在IT8IT7级要求，经粗铣、半精铣、精铣、钻即可达到要求，所需刀具不超过10把，且材料为45钢锻件，切削性能好，小批量生产。故选用国产XH714型立式加工中心。该机床主轴转速12000mm/min,主电动机功率7.5kw,工作台尺寸为400mm800mm，x轴行程为600mm，y轴行程为400mm，z轴行程为400mm，主轴端面至工作台台面距离125525mm，定位精度和重复定位精度分别为0.01mm和0.005mm，刀库容量为18把，工件一次装夹后可自动完成铣、钻等工步的加工。 4.2刀具的选择数控铣刀，是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。 数控机床上常用的铣刀：一、面铣刀，面铣刀的圆周表面和端面都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。面铣刀多制成套式镶齿结构，刀齿为高速钢或硬质合金，刀体为40Cr 二、立铣刀，立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃，它们可同时进行切削，也可单独进行切削。立铣刀圆柱表面的切削刃为主切削刃，端面上的切削刃为副切削刃。注意，因为立铣刀的端面中间有凹槽，所以不可以做轴向进给。 三、模具铣刀，他的结构特点是球头或端面上不满了切削刃，圆周刃与球头刃圆弧连接，可以作径向和轴向进给。 四、键槽铣刀，它有两个刀齿，圆柱面和端面都有切削刃，端面刃延至中心。加工时先轴向进给达到槽深，然后沿键槽方向铣出键槽全长。 五、鼓形铣刀，他的切削刃分布在半径为R的圆弧面上，端面无切削刃。加工时控制刀具上下位置，相应该面刀刃的切削部位，可以在工件上切出从负到正的不同斜角。R越小，鼓形铣刀所能加工的斜角范围越广。 六、成形铣刀，一般都是为特定的工件或加工内容专门设计制造的。 还有些通用铣刀，但因主轴锥孔有别，必须配制过渡套和拉钉4.2其它用具的选择 游标卡尺游标卡尺，是一种测量长度、内外径、深度的量具。游标卡尺由主尺和附在主尺上能滑动的游标两部分构成。主尺一般以毫米为单位，而游标上则有10、20或50个分格，根据分格的不同，游标卡尺可分为十分度游标卡尺、二十分度游标卡尺、五十分度格游标卡尺等。游标卡尺的主尺和游标上有两副活动量爪，分别是内测量爪和外测量爪，内测量爪通常用来测量内径，外测量爪通常用来测量长度和外径。 百分表利用精密齿条齿轮机构制成的表式通用长度量具。通常由测头、量杆、防震弹簧、齿条、齿轮、游丝、圆表盘及指针等组成。百分表是美国的B.C.艾姆斯于1890年制成的。常用于形状和位置误差以及小位移的长度测量。百分表的圆表盘上印制有100 个等分刻度，即每一分度值相当于量杆移动0.01毫米。若在圆表盘上印制有1000个等分刻度 ，则每一分度值为0.001毫米 ，这种测量工具即称为千分表。改变测头形状并配以相应的支架，可制成百分表的变形品种，如厚度百分表、深度百分表和内径百分表等。如用杠杆代替齿条可制成杠杆百分表和杠杆千分表，其示值范围较小，但灵敏度较高。此外，它们的测头可在一定角度内转动，能适应不同方向的测量，结构紧凑。工作原理百分表的工作原理,是将被测尺寸引起的测杆微小直线移动,经过齿轮传动放大,变为指计在刻度盘上的转动,从而读出被测尺寸的大小。百分表是利用齿条齿轮或杠杆齿轮传动,将测杆的直线位移变为指针的角位移的计量器具。 测量范围百分表的结构较简单,传动机构是齿轮系,外廓尺寸小,重量轻,传动机构惰性小,传动比较大,可采用圆周刻度,并且有较大的测量范围,不仅能作比较测量,也能作绝对测量。 主要用途主要用于测量制件的尺寸和形状、位置误差等。分度值为0.01mm,测量范围为0-3、0-5、0-10mm它们适用于测量普通百分表难以测量的外圆、小孔和沟槽等的形状和位置误差。 5.自动编程路径生成与后置处理5.1.椭圆凸台的走刀路径生成 第一步通过“创建几何体”操作建立工件坐标系以及确定毛坯，建立坐标系后如图所示 建立毛坯体时以自动块方式建立 第二步通过“创建刀具”操作建立所需的刀具 根据需要加工椭圆工字型腔，需要建立4，2的平底立铣刀，通过确定刀具子类型建立刀具，然后设置刀具参数。由于需要平底立铣刀因此刀具子类型为平底立铣刀类型如图所示 通过以上步骤建立2，4两把平底立铣刀第三步“通过创建操作”选项，建立走刀轨迹创建加工方式 指定切削区域调整切削参数与非切削参数（需注意由于是内型腔下刀方式应采用螺旋下刀）其余切削参数略过非切削参数的设定其余非切削参数略过进给速度与主轴转速的设定 确认生成轨迹如图 检查轨迹是否合理简便，若有不合理之处对其进行修改。确认轨迹符合工艺要求且达到轨迹简捷合理，就可以进行程序后处理。第四步后处理生成加工程序点击“后处理”选择适合的处理器，也可以自己编写处理器然后应用读出程序。由于三轴机床能够达到加工需要，因此选用三轴即为图中mill-3-AXIS，单机确定生成程序。第五步程序测试 经过程序测试校核轨迹正确，如有出入之处可能与处理器选择有关。可以根据需要修改程序轨迹，例如可以修改刀具最后台刀高度。5.2各工序程序测试 工序一中工字型腔程序测试工序一中四方凸台程序测试工序三中凸台程序测试根据程序测试各个工序验证符合加工要求。5.3 ug 2D动态加工生成图 附录表1-5 铣削时的铣削速度 单位m/min铸铁刚及其合金高速钢硬质合金高速钢硬质合金铣粗铣1020406015255080精铣203060120204080150钻孔1525-1020-表1-6 铣刀每齿进给量单位mm/齿工件材料粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.100.150.100.250.020.050.100.15铸铁0.120.200.150.30表1-7 硬质合金面铣刀粗铣进给量单位：mm/齿机床功率（kw）刚铸铁及铜合金硬质合金牌号YT15YT5YG6YG85100.090.180.120.180.140.240.200.29100.120.180.160.240.180.280.250.38表1-8 硬质合金面铣刀精铣进给量Ra/um3.21.60.8r/mm0.51.00.40.60.20.3表1-9 硬质合金铰刀的切削用量结束语通过此次的毕业设计，说到底是对大学所学知识的一个总结，也是对自己一个满意的交代。这次毕业设计我选择的是一个铣削加工的板状零件，相比车削工艺更具有难度也更能体现自己所学知识的应用能力。然而通过制定对零件的铣削工艺这个过程，让我对CAD制图UG建模及其自动编程过程有了很大的提高，对以前不太了解不太明白的地方能够得以解决，眼前变得豁然开朗。要完成一个毕业设计必须要对工艺有一定的了解，怎样合理的选择加工方案制定工艺路线选择刀具选择以及机