检修技术大会发言材料.doc

个人收集整理 勿做商业用途创新标准化检修模式、圆满完成通流改造,落实长周期运行措施、获得全国金牌机组大唐安阳发电厂始建于1958年，历经九期改扩建工程，目前在役2台300MW热电联产机组和2台320MW纯凝汽式机组,总装机1240MW。大唐安阳发电厂在中国大唐集团公司、河南分公司领导下，在中电联及各兄弟单位的帮助下，近两年来通过加强设备管理和检修管理,机组运行稳定,#1机组连续在网运行551天后按计划进行C级检修,获得金牌机组全国第一名；去年1月5日至7月24日,在不到7个月的时间内，我厂圆满完成了两台300MW(#9、10机组）机组的大修工作，实施了通流部分改造和其它节能技改项目，修后机组经济指标均达到预期目标，THA工况供电煤耗平均降低24。67g/kWh，机组健康状况和经济性能显著提升。现汇报如下： 一、创新标准化检修模式，圆满完成机组通流改造大修（一)机组基本情况：我厂9、10汽轮机为东方汽轮机厂生产的亚临界、一次中间再热、两缸两排汽300MW凝汽式汽轮机（制造厂编号分别为D42型No。14、16），是1983年开始设计的第三代300MW机组.两台机组分别于1998年2月、11月正式投入运行，先后进行过两次大修和一次揭缸提效。由于设计、制造年限较早,工艺落后，机组经济性能相对较差,安全运行方面也存在诸多问题.（二）改造前状况：1. 机组热耗率偏高。两台机组新机考核试验二类修正后热耗率均在8350kJ/kWh左右,此次改造前热耗率分别为8429。6和8409.6kJ/kWh，比保证值8005kJ/kWh高出424。6和404。6kJ/kWh，偏高5。0 %，其主要原因为缸效率偏低和缸内漏汽。热耗率较高成为机组供电煤耗进一步降低的瓶颈。2. 汽轮机缸体变形严重。#9、10机高中压外缸结合面间隙（空缸）分别为1。30mm和1。80mm；低压内缸结合面间隙（空缸)分别达为0.55mm和0。5mm；#9机高压内缸喷嘴室变形错位1。1mm。高低压内外缸热变形造成缸内漏汽，严重影响机组热耗率（约120kJ/kWh）。3. 机组安全隐患多。机组高压内缸进汽套管压板螺栓经常断裂； #9机组高中压转子弯曲度0。06mm，对轮晃度0.055mm，均超技术标准；10机启停过程中滑销系统不顺畅，前箱收缩曲线呈阶梯状。4. 动静叶片老化、损坏严重。高压第1、2级静叶和中压第1、2、6级隔板静叶,出汽边顶部多有凹坑卷曲；中压26级动叶背弧锈蚀严重；低压末级叶片出汽边水蚀严重。这些缺陷直接影响到机组经济性。(三）通流部分改造范围及新技术应用1. 通流部分改造范围结合机组安全隐患治理和当前制造厂家技术进步情况,确定通流改造范围。高中压部分:更新喷嘴组、高中压隔板、隔板套、高中压转子、高中压前后汽封体、#1、2轴承和高压内缸（#9机)。低压部分：更新低压排汽导流环、正反向隔板、低压转子（#9机)、低压前后汽封体、#3、4轴承和低压内缸。其它部分：更换前轴承箱、所有轴承箱外油档。另外，还配套进行了发电机、主变压器和凝汽器增容改造。2。 通流部分改造新技术应用两台机组改造基本应用了东汽厂当前全部最新技术。（1）高中压转子根径分别提高到938mm和1178mm，根部反动度分别提高到11%和13以上,根部速比提高到0。495和0.5以上,优化了各级焓降；微观方面出气角设计更加合理；静叶均采用SCH层流叶型，动叶均采用HV叶型；动静叶片宽度适当减小，提高相对叶高，三维级内匹配设计，自带冠结构设计;高压第2压力级前增设气流防旋档板，以减少调节级出口气流不均匀产生的损失。（2）低压部分末级动叶片采用高度为856 mm的CCB(自带冠）结构；低压进汽室采用新的装配式结构(俗称三层缸）。整个环形的进汽腔室与内缸其它部分隔开，且可以沿轴向自由膨胀，减少温差引起的中分面变形；正反26级静叶、正反13级动叶和导流环的型线重新优化设计，减少叶型损失和排汽阻力损失。（3)高中压隔板汽封和径向汽封,均采用东汽自行设计的DAS汽封,汽封块背部均采用螺旋弹簧。根部汽封直接从隔板体上加工出汽封齿，安全可靠.隔板内外环全部带密封键，增加隔板刚性,减少中分面漏汽。转子平衡孔面积减小到原设计的1/31/5，漏汽减少。高压内缸肩胛处增设汽封密封圈，减少高压缸到中压缸的泄漏量。（4）前箱滑块采用单面自润滑,并在滑动面上喷润滑膜，保证前箱的膨胀顺畅.主油泵转子与汽轮机转子采用刚性连接，提高机组可靠性。（5）2轴承由椭圆瓦改为可倾瓦，具有更好的稳定性。（6）高低和低发联轴器螺栓均改为液压螺栓，拆装方便，寿命延长。（7）高压内缸进汽短管管座结构重新设计，取消进汽短管压盖，消除压盖螺栓因热胀造成的断裂；（8)设计制造时已考虑从中压缸排汽（抽出400t/h0。70.85MPa蒸汽）供热对汽轮机的强度要求,使机组具备了将来对外供热抽汽的基本条件.（四)通流部分改造取得的成效1。机组经济性能大幅提升#9、10机组改造后,高中压缸效率均达到厂家保证值，THA工况热耗率分别为7965.5kJ/kWh和7963。4kJ/kWh，较厂家保证值7969kJ/kWh降低3.5 kJ/kWh和5。6kJ/kWh，较改造前分别降低464.1kJ/kWh和446.2kJ/kWh，折合供电煤耗18。48 g/kWh和17.76g/kWh。冷端系统实施了凝汽器改造、凉水塔喷嘴改型和填料更换（部分）、循泵高效叶轮改造等项目，机组实际运行真空年平均值提高约1。5kpa；热力系统的治理以及通流整体效率提高的影响,各加热器上下端差和温升基本达到设计值,小汽机耗汽量、轴加温升、循泵和凝泵功耗等参数都得到较大改善。改造后（THA工况）机组供电煤耗分别达到313。56 g/kWh和314。72g/kWh，较改造前降低29。7g/kWh和24.67g/kWh，厂用电率达到5。32和5.46.2.机组铭牌出力增容至320MW通流部分改造之初，厂部确定出力增容核定工作为2010年重点工作之一，成立了增容核定攻关小组，并制定增容核定时间节点计划.目前两台机组均顺利通过320MW168小时运行，性能考核试验各项参数均满足机组铭牌及最大出力要求。168小时试运后29天即通过了省发改委的评审及铭牌出力认证.3.消除安全隐患通流改造转子更新,#10机4X轴振突升隐患得到消除,解决了轴系振动、负荷受限等诸多安全隐患，各瓦振动值均在优良范围内，主机可靠性大为提高。（五)采取的主要措施这两次大修，天气一冷一热，困难很大，特别是#9机组横跨春节，通过创新标准化检修模式,圆满完成两次大修，安全措施基本落实,未发生人身伤害和设备损坏事件，完成工期72天和65天。通过大修，提高了广大员工对标准化检修的认识，增强了实施标准化检修的自觉性，员工队伍得到了锻炼，检修管理积累了经验。1.及早谋划,保证机组修后经济性能1)问题排查.大修前我厂委托西安热工研究院对机组进行了全面系统的能耗诊断试验，按照集团要求，对照标准标杆，结合试验结果和机组运行参数，严格遵照“五确认，一兑现”的管理方法，对影响机组经济性的问题逐条进行问题排查，量化分析.尤其针对热耗率和锅炉效率两项指标,全面排查与设计值对比存在的偏差和问题，确保问题无漏项。尽而确定机组修后供电煤耗目标值。通过长时间细致分析研究，最终锁定了汽机通流、冷端、热力系统、锅炉空预器、制粉系统等影响供电煤耗的项目30余项。 2）落实责任。为确保每个项目达到预期效果,多次组织技术人员对技术方案进行分析和论证,制定保证措施。将每个项目落实到具体责任人，签订项目责任状.在大修过程中充分发挥质量保证组的作用，对项目实施全过程跟踪，及时发现问题，及时解决，做到动态管理，可控在控。所有影响供电煤耗的因素、修后效果、解决方案和确保措施均表格化。2.驻厂监造，实时掌控设备制造情况通流部件制造质量是确保机组安全经济运行的重要环节。厂部安排数名专业人员全程驻厂监造，参与质量验收，每天发送日报，反馈制造信息，以便快速做出反应.分公司及厂领导多次亲赴东汽，加强协调。10机高压模块总装时，及时发现了四、五级隔板汽封齿轴向加工位置偏差，制止了四、五级隔板发货，并督促及时投料重新加工汽封块，保证了质量，也取得了主动。3.动态调控，不断优化安装工序1）合理控制滑停参数.大修前认真研究停机方案,主再热汽温滑停到302，高压内上缸壁温滑停到315。机组停运16小时后投入快冷装置进行汽缸冷却,72小时后高中压缸温即降至150以下，汽轮机解体条件提前具备。 2)不断调整现场施工工序。因制造厂家工作任务饱满和长途运输的不确定性，使得通流部件到货严重滞后，且到货顺序紊乱，彻底打破了修前制定的计划安装程序,不得不及时调整。高低压转子较计划迟到五天和六天，我们采用了旧转子与新轴承配合轴系粗调，新转子到货后复查和微调的做法.高压内缸比高中压隔板套晚到厂8天，采取了对隔板套轴向临时定位（轴向临时固定），测调隔板套洼窝，高压内缸到货k值定位后再进行调整定位的办法。大修中轴承晚到7天、前轴承箱晚到4天、低压内缸晚到6天等等，我们都结合实际情况及时进行调整，将其影响减少到最低限度。大修过程中，现场数据及早准确的传送制造厂也十分重要.按照一般工序，镗缸工作全部结束后再进行高压内缸定位数据的测量。为了尽早将高压内缸定位数据传给东汽，我们采取了先镗高压内缸定位环，中间增加一次揭缸，数据测绘后再继续镗缸的做法，使内缸的定位数据传送提前了1。5天。而调整前轴承箱更换于镗缸之后，使得内缸加工时间提前5天左右。按照传统工艺，隔板、汽封部件发货前表面涂油，到达现场后重新清洗，至少需要3040小时.但货到即用，无需存放。因此取消涂油工艺，即节约了现场清洗时间，又避免了因清洗不彻底带来的质量问题。3)主机体外油循环提前进行。检修中后期，设计安装了临时润滑油系统.系统包括主油箱、润滑油供回油母管、510轴承箱、轴承及供回油支管、主油泵出入口管、交直流润滑油泵出入口管、密封油系统(密封瓦不回装）等，#14轴承室暂时隔离。临时油系统提前循环，冲洗过滤合格，使得正式油循环仅用8。5小时,大大减少了机组启动时间。4）行车调度不冲突.主机解体完毕后，许多备件尚未到货，集中进行小机、凝泵、主调门等使用行车的检修项目，保证了主机使用行车不受影响.另外三台行车同时使用,以行车的横向移动减少摘挂钩用时，以“空间换时间，挖尽行车潜力。4.精益求精，确保通流部分煤耗下降16g/kWh通流部分间隙调整是完成煤耗任务的重中之重,是大修改造成败的关键。检修前厂部组织成立了通流改造专项工作组，对改造过程细节全程模拟一遍，发现改进了不少问题。对技术标准和检修工艺进行了充分研讨，按照集团公司对检修过程管理的要求,逐项确定检修质量目标。特别是隔板汽封、叶顶汽封和根部汽封径向间隙值，进行精密策划后作出具体严格的要求,控制在标准下限值+0。10+0.15mm范围内。确保经济性，兼顾安全性，还要考虑机组将来启停变化影响的长期性。为确保通流数据的精准，每个数据要过三道关,并且责任到人。一是检修人员的精调自检，二是质检人员（包括监理人员）的跟踪复检,三是厂部组织的总体验收。在通流改造专项工作组的共同努力下，大约678个数据几乎全部达到了技术目标要求，最核心的通流间隙测量调整工作圆满结束。修后机组一次启动成功，性能试验数据也显示各监视段压力和温度全部在设计范围之内,通流部分间隙数据确定和调整的合理准确性得以验证，实现了安全性和经济性的统一。5.注重细节,争取机组提前发电大修工作千头万绪，现场各种要素纵横交错,要做到有条不紊，确需用心琢磨.筹备大修时我们提出了“取票按计划，试运不打架”的要求。#10机大修前认真总结了这个经验，把所有细小得失汇总学习，进一步提出“自上而下与自下而上相结合”、“以资源为核心”、“将计划精细到每一天、每一个人”的三项重点要求，极大地提高了计划的准确性和可操作性,65天完成大修任务。1）强化计划管理。#10机大修进展到第26天时，综合设备解体、备件到货和人员精神面貌等情况，大修指挥组将计划工期调整为66天，最终实现了7月24日并网，较原计划缩短6天。事实证明，此次调整起到了极为关键的指引作用，仅与最终的实际工期偏差1天，计划命中率大大提高。在检修过程中各专业计划员深入现场掌握检修进度，每天检查各项目的实际进度并与计划工期进行比对,发现偏差立即分析原因并及时纠正,保证了整个检修计划实施的协调和可控。2）实行“工期问责制”。严格遵守通流改造主线工期,谁耽误,谁负责。开工初期，针对拆保温用脚手架材料准备不足和行车维护人员迟到两个问题，在检修协调会上紧抓不放，深刻剖析原因，维修部针对两起事件进行深刻反省,全力予以整改,对今后的工作起到了极大地警示作用。3）实行“部长级班前班后会”。维修部和设备部部长轮流主持召开通流改造专项工作组的班前班后会，对当班的各种任务事项进行总结安排,特别是发挥班组成员的智慧，鼓励所有成员主动思考各种影响因素，并提出改进措施。4）实行“重叠交接班”。在回装阶段，实施三班倒24小时连续作业，采取“每班交叉重叠工作2小时”的有效措施,保证了交接班的无缝衔接。5）实行“工作任务单制。由计划人员下达每班的主辅线任务以及安全质量注意事项、进度风险分析及预控措施，并在班前会上带领当班人员认真学习，确保每位成员“任务清、措施明”。6）充实检修资源。现场配备了充足的气动扳手、液压扳手、汽封车削专用背弧机等工器具，保证现场的检修效率和检修质量。焊接、起重等辅助工种，24小时待命,一切工作为通流部分改造让路,全力保障主线工期的工作.7)树立必胜信心。现场设置“决战天、决胜7.20”的倒计时牌（7月20日是通流改造的检修完工时间），每天零点准时更新,大家一块儿宣读,鼓动干劲，营造氛围。将目标和压力传递到每一个工作班成员,增强紧迫感和责任意识。二、落实长周期运行措施，获得全国金牌机组确保机组长周期运行#1机组为亚临界抽汽供热机组，2008年8月投产，2010年完成发电量18.36亿千瓦时,等效可用系数99.95，供电煤耗316。88克/千瓦时，发电厂用电率4。13。自2009年11月2日启动到2011年5月7日按计划停机检修,1机组连续在网运行551天，获得金牌机组全国第一名。（一）坚持本质安全理念，创新风险防控机制以创建“人员无伤害、系统无缺陷、管理无漏洞、设备无障碍、风险可控制,人机环境和谐统一”的本质安全型企业为目标，细化并实施了 “零违章”管理、“全过程跟踪”、“两防”管理、“工作负责人资质动态鉴定”、安全风险分析会、安全例行工作、安全“高压线”、“两个到位”等八项机制,深入开展了“三讲一落实”、“厂级安全活动、“每日一讲”等三项活动。努力做到对系统安全风险的可控在控，激励员工“对自己负责,做最好的自己”,以确保设备安全、系统安全、人员安全实现机组的本质稳定。 (二）坚持目标责任倒逼理念,深入开展“创金牌机组”活动坚持目标导向，对照标准、树立标杆，确定年度安全生产目标。火力发电机组可靠性评价实施办法的相关要求，深入开展了“创金牌机组”活动，明确了#1机组安全在网运行超500天的工作目标，争创“金牌机组”,制定了机组长周期运行预控措施，从设备安全、运行操作、系统可靠、燃煤掺配等环节展开拉网式排查，发现问题38项，按照“五确认，一兑现”的工作方法，实行闭环管理，逐项落实整改，实现整改率100。将工作目标与措施转化为具体项目，2010年制定厂级监控项目12项，部门级监控项目160项，坚持每周通报项目进展情况，每月通报项目完成及奖惩情况，通过项目的责任倒逼着力提升安全生产管理水平。（三）坚持问题导向理念,建立发现与解决问题机制为确保机组安全稳定运行,逐步实现长治久安，始终坚持从问题出发，严格按照 “五确认，一兑现的工作方法开展各类专项治理工作，每天进行动态跟踪、闭环控制。强化安评、经评、技术监控、季节性安全大检查等专项检查及整改，及时发现了基建遗留的机炉外管焊口问题，通过专项治理，共复检4176道焊口，对不合格焊口全部进行返修处理，错用材质全部更换，及时消除设备隐患。（四)坚持一流导向理念,不断提升运行调整与操作水平树立“对标一流，对标创造理念，通过强化运行分析和培训,持续探索各种工况下机组的最佳运行方式。以运行耗差和绩效考核为抓手，激励并引导运行人员精心操作，精细调整，保障了机组安全、可靠和经济运行。面临燃料供应紧张煤质难以保证的严峻形势，开展燃烧优化试验，制定了配煤掺烧工作标准和防灭火预控措施;针对季节特点，对运行人员分阶段进行有针对性的操作培训和事故预想演练.2010年执行操作票15600余份,未发生人员误操作事件，全年458人次达到千次操作无差错，11人次达到万次操作无差错.(五）坚持标准化检修理念，提高设备可靠性水平大力推进标准化检修，努力打造标准化检修精品工程.树立“以文件为载体,以程序为依据,以计划为龙头,以质量为中心,以安全为基础”理念，2009年10月份，通过对1机组为期30天的C级检修，设备可靠性得到大幅提高，为机组实现551天的长周期运行奠定了坚实基础。各位领导、各位同仁，以上是我厂在机组检修和保证机组长周期运行方面的一些做法，虽取得一些成绩，但也深刻认识到与本质安全型企业的要求相比还有很大差距，今后我们将继续贯彻执行国家、集团公司、分公司规定，落实中电联有关工作要求，认真学习各兄弟单位的先进经验，以创先争优为动力，不断提升安全生产管理水平，为我国电力事业的发展做出应有的贡献！ 谢谢大家！大唐安阳发电厂的续提高备的2011年7月6日 13