垃圾焚烧发电扩建工程12mw抽背式汽轮发电机组安装工程施工方案--大学毕业设计论文.doc

杭州汽轮工程股份有限公司施 工 方 案 报 审 表工程名称：浙江春晖环保能源有限公司垃圾焚烧发电扩建工程 编号：CHDL-12MW-FA001 致：浙江春晖环保能源有限公司我方已根据施工合同的有关规定完成了浙江春晖环保能源有限公司垃圾焚烧发电扩建工程12MW抽背式汽轮发电机组安装工程施工方案的编制，并经我单位上级技术部门审查批准，请予审查和批准。附： 12MW抽背式汽轮发电机组安装工程安装施工方案建设单位（签章）年 月 日监理单位（签章）年 月 日 施工单位（签章）年 月 日浙江春晖环保能源有限公司12MW抽背式汽轮发电机组安装工程 施工方案杭州汽轮工程股份有限公司 2016年6月19日工程名称：浙江春晖环保能源有限公司垃圾焚烧发电扩建工程项目名称：12MW抽背式汽轮发电机组安装工程编写： 审核： 安全批准： 批准： 杭州汽轮工程股份有限公司日 期：2016年6月目 录 一、工程概况 二、施工组织 三、施工准备 四、主要施工部署及方法 1、汽机专业施工方案 2、焊接专业施工方案 3、整套启动调试方案 五、施工进度计划 六、机械设备及劳动力计划 七、质量保证体系及措施 八、安全文明施工措施 一、工程概况：1概况浙江春晖环保能源有限公司垃圾焚烧发电扩建工程本期安装一台12MW抽背式汽轮发电机组，汽机型号为ENG50/40/50，配套12MW发电机采用杭州发电设备厂生产的QF-J12-2型汽轮发电机。本汽轮机主要由转子部分和静子部分组成。转子部分包括套装转子、叶轮、叶片、联轴器、主油泵叶轮等；静子部分包括气缸、隔板、汽封、轴承、轴承座、调节汽阀等。机组主要辅机设备包括汽封加热器1台、油箱1台、双联冷油器1台、事故油泵1台。设备规范、特性、参数1、汽机主要技术数据额定功率：12000KW进汽压力：4.9MPa进汽温度：470额定进汽量：136.2t/h额定抽汽量：30t/h额定抽汽压力：2.6MPa额定抽气温度：392.4排汽量：105.2t/h排汽压力：0.785MPa排汽温度：260.2额定转速：5016r/min齿轮箱速比：1.6722、发电机技术规范型号： QF-J12-2空气冷却 额定功率： 12MW额定电压： 10.5KV 额定电流： 825A功率因数： 0.8 转速：3000转/分定子接法： Y 冷却方式： 空冷2 工期本工程要求机组通在2016年8月19日进行投产试运行。3 编制依据电力部火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程DL5001电力建设施工及验收技术规范 汽轮机机组篇 DL5031电力建设施工及验收技术规范 管道篇 DL5007电力建设施工及验收技术规范 火力发电厂焊接篇 SDJ279电力建设施工及验收技术规范 热工仪表及控制装置篇GB/T3593电站阀门 技术条件GB7251低压成套开关设备和控制设备JB/T9627-1999汽轮机组成套供应范围JB/T2901-92汽轮机防锈技术条件JB/T2900-92汽轮机油漆技术条件JB/T1330-91汽轮发电机组中心标高与连接尺寸JB4058-85汽轮机清洁度GB/T13399-92汽轮机安全监视装置技术条件GB7520-87汽轮机保温技术条件汽轮机安装使用说明书二、施工组织：本项目工艺要求较高，技术难度较大，立体交叉作业较多，为此必须组织一个精干，高效、高水平的项目班子，选调一支技术过硬有施工经验的施工队伍。1 机构设置项目部设一名经理，下设：工程管理组、经营核算组、物资供应组、质量安全组及综合组。项目部下设专业施工队。2 各部门人员职责： 项目经理由吴良刚担任，曾管理过多项电站项目安装工程，施工经验较为丰富，负责整个工程的一切事务。 三、施工准备：1施工准备：1.1合同签定后立即组织图纸学习，进行图纸会审，详细记录图纸中存在的问题，并及时解决。1.2完善施工图预算，做好工料分析单，提出材料设备供应计划单。1.3对班组进行施工图技术交底，并有书面交底，同时在每道工序施工前还要进行交底，做到每个施工人员心中有数。1.4施工机具、设备根据施工需要提前进入施工现场。2 临时施工用水：本工程为安装工程，施工用水较少，只是试压用水较多，平时只要一个1取水点即可满足施工需要。3 临时施工用电：临时用电：S=1306KVA可满足施工需要。四、主要施工部署及方法：1 汽机专业1.1施工条件1.1.1 设备基础完工，砼强度达到要求，并经验收合格。厂房内各层平台、楼梯间施工完，模板已拆除。1.1.2 设备运输专用线满足运输要求。1.1.3 图纸、设备能按计划到达现场，满足施工要求。1.1.4 施工起重机具检修、安装、负荷试验已完成，并经验收合格。1.1.5 施工使用的工机具，经检查、保养、维修已达到完好状况。施工使用的所有量具经计量部门检验合格，并保证在检验有效期内使用。1.1.6 有关专用施工机具准备完毕。1.2 汽机本体安装1.2.1 安装前的准备专业技术人员熟悉图纸。设备到达现场后，严格进行开箱清点，检查设备完好情况，制定相应的保护措施，防止产生设备变形及锈蚀。施工工机具要进行检修及保养，量器具要经过校验合格后方能使用。主机基础完成后组织进行验收交接，各项技术指标应达到要求，具备安装施工条件。1.2.2安装程序汽机本体安装程序：基础检查、验收垫铁布置、台板研刮台板就位低压缸组合、就位、找正转子初步找中心汽缸部套检修、找中心通流间隙调整低、高中压缸扣盖对轮连接、盘车安装中前轴承座就位高中压缸就位、找正低压缸轴承座检修转子检查施工准备1.2.3基础检查、验收（1）清除基础上的杂物，检查基础的外观，基础表面平整，无裂纹，蜂窝，露筋现象。（2）按设计图纸确定基础纵横中心线，从前轴承箱到发电机后轴承座用拉钢丝的方法找出纵横中心线的位置，并做明显标记。（3）根据基础中心线，检查地脚螺栓预埋孔位以及各定位埋件的实际位置。（4）根据土建给出的标高线，用水平仪测量基础、各埋件的标高。（5）检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸符合设计要求。（6）对于基础的每一项检查，认真做好记录。（7）基础沉降观测：低压下缸就位前对基础进行一次沉降观测，汽缸扣盖前后各进行一次，从汽机安装开始至机组移交生产每月观测一次，并做好观测记录。1.2.4垫铁布置（1）按制造厂设计的垫铁布置图，在基础上画出垫铁位置。（2）用刨锤将混凝土面初步刨平，在凿毛过程中随时用铁水平检查垫铁的纵、横向水平情况。（3）混凝土垫铁位置修平后，测量各块垫铁位置的标高，计算垫铁厚度，配制垫铁。（4）垫铁均须进行研刮，使台板与垫铁及各层垫铁之间接触密实。（5）垫铁放置标高比计算值略低12mm，以便调整。（6）更换垫铁时，用百分表监视该垫铁和相邻垫铁位置汽缸支脚标高。（7）为保证台板与汽缸支座接触良好，可以适当增加垫铁数量。注意垫铁与台板底面凸台不能相碰。1.2.5台板与汽缸（轴承座）刮研组合（1）清除台板上的油污及油漆，对台板进行研刮。（2）仔细检查汽缸台板滑动面有无局部变形，边角处有局部间隙进行补焊修平，如系台板变形，将台板本身研平消除缺陷。（3）台板和汽缸或轴承座研刮合格后，在滑动面涂擦二硫化钼。台板与汽缸试组合，检查联接螺栓，丝扣不松旷，在汽缸膨胀方向有足够的间隙以满足机组膨胀。1.2.6轴承座检查将轴承箱内部组件解体，内部表面所涂油漆清除干净。并做轴承座渗油试验，无渗漏。1.2.7安装前、后座架，前、后轴承座，下半汽缸（1）安放台板与垫铁，拉钢丝找正台板中心位置,调准台板标高、纵向扬度及横向水平。（2）初步将台板紧固在基础垫铁上。（3）若前轴承座与前汽缸采用半圆法兰联接，安装时将前轴承座、前座架与下半汽缸一起吊起放到垫铁上，调整完毕穿入地脚螺栓。1.2.8校正机组标高、水平及纵横向中心线（1）校正机组标高、水平及纵横向中心线。检查滑销系统，间隙值应符合规定。（2）装好各轴承上的铂热电阻，推力瓦块上的铂热电阻引线应不妨碍瓦块的摆动 。装轴承时应注意进油方向，安装轴承下半，检查与轴承座的接触情况。1.2.9试装转子（1）测量转子各级叶轮、汽封圈、紧圈处的间隙，与出厂记录比较。（2）平稳地吊起转子，校正水平，慢慢放入汽缸中，严防转子摆动碰撞，特别注意不要擦伤轴承瓦块表面，轴瓦上加油润滑，缓慢盘动转子检查。（3）调整前轴承座标高及纵向水平，使转子后轴颈扬度为零。（4）检查汽封洼窝中心。（5） 用联轴器找中心工具（自备）校准汽轮机转子与发电机转子中心，允许上开口0.02mm。（6）将斜垫铁点焊牢，初紧地脚螺栓。（7）吊出转子，清理。1.2.10安装转向导叶环、隔板（1）将清理检查好的转向导叶环、隔板分别装入上、下半汽缸内，在与汽缸配合的面上涂干黑铅粉。（2）测量与汽缸的轴向和径向间隙。（3）复校各级洼窝中心。1.2.11安装转子（1）起吊转子，校正水平，吊入汽缸内，轴颈及轴承应光洁并浇上润滑油。（2）使主推力瓦与推力盘间隙为零，测量下列间隙： 推力瓦与推力盘的总间隙； 前、后汽封齿尖径向及轴向间隙； 隔板汽封齿尖径向及轴向间隙； 各轴承挡油板及轴承座挡油环间隙 ；动、静叶的轴向及径向间隙；用桥形规测量与轴径顶部的间隙； 装上上半轴瓦及轴承压盖，测量轴承顶隙和侧隙。1.2.12安装调节汽阀及连杆（1）按图纸检查阀序和升程（各阀升程在出厂时已调整好）。（2）将调节汽阀及连杆连同蒸汽室盖一起装于上半汽缸蒸汽室上，组装前在中分面处涂密封胶。1.2.13汽轮机扣大盖（1）确认汽缸内部零件全部装齐合格，检查记录完整准确。装上4根导柱（注意导柱孔位置），导柱上涂润滑油。（2）试扣大盖。吊起上半汽缸，校正水平，检查各级隔板上、下半的相对位置。扣好大盖，检查汽缸中分面的间隙。慢慢盘动转子，应无摩擦声音。（3）吊起上半汽缸、清理内部，在下半汽缸中分面上涂密封胶，确信汽缸内无任何异物，复装上半汽缸。当上半汽缸下落到两中分面相距12mm时，打入定位销，然后完全落下上半汽缸，上紧中分面螺栓。（4）盘动转子检查。（5）拆下导柱，补上螺栓。（6）复校转子对中情况。（7）盘车装置安装。1.3 发电机安装1.3.1安装程序基础检查、验收垫铁布置、台板就位静子卸车、拖运、就位轴承安装、转子穿装磁力中心、空气间隙调整发电机找正上端盖安装油密封装置安装对轮连接发电机风压试验发电机氢系统安装发电机密封油系统安装发电机冷却水系统安装施工准备1.3.2基础检查（1）清除基础上的杂物，检查基础的外观，基础表面平整，无裂纹，蜂窝，露筋现象。（2）按设计图纸确定基础纵横中心线，用拉钢丝的方法找出纵横中心线的位置，并做明显标记。（3）根据基础中心线，检查地脚螺栓预埋孔位以及各定位埋件的实际位置。（4）根据土建给出的标高线，用水平仪测量基础及各埋件的标高。（5）检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸符合设计要求。（6）对于基础的每一项检查，认真做好记录。（7）基础沉降观测：在发电机静子就位前对基础进行沉降观测一次，发电机静子就位后再进行一次，从汽机安装开始至机组移交生产每月观测一次，并做好观测记录。1.3.3垫铁布置（1）按制造厂设计的垫铁布置图，在基础上画出垫铁位置。（2）用刨锤将混凝土面初步刨平，在凿毛过程中随时用铁水平检查垫铁的纵、横向水平情况。（3）凿削后的表层要彻底清理，不能留有残渣、杂质和各种松散物。基础螺栓伸出基础表面的要除锈擦净，以利于二次灌浆的接合力。（4）混凝土垫铁位置修平后，测量各块垫铁位置的标高，计算垫铁厚度，配制垫铁。1.3.4 垫铁安装及台板就位（1）垫铁均须进行研刮，使台板与垫铁及各层垫铁之间接触密实。（2）垫铁放置标高比计算值略低12mm，以便调整。（3）更换垫铁时，用百分表监视垫铁和相邻垫铁位置处发电机支脚标高。（4）清理条形底板的上下平面及所有垫片，核对底板尺寸及螺孔距离和直径，底板的安装标高与中心位置符合图纸要求。1.3.5 发电机静子出线盒就位（1）发电机静子就位以前必须将出线盒放置在发电机底部，对准发电机静子与出线盒接口的轴向、横向位置。出线盒顶部平面高度要低于其实际安装高度，以免影响发电机静子就位。（2）出线盒顶部要严格遮盖好，以免杂物掉入。1.3.6 静子安装（1）施工条件A.按发电机静子拖运路线，汽机房预留拖运通道。B.发电机基础尾部副平台及发电机小间未施工。C.主机基础施工完毕，强度已达到要求，汽机房已封顶。D.发电机台板及垫铁安装完毕。（2）发电机静子起吊就位方案将发电机静子运或拖至汽机房内零米层预定位置，确认方向无误，利用汽机房行车吊装就位。1.3.7 轴承安装（1）检查轴承钨金无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，用着色法检查，承力面部位无脱胎现象。各轴承部件有钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。（2）研刮和检查端盖和瓦枕垫块、轴承和油档中分面,以及轴瓦下半球面(外球面)与轴承套上的垫块(内球面)的接触情况,将其接触面修研刮到符合要求。（3）轴承的预组装：按顺序依次将瓦枕、下半轴瓦、上半轴瓦等进行预先组装，检查组装过程中轴承有无问题。确认完好后将轴承全部从下半端盖上拆除，准备进行穿转子。1.3.8 发电机转子穿装方案(1)采用汽机房行车一台进行发电机转子穿装工作，并备好厂家提供的专用工具一套及倒链、消耗材料等。(2) 发电机穿转子前，检查转子轴颈，清洁，无油污、锈斑、麻坑和机械损伤，轴颈的椭圆度符合要求。(3) 将发电机下端盖拆除下降，并临时固定在静子机座上。下端盖下降尺寸以不影响穿转子为准。(4) 转子的吊挂点要用护板保护，起吊转子，起吊后用水平仪找平，并装好滑块及托架，调整转子高低中心与定子对中，然后可进行转子的穿入，当吊绳将碰到定子端板时，行车停止行走，此时行车缓慢落钩，使转子的重量完全承受在滑块和小车托架上后，拆除转子上的吊绳，拉动倒链，使转子继续向静子内穿入，直到汽端联轴器露出静子汽端，能吊挂钢丝绳为止，将吊绳栓挂在转子汽端联轴器处，用行车吊起转子约10mm，取出静子膛内滑块后降落转子至水平位置，再继续牵引到位。(5) 将发电机下端盖安装到位，安装下半轴瓦，将转子轴颈落到轴瓦上。1.3.9 发电机磁力中心、空气间隙调整（1） 在发电机两端分别测量静子和转子之间的空气间隙，调整静子和转子的轴线偏差数值，使发电机前后两端空气间隙符合要求。（2） 调整前将设备清扫干净，测量的四周间隙要求均匀相等，出现误差要通过调转子位置调整，为了测量准确，将转子盘动180 后重新测量一遍。（3） 根据汽轮机中心线测量发电机静子中心位置，根据电机厂提供的膨胀量确定磁力中心偏装量。（4） 发电机转子与汽轮机转子对轮联接以后重新复查磁力中心偏移量。1.3.10发电机找正测量静子和转子的相对位置在静子两端的对应点进行，确定测量位置后做好标记，以保证测量和调整的准确性。然后进行发电机转子与汽轮机低压转子的对轮找正。按汽轮机厂提供的轴系找正图（联轴器间的错口位置和张口值等数据）进行找正。采用千斤顶调整发电机横、纵向及标高位置。1.3.11密封瓦安装 油密封装置的安装（1）安装风扇叶片：安装上、下半风扇罩，测量调整风扇罩与风扇叶片的间隙；安装端盖内侧挡油环，检查上、下挡油环的结合面接触良好。（2）检查密封瓦座，各垂直配合面光洁度符合要求。检查并研刮上、下半瓦座的水平结合面，使接触均匀分布，检查密封瓦座与密封瓦配合的环形垂直面以及瓦座与端盖的垂直结合面均平整无错口，瓦座上、下两半的垂直面必须保持在同一平面内，必要时进行研刮。（3）检查密封瓦上油孔和环形油室清洁，乌金面无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，用煤油做渗油试验，乌金与瓦胎之间无脱胎现象；将上、下两半密封瓦研刮，使结合面接触均匀，检查密封瓦上、下两半的垂直面必须在同一平面内，不出现错口，必要时进行研刮。（4）密封装置安装时，必须核对各零件的图纸编号和零件上的钢印标记，对号入座，先将下半密封瓦座放在下半端盖腔室内，然后将密封瓦分半组装在转子的轴颈上，再吊入上半密封瓦座，并与下半密封瓦座组装好，最后在端盖上镶好密封橡胶圈和绝缘垫片，将密封瓦座连同密封瓦一起推到端盖垂直结合面处初步安装就位。（5）密封瓦就位后，测量调整密封瓦座与转子轴颈的同心度，达到制造厂规定的径向间隙为止。（6）紧固密封瓦座与端盖之间的垂直结合面螺栓，螺栓紧固后密封瓦无卡涩现象。将各水平和垂直结合面的紧固螺栓拧紧，锁住定位销。定位销的长度适当，并且与密封瓦上的销孔有足够的间隙，以免在运行中将密封瓦卡住。1.3.12发电机上端盖安装（1）对上端盖上所有零件进行清点、清扫。并将发电机内部彻底清扫干净。（2）用行车将上端盖就位，打入定位销，旋上全部螺栓，先进行上、下端盖联接螺栓的紧固，再进行圆周螺栓的紧固。在拧紧螺栓前往密封槽内充入密封胶。（3）发电机安装工作完成后进行基础二次浇灌。主要安装数据（安装部件的允许偏差及通流部件的允许配合间隙）见附表1；测点参数见附表2.1.3.14发电机整体风压试验（1）施工条件发电机设备全部安装完毕，发电机端盖最终封闭完，氢气系统管路安装完毕，气密性试验用的气体应保持干燥无杂质，密封油系统管路油冲洗合格，确保密封油系统在整体试验期间能投入正常运行。（2）施工程序和方法A.氢气系统吹扫，单独做泄漏试验。氢气系统在安装完后，要用压缩空气对管路进行吹扫。即拆下单管用压缩空气仔细吹扫，确认整个氢气系统吹扫干净后，再进行管路泄漏试验。B.发电机整体系统找漏试验a.先在氢气管路安装一套可充压缩空气和氟利昂的接口管，在管路上安装一套高精度压力表来测压力变化。b.关闭所有与外界相通的气体和管路阀门，打开系统内的内通阀门，向发电机内充入干燥的压缩空气，同时启动密封油系统，将压缩空气压力升至0.1Mpa后方可进行整个系统和设备初找漏。c.在通入压缩空气的同时，一并充入一定量的氟利昂。这样对发电机设备结合面检漏可用卤素检测仪。d重点检测所有端盖、法兰结合面、机座与主引线的结合面，冷却器的结合面，对氢侧回油控制箱及回油管法兰、浮子式液位报警器法兰接口等都要仔细检漏。e.对发现的漏点进行彻底处理。f.对试验中发现的泄漏点必须进行彻底处理，对焊口处泄漏的管件进行补焊处理，对结合面处泄漏要进行重新更换补焊处理，对结合面处泄漏要进行重新更换衬垫或重新注入密封胶进行处理。C.重新向发电机充气进行气密性试验a.重新充入压缩空气至规定的压力，同时一并充入一定量的氟利昂，用卤素检测仪对整个系统进行仔细检漏，监视气体压力能基本保持不变时将水银测压计接入系统上，即进行24小时整体风压试验。b.每间隔半小时测量一次风压、温度及室内温度，用卤素检测仪巡回检测，确保整体风压试验成功。c.试验24小时以后用实际测量的数据经过严格计算，算出泄漏量是否符合技术要求，以验证风压试验是否成功。1.5 工艺管道安装、防腐、保温工作1.5.1管道组合管道组合在汽机组合场进行，配备临时汽车吊及电焊机数台。组合前首先进行管道的配置。组合完成的管道要有足够的钢度，内部保持洁净，敞口处用铁皮封堵。1.5.2 管道安装安装方向从锅炉侧向汽机侧进行，炉前管道的吊装采用汽车吊进行，机侧管道安装采用汽机房行车进行，管道的安装严格掌握设计安装位置，并及时安装到位。1.5.3水压试验方法（1）水系统管道水压试验在每个管道系统安装完后，经检验合格后，把与其它管道系统有联系的地方加堵板隔开。确认无误后用本系统的泵上水，当本系统管道最高点处的临时排气阀出水后，关掉排气阀，同时关闭本系统的泵出口门及停泵。用预先安装好的电动试压泵按照设计试验压力进行打压直至合格。（2）蒸汽系统管道的水压试验根据系统比较复杂的特点，蒸汽管道水压是采用分段加堵板来进行的。在每根管道水压前，用工业水泵通过临时管道进行上水，直至管道最高点的临时排气阀出水后，关闭放气阀，同时停泵及关闭临时上水门。用预先安装好的电动升压泵按照设计图纸规定的压力进行打压，直至合格为止。（3）排放及冲洗A.水压完后，用临时管路把系统内全部存水放至可靠的排水井（沟）中，并保证排泄畅通与安全。B.水冲洗以系统内能达到的最大流量进行，水管道的冲洗也用正式设备水泵通过临时管供水。冲洗采用澄清水。C.冲洗作业连续进行，先用量杯盛装一杯澄清水作为对比依据，目测排放水出口的水色由浑浊变为较清亮，以量杯取样，当排出水的水色、透明度与原始水一致时即为冲洗合格。D.管道系统冲洗后，对可能残留脏物的部位用人工加以清除，在清除中除与清洗有关的工作以外，不得进行其它影响管道内部清洁的作业。管系的水冲洗作为隐蔽工程进行检查验收。E.冲洗完成后，拆除临时系统，进行下一道工序。1.6阀门检修安装1.6.1 阀门检修（1）阀门的外观检查A.阀体检查，阀体外观表面无气孔、夹渣 、重皮和裂纹等缺陷。B.阀门型号及接口尺寸与设计相符。C.检查阀门开关是否灵活，阀杆有无弯曲，阀门的开度指示是否正确。（2）阀门的严密性试验A.阀门的严密性水压试验压力取工作压力的1.25倍，试验的水质选择清水，水温度不低于室温。检查密封面、阀盖、盘根、丝堵等处无泄漏，压力保持不变为合格。B.水压试验合格后，将阀体内部水放净，分类妥善存放。（3）阀门的解体检查A.合金钢件的光谱检查，使各合金部件的实际材质与设计相符。B.阀芯与阀座的接触情况检查，密封环表面有轻微缺陷时采用研磨方法。C.阀杆与阀芯的连接情况D.阀座与阀体结合情况。E.阀盖法兰面情况。F.阀杆有无弯曲，阀杆上的螺纹是否完好，阀杆与填料接触部分无锈蚀。1.6.2 阀门安装（1）阀门安装位置与设计位置相符，方向与介质流向一致。（2）安装阀门时，阀门手柄位置便于操作。阀门的手轮不允许朝下。（3）焊接阀门安装前按阀门上的坡口型式制作管子坡口，且符合电力建设施工验收技术规范（火力发电厂焊接篇DL5007-92）有关规定的要求。（4）电动装置与阀体连接部件是否匹配，能否达到传动一致。1.6管道防腐1.6.1管道除锈采用机械除锈，除锈后露出金属本色，除锈等级达到Sa2 1/2级；1.6.2管道油漆采用人工涂刷法。保温管道外表面刷耐高温防腐涂料（W-61）底漆一遍，保温层外保护层刷醇酸磁漆（C04-2）二遍。1.6.3不保温管道及支吊架和设备支撑架等刷红丹醇酸防锈漆（C53-31）和各色醇酸磁漆（C04-42）个二遍。1.6.4埋地管道采用环氧煤沥青加强级防腐。1.6.5管道各遍油漆要求涂刷均匀，每遍油漆干漆膜厚度误差为-5m，总干漆膜厚度为-25m。2.焊接专业施工方案2.1焊接人员由3名专业技术水平高、实践经验丰富的技术人员负责焊接技术管理，选派技术精湛、焊接施工经验丰富、理论知识扎实的优秀焊工承担本管道的焊接施工。所有焊工均持有按有关标准要求考试合格，并取得焊工合格证书。焊接质量检验员和金属检验人员均取得相应资格证书，保证持证上岗。2.2 焊接材料、设备配备电焊条烘烤箱2台，电焊条恒温箱1台，用于焊条烘烤和保存，焊接施工使用逆变电焊机，现场焊机安放在小型集装箱内（每箱4台或8台），二次线使用快速接头集束引出，接至使用部位，这样电焊机防雨、防尘效果好，且不易损坏，二次线布置经济合理，有利于现场文明施工。 焊材库房内配备加热器、除湿器、排风扇、焊条烘干箱、焊条恒温箱、焊条堆放架子等，供应全施工现场使用经处理合格的焊材。管道焊接施工中普遍采取氩弧打底的焊接方法，汽机房、组合场及外围管道焊接施工使用的氩气采取分散供气方式，气体直接取自于瓶装氩气，施工中需要使用乙炔和氧气时也采用瓶装气体进行供应。所有焊接材料的质量做到符合有关规定，焊条、焊丝有制造厂的质量合格证。焊接材料选择根据施工规范以及材料厂家提供的焊接资料。图纸中对焊材有明确要求的则遵循图纸要求。2.3 焊接施工及质量保证焊接施工严格遵守有关规程规范要求，以严格的焊接管理制度保证焊接的施工进度。所有管道焊口均绘制焊口记录图，详细记录管道规格材质、焊接方法、施焊人员、施工日期和焊工钢印代号，作到记录清楚。每项焊接质量验收严格执行规范标准，并着重抓好以下工作： 严格焊材管理，防止错用焊材和未经处理合格的焊材用于工程焊接。焊前清理彻底，对口质量不符合要求时，焊工拒绝施焊，专职质量员进行抽查并记录。正式施焊前，焊工检查并清理点焊的焊缝，施焊过程中除工艺和检验上要求分次焊接外，连续完成，若被迫中断，则采取防止裂纹产生的措施，再焊时仔细检查并确认无裂纹后按工艺要求继续施焊。 焊工随身携带扁铲、钢丝刷等，焊后将药皮、飞溅、电弧烟尘等杂物清理干净，进行100%焊缝外观质量自检，发现表面缺陷超标时自行处理合格，合格后填写焊工自检记录，专业工地专职质量员对自检合格的焊缝进行专检，并填写焊接接头表面质量检验评定表。出现不合格焊口进行返修时，执行焊接验收规范有关返修规定。 焊接过程中严格执行对口装配、施焊、检验四个重要工序，本道工序符合要求后进行下道工序。 阴雨天气我们将采取搭设防风棚、防雨棚，配备苫布等防风、防潮措施。2.4 资料移交焊接工程一览表；受监部件使用的焊接材料材质证明；2.5 质量目标焊接接头外观质量和内在质量及相关资料的移交达到较高标准，创同类机组的先进水平。光谱和无损检验准确，不发生漏检现象。所有管道焊口不泄漏。3.整套启动调试方案整个调试过程将以DCS调试为主线，认真完成单体设备的性能调试、调整及定值整定和单机试运，以确保分系统试运如期进行，满足整套启动调试的要求。单体调试和单机试运合格签证后进入分系统调试，所有分系统试运完成并合格后，负责整理、提供分部试运的有关记录和报告并及时进行验收签证，准备参加整套启动试运。整套启动调试期间，负责单体设备及各系统的维护和消缺，并积极配合完成其它有关调试工作。3.1单体调试（安装阶段元器件校验）3.1.1 单体调试目的及要求（1）单体调试目的单体调试是工程进入调试阶段的第一步，其目的主要是通过调整、整定及校验各单体设备，了解设备性能，及时消除设备中存在的问题和缺陷，使经过单体调试的设备能够保质保量的满足分系统试运。（2）单体调试的要求在单体调试过程中，积极深入现场，了解设备安装情况，根据进度完成各项调试任务；各种单体设备的调试都要有相应的作业指导书或调试措施，使用的仪器、仪表要经检验合格，满足精度要求且在使用有效期内；做到调试不漏项，数据真实可靠，对单体调试质量记录按照统一格式和要求进行填写，保留好原始记录以便核对，并出具详细的调试报告；在检验过程中，严格按照ISO标准的要求，对检验元件进行明显标识；对送检元件的校验，还要做好送取记录或出具相应的检验合格证。对热工元器件的校验，除满足上述要求外，还规定：未经检验的元器件不得安装，必须经校验合格后才能安装，而且必须保证一次校验合格率100%，坚决消除二次返工，对造成经济损失的追究责任人责任。在调试过程中，接受监理工程师的监督，对单体设备调试后的验收工作可在配合分系统试运后的签证验收阶段完成或遵照监理工程师的要求进行。3.1.2 单体调试主要工作内容电气仪表及变送器校验，保护继电器校验，电气设备试验，继电保护装置和自动装置调试，热控温度、压力、差压测量仪表和显示仪表调校，热电偶、热电阻、执行器、执行机构的校验，汽机监视、分析仪表的校验，机、电紧急停机按钮的校验，监视电视、附件装置和就地控制设备等调试工作。3.1.3 单体元件的一般调试程序熟悉设备的结构和原理，根据工作依据确定调试内容，确定各单项调试内容的试验方法和试验接线，依据单项调试内容的试验操作程序，完成有关性能调试或刻度校验、定值整定，详细记录试验数据并做好试验中有关的安全注意事项，根据试验结果判断单体设备是否满足设计规范和运行要求，出具相应的调试报告。3.2分部试运分部试运是从厂用受电开始至整套启动试运开始止，包括单机试运和分系统试运两部分，在分部试运项目试运合格后，及时完成各验收单位在分部试运后签证验收卡上签证。保证经分部试运后的设备和系统满足整套启动试运的要求。3.2.1 单机试运单机试运是指单台辅机的试运，主要包括：转动机械的空转，带负荷试运转及相关设备的电动门、气动门、开关调整，手自动切换及调节特性试验，安全门动作值的整定等工作项目。（1）单机试运遵循的原则A 按照该设备技术文件的规定和要求进行。B 严格执行国家及部颁规范和标准。C 试运前，相关保护必须投入，重要保护未投入不得试运。D 主要的单机试运邀请监理和厂家参加。（2）单机试运前具备的条件A 设备基础混凝土已达到设计强度等级，二次灌浆混凝土的强度等级已达到基础混凝土设计强度等级。B 设备周围现场已清除干净，脚手架已拆除，梯子、护栏等防护设施经验收合格，满足试运要求。C 各辅机设备安装完毕，内外清理干净，加好符合要求的润滑油脂；相应的安装记录、验收报告齐全；设备地脚螺栓和连接螺栓等没有松动现象；裸露的转动部分加有保护罩或围栏。D 试运区道路平整畅通，照明充足，附近没有易燃、易爆物，消防、通讯设施满足试运要求。E 配有润滑油、密封油、压力油等辅助油系统的机械，其滤油、油循环和通油试验及油压联锁试验已完成并达到设计要求。F 配有密封风机的机械设备，其密封系统通风试验已完成并达到设计要求。G 需要冷却水冷却的设备，在试运前要求闭冷水和开式冷却水系统正常投运，并对设备的冷却水管路进行水循环冲洗，保证管路畅通干净。H 与试运设备有关的蒸气管路和空气管路吹洗完毕，所采取的临时措施得当，有关的阀门、挡板等编号及“开”、“关”方向标识清楚。I 设备轴承冷却器和冷油器的冷却水量充足，回水畅通，电机风冷器通风良好，封闭完善。J 入口无滤网的水泵，试运前加装有足够流通面积的临时滤网（水质清洁后拆除），并保证有足够的工作介质。K 与试运有关的开关，电动、气动阀门，挡板等在DCS上操作传动灵活可靠，调节阀线性良好。L 热工、电气有关的联锁、保护试验完毕信号和报警（包括压力、温度、流量、转速、电流等）显示准确可靠，各保护正常投入。M 试运前，进行盘车检查，保证转动部件转动灵活，没有卡塞现象，并检查与该设备相连的系统（管路、烟风道等），相关的阀门、挡板等在正确位置。N 组织机构已成立，规章制度健全，试运人员落实到位。（3）电动机空负荷试运A 能与机械部分分离的电动机，首先与机械分离后，单独对其进行空负荷试运。B 测量电气绝缘符合要求，各开关、保护就地传动正常，事故按钮可靠。C 把电源开关置“试验”位置，在DCS上操作传动，启、停正常且画面反馈正确，用就地事故按钮跳闸后，DCS反馈正确。D 把电源开关置“工作”位置，在电动机旁、事故按钮处、配电室均设专业试运人员进行监视，在控制室DCS上进行启动操作。E 点动开关观察电动机转向，如为反转立即停电倒相，确保电机正向试运行。F 电机运转后检查记录电流、线圈温度、轴承温度、振动等值，检查声音正常。G 在电机运转过程中，如发现紧急异常情况或非停机不能处理的缺陷，必须停机、断电，处理完毕后再进行试运。H 电机稳定正常运转两小时以上，全面检查正常后，在DCS上操作停机，电机空载试运结束，断电后进行对轮连接。I 试运完毕合格后，办理签证并整理试运记录。（4）单台辅机整体带负荷试运A 投入盘车，检查转动机械转动灵活，没有卡塞现象。B 根据实际情况启动辅助油系统、密封风机等辅助设备，投入各联锁保护。C 带负荷试运转前，进行全面检查后在DCS上操作启动。当达到全速后即用事故按钮停机，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和其它异常后方可正式启动。D 带液力偶合器的设备，首先调整凸轮转角与勺管行程的对应关系至符合要求，将勺管调整到约10%启动，然后进行带液力偶合器试运转八小时，运转过程中调整勺管位置，观察勺管位置和转速的关系并做好记录。E 带减速箱的设备首先进行带减速箱试运转两小时，确认速比正确、运转正常。F 检查记录电流、线圈温度、轴承温度、振动等值。检查声音正常。G 检查油循环润滑系统的油压、油温、油量符合规定或设备技术文件的要求。H 检查与设备连接的系统无漏油、水、汽、风等现象。I 缓慢调整负荷大小，观察设备运转情况和电流变化并记录（注意风机不能在喘振区工作），然后将负荷加至额定值，检查设备运转良好；电流不超额定值，各运行参数均在额定值或规定范围内。J 对不能带负荷单独试运的设备，要在分系统试运或整套启动试运中继续考验。K 带液力偶合器的电动给水泵进行勺管位置与水泵转速、凸轮转角、相关流量的特性试验，并调整；进油调节阀与工作油温的关系试验；自动再循环阀流量自动开闭试验；并列给水泵进行调整。L 在试运中必须完成有关的调整及联锁试验，并达到设计要求。M 试运时间根据设备技术文件规定执行，无规定时，一般连续运行时间不少于八小时。N 试运完毕停机、停电，然后对设备及系统进行全面检查，确认无变形、开焊、明显磨损及螺丝松动现象。O 整理试运记录，出具单机试运记录或试验报告以及缺陷消除记录；办理单机试运签证。（5）单机试运中的安全注意事项加强对设备的监视，发现