张河湾电站湖心岛生产办公楼区域消防、污水改造施工组织设计-毕设论文.doc

张河湾电站湖心岛生产办公楼区域消防及污水处理系统改造工程

施

工

方

案

河北建工集团张河湾项目部

消防及污水处理系统改造施工方案
一、工程概况
本工程为张河湾电站湖心岛生产办公楼区域消防及污水处理系统改造工程，位于石家庄市井陉县测鱼镇，本工程为室外污水工程。本工程建设单位为张河湾蓄能发电有限责任公司，主要工作内容有化粪池和隔油池施工；污水管道及消防管道安装施工。
二、施工方案
室外工程建设过程中，各个工程都有其施工顺序和技术指标。为了能优质、准时竣工，我们在施工过程中除了抓住各工程的管理要点外，同时把握住: 1、施工的全局观念。2、各工种、各设施的特征。
总体施工顺序：
（a）场地清理及修筑施工便道；
（b）测设控制点和工程细部测量；
（c）管沟开挖及管基施工；
（d）管道敷设及保温施工等；
（e）管道试水试验；
（f）管沟回填；
下面分别对各分部分项工程的施工工艺进行描述:
1、综合机械化施工方案
根据该工程施工特点，确定使用综合机械化施工方案，以满足工程的工期及质量要求。
结合我公司现有机械设备及可投入本工程的机械设备，计划配置的主要施工机械有：反铲挖掘机、打夯机、自卸汽车、压路机、生产设备一套等。
2、测量控制
测量先行是施工管理中的要求，测量工作的质量直接影响到工程的质量，我公司在工程施工管理中，历来注重测量管理工作。除建立两级测量复核制度外，对本工程还将成立专职测量小组，以确保测量工作高效、优质。
2.1测量工作程序
开工前对现场实际地形进行测量以方便管道铺设路线，并方便找到最低点设置放水阀并经业主和监理工程师签认后方能施工。
2.2控制系统的建立：
针对本工程规模及特点，建立现场平面及高程控制系统，以便于在施工全过程中进行测量的控制。
3、放线控制
本标段的放线控制主要项目包括管道中心线的平面控制及高程控制；
4、放线方法及施工工艺流程图
4.1 排水工程
4.1.1 据已建立控制系统进行局部放线控制点的测设。
4.1.2 据设计已提供的管线及各类井室的高程和坐标，采用极坐标法进行管道中心线等的平面测量。
4.1.4 进行下一道工序前必须先复测数据无误后方可进行下一工序的施工不合格的工序必需返工保质量。
4.2管道的起点、终点及转折点称为管道的重点，管道中线定位就是将主点位置测设到地面上去，并用本桩标定。
高差不大时采用B1级水准仪，测量时往返各一次，高差较大时标高的测量采用全站仪三角高程测量，主要技术要求须满足《工程测量规范》GB50026-93中表3.3.3的规定，内业计算垂直角度的取值应精确到0.1”，高程取值应精确到1mm。
4.2.1内业计算：
导线点平面控网测量后，水平角及距离应进行平差，并以平差后坐标反算的角度和边长作为成果。内业计算中数字取值精度应满足《工程测量规范》GB50026-93中要求。
三、 土方开挖施工
1、水池土方开挖施工方法
1.1化粪池、隔油池为筏板基础，故需进行土方大开挖，开挖时采用反铲挖掘机由两端向中间进行退挖，同时严格控制开挖深度，基底应留100mm厚余土人工清槽，机械开挖和清槽，严禁超挖。
1.2基槽开挖后应进行验槽，并应有勘察单位人员参加确定，若遇不良地质情况，应按有关规范规定或与设计人员协商进行处理。
1.3土方开挖注意事项：
土方开挖时做好对基础工程的保护，对开挖机司机的选择严格把关，使用技术熟练的司机，在开挖前要对挖掘机司机做一次详细、准确和有针对性的技术交底，确保司机对该工程场地情况全面了解。
若土方施工处于雨季，为防止阴雨天气，导致雨水浸泡基底土层，采取清底完毕后及时验槽，及时报告。注意在坑外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。
2、管沟土方开挖施工
2.1 沟槽开挖
2.1.1在进行管坑开挖前，利用在全范围进行地下管线探测，如有管线，应设置标志牌标记地下管线的种类位置和埋深，并进行保护，对施工有影响的需报设计和监理工程师进行处理。
2.1.2开挖坑槽前，应向挖掘机司机详细交底，交底内容一般包括挖槽断面、堆土位置，现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时量测槽底高程和宽度，防止超挖。如超挖，超挖部分应按监理工程师同意的材料回填，并夯压密实。
2.1.3采用挖掘机开槽，人工执平人工配合机械安管。
2.1.4管沟开挖时，先进行详细有测量定位并用石灰标示出开挖边线，复测无误后可指挥挖掘机进行开挖，挖掘机一边开挖一边后退，开挖出来的余泥堆土于坑槽外侧，同时组织散体物料运输车外运余泥，堆土坡脚距槽边1.0m以外，堆土高度不超过2.0m，堆土坡度不陡于自然坡度。
3、土方回填
3.1回填采用机械夯实和人工夯填两种方式。
3.2室内回填用斗车运送相应部位后卸土虚铺，再用蛙式打夯机分层夯实，直至相应的设计标高。室外回填使用人工分层回填夯实，靠近外墙防水层200mm内采用人工夯实，施工过程中注意不得破坏防水保护层，虚铺土层按照规范要求。
3.3现场设置实验室进行回填土含水率测试。严格控制回填土的含水率，使其在最优含水率范围内。并在施工中遇天气变化或对含水率不确定时取样检验。对含水率较小的回填土可适当洒水，确保在最佳含水率情况下回填。现场以手握成团落地散开为目视检验标准。
用蛙式打夯机打夯的每层回填灰土的厚度控制的200-250mm，每层打遍底夯3-4次，夯夯相接。人工夯实的每层回填土灰的厚度控制的200mm以内，每层压实遍数3-4次。每层应先对回填土进行初平，再用蛙式打夯机夯实。打夯应一夯压半夯，夯夯相连，每遍纵横交叉。点天铺的土层必须要求当天完成夯压。回填土的压实系数不得低于设计要求。
3.4施工过程中严格控制回填土配合比、含水率和粒径级配，回填后按照规范要求每100-400㎡取一点，但不少于10点，长度、宽度均为每20m取一点但不应少于1点，对回填土分层见证取样进行检验土方的含水率、密实度，确保回填土质量达到设计和规范的要求。
四、钢筋工程
4.1 钢筋工程施工基本程序
钢筋进场→查材质单合格→原材复试合格→由技术部发加工通知→加工→预检合格→绑扎钢筋→隐检合格→下道工序
4.2钢筋检验
（1）钢筋进场必须附有出厂证明（试验报告）、钢筋标志，并根据标志批号及直径分批检验和见证取样。
（2）钢筋进场时分类码放，做好标识，存放钢筋场地应设有排水坡度。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地面不宜低于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。
（3）钢筋出厂时，应在每捆（盘）上都挂有两个标牌（注明生产厂、生产日期、钢号、炉罐号、钢筋级别、直径等标记），并附有质量证明书且物证相府，钢筋进场应进行复验。
（4）热轧钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。允许由同牌号。同冶炼方法、同浇注方法的不同炉罐号组成混合批，但每批不多于6个炉罐号。每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%。检验内容包括外观检查和力学性能试验等。
（5）从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹。结疤和折叠。钢筋表面凸块不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。
（6）从每批钢筋中任选两根钢筋；每根取两个式样分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。
（7）如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重作个项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。
4.3钢筋堆放
钢筋进场时分类码放，做好标识，存放钢筋场地应设有排水坡度。堆放时，钢筋下面要垫设木枋，离地面不宜少于20cm，以防钢筋锈蚀喝污染。
4.4 钢筋制作
（1）受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：
HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分不应小于钢筋直径的3倍；
当设计要求钢筋末端135°弯钩时，HRB335级级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。
（2）当设计无具体要求时，应符合下列规定：
箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足以上的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；箍筋弯钩的弯折角度为135°；箍筋弯后平直部分长度为箍筋直径的10倍。
钢筋调直采用冷拉方法，调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率控制在4%以内。
钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。
（3）钢筋制作时以下几方面引起充分注意：
按照施工规范及施工验收规范的有关规定，确定梁、柱、板钢筋相互穿插，避让关系，在准确理解设计意图，执行规范的前提下，认真进行钢筋翻样。
应严格按照图纸规定和施工规范要求确定钢筋的锚固长度及钢筋搭接长度。
钢筋加工要注意首件半成品的质量检查，确认合格后方可批量加工。批量加工的钢筋半成品经检查验收合格后，按规格、品种及使用部位，分类挂牌堆放
受力钢筋加工应平直，无弯曲，否则应进行调直。各种钢筋弯钩部分弯曲直径、弯折角度、平直段长度应符合设计规范要求。
箍筋加工应方正，不得有平行四边形箍筋，截面尺寸要标准，这样有利于主筋的整体性喝刚度，不易发生变形。
4.5钢筋的连接
根据图纸设计要求，框架柱、框架梁的纵向钢筋d>25时采用等强机械连接（Ⅱ级）；d≤22时采用焊接。
（1）直螺纹套筒连接：
施工顺序：
机具准备→钢筋直螺纹的加工与检验→直螺纹套筒检验→直螺纹钢筋的连接与检验
钢筋直螺纹加工工艺流程：
机床安放及调试→加工直径调整→丝头长度调整→钢筋装卡→丝头加工→丝头检验。
钢筋的机械连接采用直螺纹套筒连接：接头抗拉强度达到或超过母材抗拉强度标准值，并具有高延性及反复拉压性能。
①接头性能等级的选定应符合下列规定：
钢筋连接件的混凝土保护层厚度宜满足国家现行标准《混凝土结构设计规范》中受力钢筋混凝土保护层最小厚度的要求，且不得小于15㎜.连接件之间的横向净距不宜小于25㎜。
受力钢筋直螺纹套筒连接接头的位置应相互错开。在任一接头中心至长度为35d的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
受拉区的受力钢筋接头百分率，柱类构件不宜超过50%；梁板类构件不超过25%；
在受拉区的钢筋受力小的部位，A级接头百分率可不受限制；
接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端喝柱端的箍筋加密区；当无法避开时，接头应采用A级，且接头百分率不应超过50%；
受压区和装配式构件中钢筋受力较小部位，A级和B级接头百分率可不受限制。
②施工现场的检验与验收
钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：
每种规格钢筋的接头试件不应少于3根；对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；3根接头试件的抗拉强度均匀应满足强度要求。
接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件作单向拉伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定，并按规定的格式记录。当3个试件单向拉伸试验结果均符合强度要求时，该规定为合格，如有一个试件的强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。复检中如仍有一个试件试验结果不符合要求，则该验收评定为不合格。在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大一倍。
直螺纹接头施工作业人员必须经过专业技术培训并持证上岗。钢筋加工前应调直，切口端面应与钢筋轴线垂直，端头弯曲的应切去。加工样品，按钢筋规格所对应的对刀棒调整好刀具的径向位置，调整好行程开关位置，保证螺纹长度及直径，调整好后方可批量生产。加工丝头时应采用水溶性切削液。
丝头应检验螺纹牙形、丝头长度及螺纹直径。螺纹牙形用目测检查，要求牙形饱满，牙顶宽超过0.6㎜的秃牙部分的长度不超过1.5倍螺纹周长；丝头长度用卡尺检查；螺纹直径用通端螺纹环规和止端螺纹环检查，通端螺纹环规应能顺利旋入螺纹并达到旋合长度，止端螺纹环规允许与段部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3倍螺纹螺距。操作工人每加工10个丝头用通、止断螺纹环规检查一次，并剔除不合格的丝头。经自检合格的丝头由质检员随机抽样检验，以一个工作班内生产的丝头作为一个检验批次，随机抽检10%且不少于10个。合格率小于95%时加倍抽检，若合格率仍小于95%，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，并切去不合格的丝头。分析并查明原因，在问题解决后重新加工。检查合格的丝头拧上塑料保护帽，按规定分类整齐。
钢筋现场连接时，钢筋规格和套筒规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣不超过1扣。
（2）钢筋焊接
本工程焊接采用连续闪光焊接施工工艺。
工艺过程包括：连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一一闪光。接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
1) 对焊参数
①调伸长度：
调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出长度。调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关。应使接头能均匀加热，并使钢筋顶锻时人致发生旁弯。调伸过度取值：Ⅰ级钢筋为0.75-1.25，Ⅱ-Ⅲ级钢筋为1.0-1.5d(d－钢筋直径)；直径小的钢筋取大值。
②闪光留量与闪光速度：
闪光（烧化）留量是指在闪光过程中，闪出金属所小号的钢筋长度、闪光留量的选择，应使闪光过程结束时钢筋端部的热量均匀，并达到足够的温度。闪光留量取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8㎜；预热闪光焊为8-10㎜；闪光预热-闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时刀口严重压伤部分之和，二次闪光为8-10㎜（直径大的钢筋取大值）。
闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1㎜∕s,终止时达1.5-2㎜∕s。
③预热留量与预热频率：
预热程度由预热频率来控制。预热留量的选择，应使接头充分加热。预热留量取值：对预热闪光焊为4-7㎜，闪光-预热-闪光焊为2-7㎜（直径大的钢筋取大值）。
④预热频率取值：对Ⅰ级钢筋宜高些；对Ⅱ级钢筋宜适中（1-2次∕S），以扩大接头处加热范围，减少温度梯度。
⑤顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力：
顶锻留量是指在闪光结束，将钢筋顶锻压紧时因接头处挤出金水而缩短的钢筋长度。顶锻留量的选择，应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量宜取4—6.5mm。级别高或直径大的钢筋取大值。其中，有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻留量约占2/3，焊接时必须控制得当。
顶锻速度越快越好，特别是顶锻开始的0.1s。应将钢筋压缩2—3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束。
顶锻压力应足以将全部的融化金属从街头内挤出，而且还要使邻近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。
⑥压器级次：
变压器级次用以调节焊接电流的大小。钢筋级别高或直径大，其级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次。当电压降低5%左右时，应提高变压器级次1级。
2) 对焊注意事项
对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。此外，如钢筋端头有弯曲，应予调直或切除。
当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试样（不少于2个）进行冷弯试验。合格后，才能成批焊接。
焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。
焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免一起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时，应在焊后趁热将焊缝周围毛刺打掉，以便钢筋穿入预留孔道。
不同直径的钢筋可以对焊，但其截面比不宜大于1.5。此时，除应按大直径钢筋选择焊接参数外，并应减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料首先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。
焊接场地应有防风、防雨措施。以免接头区骤然冷却，发生脆裂。当气温较低时，接头部位可适当用保温材料覆盖。
4.6钢筋的绑扎
（1）底板钢筋：
工艺流程:铺设底板下层筋→放置钢筋马凳→铺设底板上层筋→确认竖向钢筋位置→插竖向钢筋。
现场主要控制要点是位置的准确，底板钢筋开始绑扎之前，基础底线必须验收完毕，特别是在柱插筋位置、梁或墙边线等位置线，应在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽、150mm长标记，底板上层钢筋完成后，应由放线人员二次确认插筋位置线。
基础底板钢筋铺设前，在基层上弹受力筋分布线，双向板先铺短向方向筋再铺长向。钢筋马凳的规格为Φ16的钢筋制成，间距1000呈梅花型布置。剪力墙筋锚入基础底部并按图纸要求弯折，将预留插筋绑扎牢固。底板钢筋的搭接长度要符合国家施工质量验收规范和设计的要求。钢筋绑扎时一定要注意上、下部筋的位置，钢筋的连接位置要正确。
底板钢筋自重较大，保护层较厚，采用现场预制细石砼垫块做钢筋保护层。
（2）墙钢筋：
绑扎墙钢筋时，先将暗柱筋绑好，再连接竖直钢筋，然后每隔5—6m间距在竖直钢筋上按水平筋间距划好记号，再绑扎水平筋。
墙体双排钢筋之间设梅花型拉筋，并与外皮钢筋勾牢。
墙体钢筋主要控制点：禁止墙体钢筋的绑扎扣和搭接扣合二为一，另外应注意水平筋进入暗柱的锚固长度是否符合规范的要求。
（3）柱钢筋绑扎
柱筋下料前必须要按层高及接头错开长度计算柱筋长度，保证接头位置符合图纸及规范要求。
框架柱筋的绑扎，应在模板安装前进行，钢筋接头在同一截面不得超过50%。箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应绑牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，箍筋类型较多，注意每个箍筋的放置位置，箍筋应从柱筋顶部往下套放，不应拉开箍筋套套柱筋。
为保证柱筋位置，每根柱根据主筋位置用钢筋焊成定位箍，浇筑砼前在柱头固定牢固。主筋与梁水平筋位于同一位置时，可将柱主筋向侧面移动，让开梁主筋位置，保证梁断面尺寸。钢筋绑扎后应进行检查和找正，控制好其垂直度、截面尺寸及标高。
为保证柱伸到上层的钢筋位置正确，在梁顶部及柱筋顶绑扎封口箍筋。
（4）梁板钢筋绑扎
单向板钢筋绑扎时，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分可间隔绑扎。双向板的钢筋，因两个方向均为受力钢筋，故应将全部钢筋交叉点扎牢；相邻绑扎点的绑扣应成八字形；应保证板上部钢筋弯钩朝下，下部钢筋弯钩朝下；板下部钢筋下按间距800*800mm设置混凝土垫块，上下层板筋之间按间距1000*1000mm，设置Φ8“几”字型撑脚，并与上层板筋绑扎牢固，以确保上层板筋保护层厚度满足规范和设计要求。
绑扎板底筋时，短方向上的板底筋放在最下面；绑扎板面筋（板面筋双层双向短方向上的板面筋放在最上面。
主，次梁筋与板筋交叉处，板筋在上，次梁筋居中，主梁筋在下；梁板钢筋绑扎时，注意在板底筋绑扎之前，进行安装预留预埋的定位工作，在板底筋绑扎完毕后，及时插入预留预埋施工；应防止水电管线将钢筋抬起或压下。
4.7钢筋工程质量检验
钢筋工程属于隐蔽工程，在浇注混凝土前应对钢筋及预埋件进行验收，及时办理隐蔽工程记录。
4.8钢筋位置及保护层控制措施
1）顶板钢筋保护层控制
楼板下层钢筋保护层使用塑料垫块控制，垫块间距不大于800mm，梅花形布置。
负弯矩筋下铺设铁马凳，马凳高度为：
板厚-负筋直径-板下筋直径（或板下双层筋直径之和）-30mm
负弯矩筋出墙小于1.5m时，加一排马凳；大于1.5m时，加两排马凳。
五、模板工程
4.2.6.1各部位模板材质选用
剪力墙模板：采用拼装式组合钢大模板，竖肋及水平肋均采用两根Φ48×3.5的钢管，对拉螺栓采用Φ14钢筋，间距450*450mmm。阴角采用定型钢角模，通过螺栓与两侧大模板联结牢固。拼装式钢大模板，整装整拆，整体性好，施工方便，混凝土表面效果好，不用抹灰，即可达到清水混凝土的标准。
框架柱模板：采用定型组合钢模板，根据柱子尺寸，就位前，先将柱基层清理干净，弹线并用砂浆找平。柱模固定采用钢架管固定，每600－800mm高设一道，下密上疏（注意下箍要紧贴砂浆找平层），四片模板就位后用地脚螺栓调节其垂直度，然后紧固螺栓。
框架梁模板：采用竹胶合板。
预留洞口模板：采用竹胶合板定型制作成工具式模板，整装散拆。
4.2.6.2梁模板施工
(1)工艺流程
施工流程：搭设满堂脚手架—安装主龙骨—安装次龙骨—铺梁板模—校正标高—架设立杆水平拉杆—预检
(2)梁模板施工方法
施工方法：楼板、梁模采用木胶合板模板，模板拼缝严密，防止漏浆，所有木枋施工前均压刨平整以保证梁板及柱墙的平整度，要求多有木枋找平后方可铺设木模板，以确保顶板模板平整，支撑体系采用钢管脚手架。梁、板跨度等于或大于4m时，模板应起拱，起拱高度按设计或现行规范执行。
当梁高度大于等于700mm时需要对拉螺杆加固；次梁安装应等主梁模板安装并校正后进行；模板安装后要拉中线进行检查，复核各梁模中心位置是否对正；待平板模安装后，检查并调整标高。
梁柱接头采用U型模板，保证施工质量。
模板安装完毕，拉线检查模板上口的平直；检查模板间拼缝，模板与楼板面的间隙是否严密，防止出现漏浆，错槎现象的出现。如不符合要求，立即进行调整。办完模板工程预检验收，方可浇筑砼。
模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差和检查方法见下表：
模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差和检查方法
项次
项 目
允许偏差(mm)
检 验 方 法
1
柱、墙、梁轴线位移
2
尺量检查
2
标高
±3
用水准仪或拉线和尺量检查
3
柱、墙、梁截面尺寸
±1
尺量检查
4
每层垂直度
2
用2m托线板检查
5
相邻两板表面高低差
1
用直尺和尺量检查
6
表面平整度
1
用2m靠尺和楔形塞尺检查
7
预埋钢板中心线位移
2
拉线和尺量检查
8
预埋管预留孔中心线位移
2

4.2.6.3顶板模板
墙体砼浇筑完毕，拆除模板，弹1m水平线，根据顶板标高及顶板厚度按1m线弹出顶板下皮线。根据房间的尺寸确定起拱的高度及起拱的方式，即单向板在跨中起拱，双向板沿对角线起拱，起拱高度为板跨的0.15%。
根据模板顶柱布置图，弹好顶柱位置十字线，按线布置立柱，调节好高度后，用纵横向水平拉杆拉结牢固。然后在其上铺主龙骨，沿垂直主龙骨方向铺次龙骨。主龙骨距墙距离均为300mm。第一根次龙骨沿房间四周贴墙设置。
根据顶板模板布置图铺设木质胶合板，用50mm圆钉将木质胶合板固定在次龙骨上。模板的尺寸、位置严格按模板布置图进行施工，胶合板与墙体接缝处粘贴海绵条。
在模板上弹墙身检查线，用来检查和调整钢筋的位置和保护层，同时也作为水、电预留孔洞的检查控制线。然后弹预留孔洞位置线、隔板位置线和顶板钢筋位置线。
浇筑砼前，模板清理干净，刷好水质脱模剂，不得漏刷，不得积存。
4.2.6.4 模板拆除
·竖向混凝土模板：
掌握好拆模时机，当砼强度大于1.2MPa时方可拆模。（通过实验室留同条件试块，经试压后提供数据，作为拆模的依据）
拆模时首先调整模板支腿上的调节丝杠，使模板离开砼墙面。严禁从侧面及上面撬大模板，更不能用大锤敲击模板，也不得在模板未脱离墙面前，用吊车强行起吊，以免损伤墙体砼。只有在模板两面都离开墙面后，方可起吊。
加强对拆模人员的教育，是其真正负起责任来。再拆模起吊时，在模板的每边必须有人扶持，防止模板晃动撞击墙体。施工人员要准备必要的工具，如钢筋勾，在模板起吊过程中，既可拉，又可推，保持模板的稳定，只有模板高度超过墙身钢筋时，方可停止扶持。
指挥员与司机要密切配合，避免出现指挥失误和误操作，以免出现质量与安全事故
4.2.6.5梁板模板梁的拆除：
梁板底模拆除时必须达到下表规定强度：
构件类型
跨度（m）
达到设计强度标准值的百分率
板
≤2
≥50
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
梁拱
≤8
≥75
＞8
≥100
悬臂

≥100
模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重新进行整体安装。
楼板、梁模板拆除：应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1～2根支柱暂不拆。
操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。
侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除板与梁拆模强度应符合施工规范的规定。
拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。
拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形损坏。

六、排水管道安装施工
管道安装施工程序：
熟悉图纸资料与标准；规程，规范→参加设计交底，图纸会审→现场测量与检查→原材料的检验→支吊托架的制安→管子附件与阀门的检验→管材下料与切割→管子组对→管道安装→管道坡口→管道组对→管道吊装→管道系统试验→系统清洗→防腐及保温
1、管道安装
1.1管道安装前应具备的条件：
1.1.1设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。
1.1.2施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供水、供电、供气等设施）已经就绪。
1.1.3与管道安装有关的其他工程经检查合格，能满足安装要求。
1.1.4与管道相连接的设备已找平，找正，就位完毕。
1.2一般规定：
1.2.1管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正；吊架用吊杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间。
1.2.2管道安装前必须清除内部的污垢和杂物。安装中断或安装完毕的敞口处，应临时封闭（采用钢板或彩条布封堵以便渣物入内）。
1.2.3安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装上层管道再安装下层管道，先外网后室内的原则。并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。
1.2.4埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。
1.2.5埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写《隐蔽工程记录》。
1.2.6管道连接时，不得用强力对口；用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺隙。
2、热熔连接管道
热熔连接操作方便，气密性好，接口强度高。本工程管道连接采用手持式熔接器进行热熔连接。连接前，应先清除管道及附件上的灰尘及异物。
· 　连接时，无旋转地把管端插入加热套内，达到预定深度。同时，无旋转地把管件推到加热头上加热，达到加热时间后，立即把管子与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地、均匀用力插入到所要求的深度，使接头处形成均匀凸缘。在规定的加热时间内，刚熔接好的接头还可进行校正，但严禁旋转。将加热后的管材和管件垂直对准推进时用力不要过猛，防止弯头弯曲。
· 连接完毕，必须紧握管子与管件保持足够的冷却时间，冷却到一定程度后方可松手。
· 当PE管与阀门连接时，应采用法兰连接，阀门下砌混凝土或者专支墩。
七、管道系统的试验
1、一般规定：
1.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
1.2热力管道用软化水作介质进行强度及严密性试验压缩空气管道采用软化水作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。
1.3管道系统试验之前应具备的条件：
    管道系统按设计要求施工完毕。
    支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。
   热处理工作结束，并经检验合格；应检查热处理部位。
   管线上所有临时设施均已清除。
    埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。
试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1．5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值不能超过1℃。
  具有完善的并经批准的试验方案。
   试验前用压缩空气（已脱油过的氧气管道和洁净管道用无油压缩空气或氮气）清除管内锈质和污物。必要时用水冲洗（不允许用水冲洗的煤气管道等除外），水的流速控制在1～1．5m／s，直到排出的水干净为止（冲洗时可用木锤敲打管道）。
  管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。
  管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。
   试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。
   系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。
   试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
2、水压试验：
2.1管道安装完毕后，应进行水压试验，水压试验的介质用软化水，水温控制在+5℃以上，水温20℃～70℃。试验压力等于工作压力的1·5倍。
2.2试压水从管道低点补水；高点排气，确认系统补满后，无问题时方可继续升压，达到规定试验压力时，停压10min，以无泄漏，目测无变形为合格。
2.3强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验；在工作压力下用涂刷肥皂水的方法检查焊缝和法兰连接处，并同时用小锤在距焊缝15～20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。如无泄漏，保持半小时压力不降为合格。热力系统，在试验压力保持10min内，压力下降不超过0．02Mpa，则认为合格。
2.4当试验场所环境气温低于5℃时，必须有防冻措施。6·2·5进入冬季施工或用水不便时，可采用气压实验，试验压力等于工作压力的1·15倍。一般按规范可用5--6公斤的气压进行试压.用肥皂水检查，合格后通知甲方，监理单位验收，三方同时签字后，可以进行下一步工序。
八、管道系统的清洗、吹扫
1、一般规定：
1.1管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程中的焊渣、锈质、污物和积水。
1.2吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。
1.3对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理。
1.4管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作介质流速，一般不小于20m／s。
1.5在吹洗过程中，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角及管底应重点敲打，但不得损伤管子。
1.6吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应预加固。
1.7管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
2、水冲洗：
    采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于1．5m／s的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水冲洗应连续进行，直到出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。
3、空气吹扫：
   图纸有要求的利用压缩空气管道在吹扫的过程中，在排气口用白布或涂白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。
九、管道的保温及防腐
1、一般规定：
1.1管道的保温及防腐要求应按设计单位提供的图纸进行施工。 
1.2防腐用的涂料和保温工程的主要材料应有制造厂合格证或分析检验报告，过期的涂料和没有合格证的保温材料必须重新检验，确认合格后方可施工。
13涂漆和防腐施工一般应在管道系统试验合格后进行。管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。
1.4既要防腐又要保温的管道系统，应先做防腐，后做保温。涂漆前应清除被涂表面的油水等污物。保温前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防火、防冻、防雨措施。
2、管道保温施工：
2.1管道保温工程的施工，必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、保护层的顺序施工。
2.2非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。每隔3米左右须设保温层承重托环，其宽度应为保温层厚度的2／3。防潮层、保护层搭接时，其宽度应为30～50mm。
2.3应按设计规定的位置、大小和数量设置保温膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。
2.4采用软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面，保温层的环缝和纵缝接头不得有空隙。疏松的软质保温材料应分层施工，用镀锌铁丝或箍带分层扎紧，同层中的镀锌铁丝，其捆扎间距为200～400mm。
2.5硬质材料保温管壳用于DN＜350mm管道，选用的管壳内径应与管道外径一致。施工时，张开管壳切口部套于管道上，水平管道保温时，切口置于侧下。对于有复合外保护层的管壳，撕开切口部搭接头内面的防护纸，将搭接头按平贴平，相邻两段管壳要靠紧，同层管壳应错缝缝隙处用压敏胶带粘接：对于无复合外保护层管壳，缝隙应用保温泥填充密实，然后用镀锌铁丝捆扎，每段管壳捆2～3道。
2.6管道转弯处的保温层施工，软质材料较易解决，而硬质保温材料较难施工，通常做法，把硬质材料管壳按照管道转弯形状切成块状，贴于管道表面，缝隙用保温泥填实或用软质保温材料填实。
2.7当保温层厚度超过80mm时，应分层保温；多层保温应错缝敷设，分层捆扎。
2.8管道支座、吊架、法兰及阀门等部位，在整体保温时留一定装卸间隙，待整体保温及保护层施工完毕后，再作局部保温处理。并注意施工完毕的保温结构不得妨碍活动支架的滑动。
2.9玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度约40mm。布带两端和每隔3m处用镀锌铁丝或钢带捆扎。
2.10防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。
2.11采用石棉水泥保护层时，应有镀锌铁丝网。施工保护层应分两次进行，要求平整、同滑。端部棱角整齐，无显著裂纹。无保护要求的可不做。
2.12当采用金属保护层时（如镀锌铁皮），可直接将金属板卷合在保温层外，纵向搭接重合50mm，两板横向半圆可用卷边扣接或自攻螺钉紧固。
十、质量保证体系及确保工程质量
1、做好施工前的技术准备工作
1.1、认真核对设计文件和图纸资料，切实领会设计意图，查找是否有碰、错、漏等现象，及时会同设计部门和建设单位解决所发现的问题。
1.2、认真进行技术交底。图纸会审后，由项目经理部的总工程师、工程技术部长、技术主管、单项工程技术人员逐级进行书面及口头技术交底，确保操作人员掌握各项施工工艺及操作要点、质量标准等。
1.3、认真进行复测，补齐定测时设置的点桩，用地界桩。复测工作要核对，并换手复测。
2、强化监督检查
2.1、项目经理部设专职的质检员。由坚持原则、不循私情、秉公办事的质检员担任，严把工程质量关。
2.2、严格执行工程质量检查签认制度，凡须检查的工序经检查签认后才能转入下道工序施工。
2.3、主动配合支持监理工程师的工作，积极征求监理工程师的意见和建议，坚决执行监理工程师的决定。
重点工序把关制度。
努力做到质量管理工作规范化、制度化。坚持做到定期质量检查，对每次检查的工程质量情况及时总结通报，奖优罚劣，