1、1浮动镗刀加工 将零件固定在拖板上，主轴夹紧刀杆先粗镗f48内孔，因为两孔跨距较大且孔径较小，宜采用调头18Mmdeg;镗削，加工工艺方法如下：先加工基准面M与两孔的中心连线平行，在镗削前找正工艺基准M与大拖板平行，平行度0.01mm/m，镗削D1孔；D1孔镗削完毕后调头，同样找正工艺基准M，平行度mlt;0.01mm/m，然后移动中拖板找正D1内孔，跳动不大于0.005，镗削D2孔，以上两孔均留加工余量ap=0.030.06mm。浮动镗刀精镗(图2所示)，由于它能自动补偿由刀具安装误差、机床主轴偏差而造成的加工误差，因此能达到尺寸精度及粗糙度要求，但它无法纠正孔的直线度误差及位置误差。由于零
2、件孔较长、零件材料为灰铸铁，材质不均，并且两孔中间断开，检测两孔的同轴度公差很不稳定，零件的合格率一直很低，同轴度一般在f0.02f0.10之间，不能满足图纸要求。图2 浮动镗刀加工法2脉冲研磨 按图3所示自制一套研磨工具，仍然在C630车床上加工，主轴夹紧工件旋转，研磨工具固定在拖板上，电机通过偏心轮5带动研磨滑轴3作脉冲运动，该方法较好地保证了孔的尺寸精度及粗糙度，但因两孔中间断开，研磨头无法连续工作，仍然无法纠正镗孔时产生的两孔同轴度的偏差，我们曾考虑将两断孔整体铸造，一体研磨，加工后将中间多余部分去掉，但这很容易产生新的应力变形，使同轴度发生变化。图3 脉冲研磨法3轴套调节法 零件左孔
3、仍然按上述研磨法加工，以达到较高的尺寸精度及粗糙度要求，零件右孔按图4所示镶一壁厚为5mm轴套(见图5，因零件尺寸所限无法增加轴套壁厚)，该轴套经过磨削，尺寸精度、形状精度及粗糙度满足要求，轴套与零件之间留0.10.5mm间隙，轴套上下前后采用8只螺栓调节，通过螺栓调整两孔的同轴度，此方法非常烦琐效率低，因为仅8个支点支撑，轴套很容易因螺栓上的作用力产生微变形，产生圆度误差，而且调完之后同轴度易改变。图4 轴套螺栓调节法图5 轴套图图6 轴套填胶法 在这之后我们采取了一种新的方法，去掉螺栓，将轴套(图6)与零件的间隙增加到0.40.5mm，在轴套与零件之间填充509强力胶与铸铁末的混合物，该胶
4、属双组份混合固化胶，不会因挥发而产生间隙，该胶耐水、耐油、耐晒、耐酸碱及具备防腐功能，并能耐低温-60，耐高温90140，粘结强度：铜钢材类平粘1426MPa，铜钢类套管接1632MPa。将混合物从螺纹孔注射进去，均匀地分布在轴套四周。常温下26h固化，此方法的优缺点如下：适用于同轴度要求高的零件加工；用于同轴孔系中跨距较大的孔；适用于中、小批量零件加工；可以极大地消除机床系统误差；辅助时间较长，不适用大批量加工。同轴度误差分析设计芯轴时，严格控制其轴线直线度误差0.005，保证芯轴外圆尺寸公差、圆度、粗糙度要求高于零件内孔精度要求，芯轴与D1和D2孔的配合无间隙或间隙很小。该方法消除了零件重复定位误差，减少了机床丝杆间隙、刀具刚度等引起的误差，能够很好地保证左右两孔的同轴度。3 / 3
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