下穿地道主体结构施工方案.doc

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下穿通道主体结构施工方案
一、工程概况
雪峰西路下穿改造段下穿结构起点桩号K0+160，终点桩号K0+440，总长为280m，其中U型槽段总长190m（K0+160- K0+270.364，K0+360.364- K0+440），暗埋段总长90m（K0+270.364- K0+360.364）。敞开段采用U型槽结构，底板厚变为0.8～1.0m，侧墙厚度取为0.6～1.0m，底板下设抗浮锚杆。暗埋段采用钢筋砼框架结构，底板厚度为1.2m，顶板厚度为了1.2m，侧墙厚度1.0m。主体结构混凝土强度等级为C30，抗渗等级P8。
下穿结构横断面：双向六车道：单幅净宽0.15米（装饰）+0.25米（防撞侧石）+11.5米（机动车道）+0.25米（防撞侧石）+0.15米（装饰）=12.3米；结构净高4.5米。地下主体结构的安全等级为一级，防水等级为II级，抗震设防烈度低于6度。
开创路与纵二路交叉口预留1条匝道Z1、Z2（1进1出），匝道一从环路主线分流后，与匝道二下穿开创路、纵二路交叉口，最终于开创路接地面道路，接地点距离相邻的开创路、纵一路交叉口约120m。Z1、Z2分别采用单车道并设置紧急停靠带；合流段采用双向两车道，直线段车道净宽为7.0m。横坡为1.5%。防水等级为II级，抗震设防烈度低于6度。
匝道Z1、Z2本次仅完成主体结构施工内容，路面工程暂不施工。
其中桩号Z2K0+142-Z2K0+240段为箱涵式钢筋砼结构，桩号Z2K0+000-Z2K0+142段为敞开式钢筋砼结构。主体结构混凝土强度等级为C30，抗渗等级P8。

二、施工方案
1.施工顺序
1.1素混凝土垫层铺筑
素混凝土采用泵送商品混凝土，垫层C15混凝土厚100mm，由混凝土泵车直接卸料到坑底，人工铺平振实。
1.2底板施工
基坑挖到标高后，要尽快完成底板浇捣工作，一般要求在5天内能完成，施工前要做好材料、设备和劳动力等各方面的准备工作；先浇筑混凝土垫层，减少基坑暴露时间；在浇捣混凝土前，检查各种预埋件。
1.3侧墙施工
（1）侧墙在底板达到设计强度后进行。侧墙内外模板采用组合钢模板。模板必须有足够的厚度以保持不变形，尽可能不使用对拉螺杆固定内外模，采用斜撑、水平撑、斜拉线或三角撑。如必须使用对拉螺杆，则应在螺杆上焊设止水板。
（2）侧墙水平施工缝设置在每层板面以上500mm处，须埋设中埋式止水带。
（3）侧墙养护：养护时间不少于14d。
1.4顶板施工要求
（1）严格控制混凝土级配，加强混凝土施工管理，保证混凝土标号和抗渗指标符合设计要求。
（2）做好施工缝的工作。
（3）顶板混凝土的平整度能满足规范要求。
（4）加强养护、及早做好回填覆土工作、保护好防水材料。
（5）做好顶板上防水工作，特别在顶板接缝处的卷材粘贴。
（6）内部结构施工结束之后的初期，关注顶板部位是否出现裂缝和渗漏现象，并及时进行处理。
2、主要工序施工方法
2.1脚手架搭设与拆除
① 脚手架搭设
a. 脚手架搭设满足以下使用要求：
(a) 有适当的宽度（或面积）、步架高度、离墙距离，能满足工人操作、材料堆置和运输的需要。
(b) 具有稳定的结构和足够的承载能力，能保证施工荷载（规定限值）的作用下不变形、不倾斜、不摇晃。
(c) 与垂直运输设备及其作业面高度相适应，以确保材料垂直运输转入水平运输的需要。
(d) 搭设、拆除和搬运方便，能长期周转使用。搭拆进度能满足施工安排的需要。
(e) 应考虑多层作业、交叉流水作业和多种任务作业的要求，减少多次搭拆。
b. 脚手架搭设满足以下安全要求
(a) 把好搭设材料产品质量关，加强管理和维修保养工作，避免使用质量不合格的工具和材料。
(b) 确保脚手架具有稳定的结构和足够的承载力。普通脚手架的构造符合有关规定，特殊工程脚手架、重荷载脚手架脚手架必须进行设计和计算。
(c) 认真处理脚手架地基，确保地基具有足够的承载能力，避免脚手架发生整体或局部沉降。
(d) 确保脚手架的搭设质量。
(e) 严格控制使用荷载，确保有较大的安全储备。
(f) 要有可靠的安全防护措施。
(g) 严禁违章作业，加强使用过程中的检查，发现问题及时解决。
c. 脚手架搭设要点
(a) 地基处理
按施工设计要求实施。
(b) 铺放垫土（板）和安放底座
垫木（板）必须铺放平稳，不得悬空。安放底座时应拉线和拉尺，按规定间距尺寸摆放后加以固定（用钉子将其钉牢在垫木上）。
(c) 双立杆脚手架应使用双杆底座或加设10号槽钢，将立杆焊于槽钢上。
e. 杆件搭设中的注意事项：
(a) 按照规定的构造方案和尺寸进行搭设，注意杆件的搭设顺序。
(b) 及时与结构拉结或采用临时支顶，以确保搭设过程的安全；
(c) 拧紧扣件（拧紧程度要适当），有变形的杆件和不合格的扣件（有裂纹、尺寸不合适、 扣接不紧等）不能使用。
(d) 搭设工人必须佩挂安全带。
(e) 随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大。
(f) 没有完成的脚手架，在每日收工时，一定要确保架子稳定，以免发生意外。
(g) 剪刀撑的搭设是将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆的伸出部分上，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯。斜杆两端扣件与立杆节点（即立杆与横杆的交点）的距离不宜大于20cm，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于50cm，以保证架子的稳定性。
(j) 脚手架各杆件相交伸出扣件的端头，均应大于10cm，以防止杆件滑脱。
f. 扣件的安装及注意事项：
(a) 开口朝向：用于连接大横杆的对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进入。
(b) 拧紧程度：装螺栓时应注意将根部放正和保持适当的拧紧程度，这对于脚手架的承载能力、稳定和安全影响很大。螺栓拧得不紧固然不好，但拧得过紧会使扣件和螺栓断裂，所以螺栓的松紧必须适度，要求扭力矩控制在39～49N·m（4～5Kg·m为宜），最大不得超过9N·m（6Kgf·m）。为了控制拧紧程度，操作人员可根据所用板手的长度用螺栓的工具，以采用棘轮扳手为宜，这种扳手可以连续拧紧拧转，使用方便，有利于提高工效。
② 脚手架拆除
a. 拆除脚手架前，先划出工作区标志，禁止行人进入。
b. 严格遵守拆除顺序，由上而下，后搭者先拆，先搭者后拆，一般是先拆栏杆、脚手板、剪刀撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等。
c. 统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时应先告知对方，以防坠落。
d. 材料工具要用滑轮和绳索运送，不得乱扔。
2.2模板
① 模板设计
a. 在模板工作计划开工前不少于14天，向监理工程师提交所用材料及模板设计的复印本请求批准。
b. 模板设计做到不漏浆并在敲松和拆卸时不致损坏混凝土。除内拉杆外，模板的固定装置或支撑物如必须设在已完成的混凝土中，应经监理工程师批准。
c. 模板应牢固且不变形，能使完成的混凝土符合规定的尺寸和外形。模板的设计应考虑浇筑混凝土时的震动影响。
d. 金属模板必须有足够的厚度以保持不变形，所有的螺栓和铆钉必须是埋头式的，夹具销钉或其它联接部件必须设计得能使模板联接牢固，并能使拆模时不损坏混凝土。表面不平整的金属模板不得使用。
② 模板制作安装
a. 模板采用组合模板，要有足够的刚度，且不漏浆，能防止由于混凝土侧压力和施工操作带来的其它荷载引起的变形。
b. 混凝土外露面的木模板，必须以厚度均匀的光面板制作，制成的模板必须不漏浆。模板的转角处应加嵌条。
c. 模板内金属拉杆或锚杆，应设置止水板，在距表面至少50mm的深度处断开。
d. 金属模板及其配件制作，要求尺寸准确，模板平直，转角光滑，接缝平顺，连接孔位置准确，并采取必要措施，以减少焊接变形。为避免漏浆，金属模板宜做成搭接或在拼缝镶嵌方木或软橡皮等。
e. 模板安装应保持正确的规定线形，直至混凝土充分硬化。
f. 浇筑混凝土前或浇筑中，模板出现任何不良情况时，应停止施工，直到缺陷被改正为止。
g. 重复使用的模板应始终保持其所要求的形状、强度、刚度、不透水性和表面光滑。任何翘曲的或隆起的模板在重复使用之前必须校正好。未经清理校正而不合格的模板不得重复使用。
h. 不得用垂直或倾斜的片石填方或土方表面代替模板。
i. 作为钢筋混凝土栏杆柱、护栏柱等小型外露构件的模板，应使用单块的木模板。模板表面不允许有接缝。除非图纸另有说明，除去栏杆腹部槽孔外，所有裸露角均应削成10mm×10mm倒角。除栏杆上表面外，模板的每边都应有倒角斜面。
③ 模板接缝、涂油与清理
a. 混凝土外露表面的模板接缝，应做成一种有规则的形式，水平和垂直线条应一直连贯每个结构物，所有的施工缝应同这些水平和垂直线条相重合。
b. 混凝土浇筑前，模板接触混凝土的表面必须用一种监理工程师批准的脱模剂、浅色石蜡基油涂抹均匀。涂抹的油必须为木板充分吸收且不应造成混凝土表面变色。
c. 当在高温下使用吸水性模板时，应在浇筑混凝土前，将模板两面用水完全润湿。
d. 浇筑混凝土前，模板必须清理干净，底部应完全没有锯未、刨花、铁锈、污垢，泥土或其它杂物。
e. 模板未经监理工程师检查和批准前，不得放置钢筋、预埋件或浇筑混凝土。
④ 模板的拆卸
a. 施工单位如打算拆除模板，应在24小时前通知监理工程师并取得同意。
b. 模板的拆除，应保持不致由此而引起混凝土的损坏。在混凝土未达到足够的强度前不得拆模。
c. 不承重的垂直模板，应在混凝土的强度能保持其表面和棱角不因拆除模板而损坏时，或在混凝土强度超过2.5MPa时方可拆除。
⑤ 固定螺杆及孔洞
a. 在混凝土浇筑前用于施工和其它目的的孔应予堵塞；需用的螺栓和其它附件应牢固地安装在各自的位置上。
b. 在混凝土中凿孔须经监理工程师批准方可进行。
c. 在模板安装中，如果另用图纸上没有示出的孔位凹处，必须经监理工程师批准，此孔位应不影响竣工后混凝土的强度或外观，并在起吊时不致在构件上产生过大的应力。孔洞和凹处在安装完成后加以修整，使监理工程师满意。
d. 为了取得结构物混凝土芯样且不切断预埋件处的钢筋，需经监理工程师同意方可将钢筋移位或采取其它可行的措施。
e. 埋入的设施管线，其外径应不大于板或壁厚的1/3，或将其埋入在梁的厚度或柱的宽度1/3处，这些设置以不削减结构物的强度为准。
f. 凡用于以支撑为目的的螺栓、管子和钢筋等构件。为在拆除时能从混凝土中拔出而不致有过量的震动或锤击，应在混凝土浇筑前涂上模板油或其它油脂。
⑥ 质量控制要点
a. 模内干净，无杂物，接缝紧密，无漏浆缝隙。
b. 支架稳定，木楔牢固。
2.3钢筋
① 钢筋调直
a. 钢筋不应存在有害的缺陷，如裂纹及迭层。经用钢丝刷或其它方法除锈及去污后的钢筋，其尺寸、横截面积和拉伸性能等应符合设计要求。
b. 成盘或弯曲的钢筋的调直方法应取得监理工程师的批准，调直后钢筋的损伤不能超过截面的5％。
② 截断与弯折
钢筋必须按图纸所示形状弯折，弯曲半径按照规范要求。e.用圆钢筋制成的箍筋，其未端应设180°弯钩，弯钩长度应按图纸说明。
③ 安装、支撑与固定
a. 钢筋应按图纸所示的位置准确地安装，并用批准的支撑将钢筋牢固地固定好，使其在浇筑过程中不致移位。
b. 用于保证钢筋正确就位的混凝土保护层垫块应尽可能小些，具有符合其用途的合适形状，并使其在浇筑混凝土时不致倾斜。垫块强度应与浇筑混凝土强度相同。
c. 不允许使用片石、碎石或砧块、金属管和木块作垫块。
d. 如构件有数层钢筋，且上层重量较大，在安装就位时，可使用特制的钢筋支架。
e. 任何构件的钢筋安装后，应如实填写质量检验表，必须经监理工程师检查和批准后才能浇筑混凝土。
④ 钢筋网
a. 网片及钢筋网彼此间应有足够搭接，以充分保持强度均匀，并在端部和边缘牢固地联接。其边缘搭接宽度应不少于一个网眼。
b. 所有的钢筋交叉点采用直径1.2mm软熟铁丝绑扎或点焊。
⑤ 钢筋的替代
钢筋的替代应经监理工程师书面同意，并应符合以下要求：
a. 屈服强度/抗拉强度相同的Ⅱ级钢筋可以互相替代，替代钢筋面积可按原图纸钢筋面积，但是替代钢筋的周长之和不得小于原图纸钢筋周长之和。
b. 不得以多种直径钢筋替代原图纸一种直径钢筋。
c. 光圆钢筋不得替代变形钢筋。
d. 钢筋净距应符合JTJ023-85的规定。
e. 钢筋层数不得多于原图纸钢筋层数。
⑥ 钢筋接头
a. 如果需要在图纸所示以外任何位置设置钢筋接头，应将绘有每个接头位置的图纸送交监理工程师批准。
b. 应避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离应不小于30d（d为钢筋直径），且不小于500mm。
c. 直径20㎜以内的热轧钢筋可按图纸要求采用搭接。
d. 焊接接头
(a) 钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可施焊，焊工必须有合格的上岗证书。
(b) 焊接应优先采用闪光对焊法。当采用闪光对焊有困难时，经监理工程师同意可采用电弧焊或其它方法，如绑扎搭接。
(c) 布置在同一区段内（30d长度范围内，但不小于500mm）的受拉钢筋接头，其截面积不得超过配筋总面积的50％，在受压区内不受限制。
(d) 钢筋与钢板的连接，应按规定的搭接焊要求进行电弧焊。
e. 热轧钢筋采用闪光对焊时的要求：
(a) 为保证闪光对焊的质量，待焊钢筋的接头应切割平整并且截面与轴线垂直。焊接端面彼此平行。
(b) 每当改变钢筋的类别、直径或调换焊工时，应检查已确定的焊接参数。如监理工程师要求，应在同一批钢筋中取两根焊接试件作试验。
(c) 焊接试件作试验时，将试件绕芯棒弯曲到90°作冷弯试验。2d，即2倍钢筋直径；对Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋芯棒直径分别为2d 、4d、5d、7d钢筋直径大于25mm时，芯棒直径应增加1d。
f. 热轧钢筋接头采用电弧焊时的要求：
(a) 焊缝的长度、宽度和厚度必须按照图纸所示。如图纸未标出，则必须遵守规范的规定。
(b) 每当改变钢筋类别、直径、焊条型号或调换焊工时，应事先用相同的材料和所用焊接参数制作两个抗拉试件和两个冷弯试件。当焊接接头试验结果大于或等于所接钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊。
(c) 焊接点和钢筋弯曲处的间距应大于10d（d为焊接钢筋的直径）。接头不应布置在最大应力处。
(d) 当焊接现场气温为5℃以下时，应对待焊接的钢筋进行预热。
(e) 钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，应尽量采用双面缝，只有当不能作成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝，且必须经监理工程师批准。
g. 绑扎接头
(a) 除非图纸上有规定或监理工程师同意，否则不能采用绑扎接头。
(b) 绑扎的搭接长度应不小于规范的规定。
(c) 在受拉区，圆钢筋绑扎连接的末端应做成180°弯钩；螺纹钢筋的绑扎接头则做成90°弯钩。在受压区，直径等于或小于12mm的圆钢筋末端以及轴心受压构件任何直径的纵向钢筋末端均可不设弯钩，但搭接长度应不小于30d。
(d) 搭接接头应用铁丝扎牢，扎结在接头的中心和两端共三处。扎结可根据被扎钢筋的不同直径而采用0.7～1.6mm铁丝。
(e) 在一个构件任一搭接区段内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不超过钢筋总面积的25％，对受压钢筋不超过钢筋总面积的50％。搭接区段系指构件任一截取的区段（30d）的长度，但不得小于50cm。如因空间限制，不能按上述要求办理时，则提出相应的建议，报监理工程师书面批准后执行。
(f) 同一根钢筋，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
(g) 绑扎接头与钢筋起弯点之间的距离不小于10d，且接头不得位于最大拉力截面处。
h.直螺纹接头
(a)钢筋螺纹加工
a)加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。
b)加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃时，应掺入15%～20%亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。
c)操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。
d)经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机抽检10%，且不少于10个，并参照表11-5 填写钢筋螺纹加工检验记录，如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检验合格方可使用。
e)已检验合格的丝头，应加以保护戴上保护帽，并按规格分类堆放整齐待用。
(b)钢筋连接
a)连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径应与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。
b)连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套。
c)接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。
d)接头分类：标准型接头、异径型类接头、加锁母型接头、正反丝扣型接头。
(c) 钢筋剥肋滚压直螺纹连接
钢筋剥肋滚压直螺纹连接与钢筋滚压直螺纹连接操作工艺基本相同，唯一区别是钢筋剥肋滚压直螺纹连接增加了钢筋剥肋工序。
(d)成品保护
a)各种规格和型号的套筒外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。
b)钢筋螺纹保护帽要堆放整，不准随意乱扔。
c)连接钢筋的钢套筒必须用塑料盖封上，以保持内部洁净干燥、防锈。
d)钢筋直螺纹加工经检验合格后，应戴上保护帽或拧上套筒，以防碰伤和生锈。
e)已连接好套筒的钢筋接头不得随意抛砸。
2.4结构混凝土浇筑
① 混凝土拌制
采用具有合格资质的混凝土搅拌站供应的商品混凝土。
② 混凝土运输
a. 混凝土采用混凝土搅拌车运送。从开始拌和到混凝土送到最终位置捣实的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合规范的规定。
b. 使用混凝土搅拌车拌和混凝土，浇筑时不得加水。
c. 在炎热天气运送拌和料时，应经常进行混凝土坍落度的试验，以确定由于蒸发所造成水的损失，而下一批拌和的水灰比应按试验结果或监理工程师的要求进行调整。
③ 混凝土浇筑
a. 施工要点
(a) 混凝土浇筑方法应经监理工程师批准。混凝土在运输及浇筑过程中不得发生污染、离析等情况。
(b) 已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其它办法更变混凝土的稠度。浇筑时坍落度不在规定限界之内的混凝土不得使用。
(c) 浇筑混凝土前，全部模板和钢筋应清除干净，不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其它附着物质，并应检查混凝土的均匀性和坍落度，经监理工程师检查批准后才能开始浇筑混凝土。
(d) 混凝土浇筑作业应连续进行，如发生中断，应立即向监理工程师报告。
(e) 混凝土浇筑期间的气温不低于+5℃，也不得高于+32℃。
b. 浇筑
(a) 混凝土自由卸落高度不得超过2m。当采用导管或溜槽时，应使用干净的导管或溜槽，使用过程中要防止混凝土离析。
(b) 混凝土应按水平层次浇筑，用插入式震捣器时，捣实厚度不得超过50cm，用其它震捣器时，其厚度则不得超过20～30cm。每层混凝土应在前一层混凝土初凝前浇筑和捣实。
(c) 混凝土初凝之后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。
(d) 当浇筑基础最下面一层混凝土时，应防止混凝土从地基吸收水分或水渗入混凝土内。基坑内应设排水设施，在混凝土浇筑前，基坑底部不允许有积水。
(e) 浇筑混凝土作业过程中，应随时检查预埋部件（螺栓、锚固筋等），如有位移，应及时矫正。应当确保水平钢板（如伸缩缝钢板）下面的混凝土填充饱满。
(f) 混凝土浇筑如果不能在白天浇筑完毕，必须有经监理工程师批准的适当的照明系统，才可在晚间浇筑混凝土。
(g) 工程的每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。
c. 泵送混凝土
泵送混凝土应质量一致、和易性好。泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并进行清洗。
④ 混凝土捣实
a. 所有混凝土，一经浇筑，应捣实使之形成无空隙、无分离、无蜂窝的密实均匀体。工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便可随时替补。
b. 振捣
(a) 振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速要慢，以免产生空洞。
(b) 振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土良好结合，但插进深度不应超过5～10cm。
(c) 附着式振捣器的间隔距离应根据构造物的形状及振动器性能等情况通过试验确定。
(d) 振动应保持足够时间和强度以捣实混凝土，但时间不能持续太久，以免造成混凝土离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土。
(e) 当使用插入式振捣器时，应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件，不得通过钢筋施加振动，振捣器与侧模应保持10～20cm的距离。
(f) 模板角落及振捣器不能达到的地方，辅以插钎插捣，保证混凝土表面平滑和密实。
(g) 混凝土捣实后1.5h后不得受到振动。
⑤ 施工缝
a. 除另有规定外，仅在设计图上标明的地方或在浇筑进度计划中表明的地方做施工缝。如图纸上未作详细规定，或浇筑作业因故而中断时，应按监理工程师指示设置施工缝。
b. 施工缝的表面应凿毛至露出集料，但不伤及集料和接缝的边棱。凿好后的表面应用清水洗刷干净，除去松散的颗粒。当混凝土还未完全凝固的时候，应尽可能将混凝土表面的浮浆及松散材料清除，不必要凿毛。如监理工程师有要求应设置键槽或加设接缝钢筋。
c. 在已硬化的混凝土与新浇混凝土的接缝，应首先洗净和润湿表面，对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，对水平缝应铺一层厚为1～2cm的1∶2水泥砂浆。新混凝土应在砂浆初凝前浇筑。
d. 施工缝混凝土浇筑应连续进行。暴露在可见面的施工缝边线，应注意加以修饰，做到线条及高度整齐。
⑥ 混凝土表面的修整
a. 施工要点
(a) 如在拆模时发现混凝土上有蜂窝或其它缺陷，应立即通知监理工程师。除非监理工程师对所采取的补救方法事先批准，不得做任何修补或其它处理。
(b) 如监理工程师认为混凝土的空洞在程度上或性质上较大地影响结构强度，或者危及钢筋的寿命时，应将结构物受影响的部分凿掉重浇。
(c) 混凝土表面修整完成后，应通知监理工程师批准。
b. 有模板的外露面修整
(a) 拆除模板后，应立即将外露面的毛边和不规划的突出部分从表面清除。在所有表面上，由于模板拉杆形成的凹穴或所有其它孔眼、破碎边角以及其它缺陷都应彻底清洗，并在用水浸透后，使用与被修整混凝土标号相同的水泥砂浆填塞和修整。使用的砂浆龄期不超过1小时。
(b) 对已完工工程的施工缝和伸缩缝应进行仔细修理，将砂浆和混凝土清除。应使填缝料在缝的全长内露出干净的准确的边缘。
(c) 分散的小缺陷，如混凝土表面有小蜂窝和剥落，应用1:2～1:2.5的稠水泥砂浆修补。
(d) 蜂窝和露筋处，将有缺陷的混凝土和个别突出的石子凿除至缺陷全部深度，用钢丝刷或高压水冲洗混凝土的表面，再填充比原混凝土标号高一级的混凝土。
c. 没有模板的外露面修整
(a) 没有模板保护的外露面应该刮平，并修整成准确而平整的表面，不允许用加灰浆的办法来进行表面修整。
(b) 外露面应先用木抹修整，当水膜消失混凝土硬化到不会因为抹面而产生浮浆时，再用钢抹压光，使其形成密实、平整、均匀无刀痕的表面。
⑦ 混凝土养生
a. 施工要点
(a) 混凝土浇筑完成后，养生期应最少保持14天。
(b) 构件体积较大，水泥含量较高，或采用特别养生方法进行养生的构件，其养生方法应经监理工程师批准。
(c) 养生方法和持续时间，应使混凝土具有足够的耐久性和强度，且混凝土构件变形最小，避免混凝土过分泛白，不应有由于混凝土的收缩而引起的裂缝。
(d) 结构物各部分构件，不论采用什么养生方法，在拆模以前均应连续保持湿润。
b. 洒水养生
(a) 洒水养生包括对未拆模板洒水和在混凝土无模板表面上严密地覆盖一层稻草、麻袋、砂或能延续保持湿润的吸水材料，但不能使混凝土产生不良的外观。提供的覆盖材料应事先取得监理工程师同意。
(b) 在拆除了模板后养生应继续。
(c) 洒水养生应根据气温情况，掌握恰当时间间隔，在养生期内保持表面湿润。当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。
c. 薄膜养生
(a) 混凝土表面除特别指明只能用洒水养生外，可采用薄膜养生方法进行养生。
(b) 在规定的整个养生期内，要防止薄膜损坏。任何覆盖薄膜被损坏或受其它扰动时，应立即另加薄膜覆盖。
⑧ 混凝土的夏季施工
a. 混凝土混合料的温度应不超过32℃，为此施工队应负责提供设备及采取以下措施：
(a) 骨料及其它组成部分的遮荫或封闭和冷却。
(b) 在生产及浇筑时，对配料、运送、泵送及其它设备的遮荫或冷却。
(c) 喷水以冷却骨料。
(d) 也可采取监理工程师认可的其它有效措施。
b. 与混凝土接触的模板、钢筋及其表面在浇混凝土之前应冷却至32℃以下。其方法为盖以湿麻布或棉絮，喷雾状水，用保护罩覆盖或其它经认可的方法。喷洒用水应符合规范的要求。
c. 顶板混凝土浇筑的温度不宜超过26℃。当浇筑工地由于气温、相对湿度、混凝土温度及风速的任何组合使蒸发率大于每小时0.5Kg/m2时，不应在顶板或其它暴露的板式结构上浇筑混凝土。
三、结构施工质量标准
（1）混凝土保护层最小厚度要求见表7.4-1。

表7.4-1 混凝土保护层最小厚度
环境条件
构件类别
混凝土强度等级
≤C20
C25及C30
≥C35
室内正常环境
板、墙、壳
15
梁 和 柱
25
露天或室内高湿度环境
板、墙、壳
40
40
40
梁 和 柱
40
40
40
（2）混凝土结构的允许偏差见表7.4-2。

表7.4-2 混凝土结构允许偏差
项 目
允许偏差
轴线位置
基础
15mm
墙、柱、梁
8mm
垂直度
总高度≤5米
8mm
总高度＞5米
10mm
标高
层高
±10mm
全高
±30mm
表面平整
8mm
表面平整度
8mm
预埋设施中心线位移：
预埋件
10mm
预埋螺栓
5mm
预埋管
5mm
预留洞中心线位置
15mm
四、结构防水
1.防水施工原则
（1）结构防水施工遵循“以防为主、因地制宜、综合治理”的原则。
（2）防水混凝土应按照结构安全、防裂抗渗、耐久可靠的要求，在保证混凝土水泥最低配合比的同时，尽量降低水泥用量以减少水化热。
3）以钢筋混凝土结构自防水体系为主，加强钢筋混凝土结构的抗渗、抗裂能力，改善钢筋混凝土结构的工作环境，进一步提高耐久性；同时以施工缝、变形缝等接缝防水为重点，辅以附加防水层加强防水。
2.防水施工主要技术措施
（1）确立钢筋混凝土结构自防水体系为主，形成系统工程。本结构施工中主要采用以耐久性为目标、双掺（即掺加磨细高炉矿渣微粉及粉煤灰）为特点、具有低水胶比的高性能混凝土，同时掺加具有补偿收缩功能的膨胀剂，以减少干缩和温差收缩。同时在保证混凝土水泥最低配合比的同时，尽量降低水泥用量以减少水化热。
（2）顶板、底板变形缝内设置相应的中埋式止水带或膨胀腻子止水条及部分嵌缝密封，包括沿顶板缝内侧设疏排水槽以及底板外侧设外贴式橡胶止水带。
（3）施工时加强穿墙孔、顶板大开孔等特殊部位的防水，必要时新老混凝土交界面上设膨胀腻子止水条或预埋注浆管。
（4）混凝土结构接缝或裂缝堵漏技术要点：
① 结构沉降基本稳定后进行；
② 冬季收收缩最大时进行；
③ 影响结构强度的裂缝应进行以亲水性环氧为主的补强材料压注。
（5）底板、侧墙及顶板设置附加防水层。
（6）冬季施工应防止过大温差变化对新浇混凝土结构的影响。顶板、侧墙开口部位应及时封闭防止穿堂风、拔风现象。
3.顶板混凝土结构自防水
（1）商品混凝土生产
① 制作至少三组不同配比的混凝土试样，经反复试验后确定最理想的施工配合比，严格控制拌料过程，保证各类外加剂掺加的准确和稳定。
② 顶板混凝土：添加优质磨细粉煤灰，添加量要少于水泥用量的20%，粉煤灰应达到并超过二级低钙粉煤灰标准，并添加高效减水剂（减水率≥20%的缓凝性），以及具有收缩补偿功能的膨胀剂如UEA或TMS。
③ 在顶板的大尺寸开孔段应采用钢纤维混凝土抗裂。钢纤维用量为每方混凝土60kg。在施工中还应注意近孔处添加钢纤维量多，远孔处宜添加钢纤维量少。
④ 为减少初期开裂和温度收缩裂缝应限制水泥用量，但必须满足设计、规范要求的结构强度和耐久性。配比中控制水胶比（即水：水泥＋掺合量）≤0.45，现场坍落度控制在120±20mm。混凝土入模温度不超过28℃，混凝土中心温度与表面温差<20℃。
⑤ 夏季施工骨料堆场必须设置遮阳棚。
（2）顶板混凝土浇筑
① 对应于结构防水要求，结构混凝土浇筑时必须特别注意冷缝的出现，同时必须保证混凝土的密实。
② 混凝土浇筑前必须协调好商品混凝土供应，既要保证混凝土浇筑的连续进行，又不能使混凝土罐车在现场等候时间过长。
③ 浇筑混凝土过程中必须严格注意浇筑混凝土流向，一般控制在30～40cm一层，同一层中沿一个方向浇筑，严防出现冷缝。
④ 顶板混凝土施工尽量安排在夜间施工。
⑤ 混凝土振捣一般采用φ50、φ30振动棒，转折处或钢筋密集处还可适当采用外模振捣，振捣间距应符合不同直径振动棒要求。

（3）混凝土养护
① 顶板、底板顶面混凝土采取蓄水养护（或采用板面盖湿草包养护以及板底侧墙拆模后喷涂养护剂养护），且养护时间不少于14天，有条件的话，可以养护至顶板附加防水层施工前，之后及时施作附加防水层与其保护层，并及时回填土。
② 顶板底面采用带模养护，达100%强度后方可拆模。
③ 侧墙养护采用带模养护7天后立即使用偏氯聚乙烯养护液养护。
4.施工缝、变形缝防水措施
（1）施工缝防水
对结构纵向施工缝主要采取两条措施：
a．在纵向施工缝中间设一条遇水膨胀止水条；在新、老混凝土界面上涂刷粘接材料，增加两者之间的粘结力，减少结构的开裂。
b．各施工段结构分节处的水平施工缝通过埋设止水钢带达取得止水效果。止水钢带厚4mm，宽300mm，嵌入施工缝上下节混凝土中各150mm。
（2）变形缝防水
重点考虑变形缝防水。变形缝防水设二道防线：①外防水，即侧墙，底板外设外防水止水带，顶板面层粘贴防水材料；②中间防水，采用预埋橡胶止水带。根据防水技术标准，矩形地道漏水量应小于0.1L/(d·m2)。见施工附图第24、25张。
5.附加防水层施工
顶板及侧墙附加防水层采用自粘聚合物改性沥青防水卷材，采用常规的粘结工艺施工。
底板附加防水层采用高分子自粘膜防水卷材，采用预铺反粘法施工。
侧墙附加反水层立面施工完毕后应及时保护，保护层采用40厚聚乙烯加强泡沫塑料保护板，顶板附加防水层在卷材铺设完毕后先铺设一层沥青油毡隔离层，而后再进行70mm厚的C20细石混凝土保护层施工。
五、暗埋段顶板回填土
顶板附加防水层施工结束，并于砂浆保护层施工结束达到设计强度后即刻进行侧墙、顶板回填土施工。
（1）回填材料可用粘土、砂土或宕渣，填土中不得含有草、石块、灰渣、垃圾等有机质。
（2）人工夯实每层厚度不大于200mm，机械夯实每层厚度不得大于300mm。并应防止对已施工好的顶板附加防水层的破坏。
（3）只有在回填、夯实厚度超过500mm时，才允许机械回填、碾压。
（4）侧墙外侧800mm范围内，顶部上部及土建结构敞开段上部500mm范围内采用层粘土进行回填。
六、本工程结构施工针对性技术措施
1.暗埋段结构底板抗浮措施
结构底板在浇筑完成之后，将要承受地下水向上的浮力，在结构底板混凝土尚未达到设计强度之前，或是上部荷载尚未落到底板之前，结构底板会因不能承受地下水向上的浮力而受到损害。
为了使结构底板免受地下水的损害，结构施工结束，降水仍进行抽水。按设计要求打设抗浮锚杆。
2.结构混凝土自防水措施
（1）为了保证地下结构具有良好的自防水性能，用于本工程地下结构的混凝土拟采用掺加外掺剂的普通防水混凝土。
普通防水混凝土是在普通混凝土骨料级配的基础上，以调整和控制配合比各项技术参数的方法，来提高自身密实度和抗渗性的一种混凝土。在此基础上再掺入适量外加剂，改善混凝土的内部组织结构，进一步增加混凝土的密实性和抗渗性，使其既能满足结构所需强度要求，又能满足结构所需的抗渗要求。
① 普通防水混凝土的配合比
用于本工程的普通防水混凝土配合比的各项技术参数不以各项技术参数限制值组成，而是在参数限值范围内进行选择，通过试配求得符合设计要求的防水混凝土最佳配合比。
a. 水灰比
在水泥用量一定的前提下，应调整用水量控制水灰比。用水量过多，水灰比过大，使混凝土内部形成孔隙和毛细管通路，降低混凝土的抗渗性；若用水量过少，水灰比过小，则混凝土施工和易性差，这样会因拌合及浇捣不良而影响混凝土质量，使混凝土内部出现孔隙，同样降低混凝土抗渗性。水灰比也影响着混凝土的耐久性。
因此，只有选择适宜的水灰比值，才能使防水混凝土获得良好的和易性、抗渗性及耐久性。根据经验选定水灰比≤0.6。
b. 水泥用量
当水灰比确定之后，水泥用量直接影响着混凝土的抗渗性。足够的水泥用量是保证混凝土中水泥砂浆数量和质量的关键。在砂率固定的条件下，若水泥用量过小，则水泥不能充分包裹砂子表面，不仅使混凝土拌合物干涩，而且会使混凝土内部产生孔隙，从而降低密实度，导致抗渗性下降。因此，对于防水混凝土，无论从强度和抗渗要求来说，均应寻求一个水泥最小用量。在考虑水泥用量的同时，注意到粉细料对提高防水混凝土抗渗性也起到一定的作用。加入粉细料可以改善砂子的级配，填充一部分砂粒之间的微小空隙，间接地降低了混凝土的水灰比，使密实度和抗渗性有一定提高。
粉细料掺量应根据单位体积混凝土中的水泥标号、水泥用量、小于0.15mm的砂粒数量的多少，以及所需抗渗标高的高低，通过试验确定。还应注意到，随着粉细料掺量的增加，混凝土强度会下降，故粉细料亦不宜过量。
c. 砂率
水灰比和水泥用量选定之后，应选择适宜的砂率，以保证混凝土密实度，提高抗渗性。一般防水混凝土的砂率为35～40%。
d. 灰砂比
灰砂比是普通防水混凝土配合比中的一个重要参数。实际上砂石级配与混凝土的空隙率和抗渗性关系不大，主要是“拨开系数”的作用。对于富砂浆的普通防水混凝土，其拨开系数在1.85～2.3之间，甚至更大。表现为粗骨料石子之间的空隙体积，被具有一定数量和质量的浓厚的水泥砂浆充分填实，从而获得较高的密实度和较好的抗渗性。而灰砂比直接表明水泥砂浆的浓度，以及水泥包裹砂粒的情况，是衡量填充石子空隙的水泥砂浆质量的标准。因此，在确定了水泥用量的前提下，灰砂比直接影响着混凝土的抗渗性，不宜过大或过小。一般选定灰砂比为1:2～1:2.5。
e. 坍落度
在适宜的水灰比和砂率均固定的条件下，坍落度与混凝土抗渗性有着密切关系。坍落度愈大，骨料沉降愈剧烈，较重的粗骨料下沉速度快，当粗骨料沉降趋于稳定后，其间的水泥砂浆还在继续沉降，一部分游离水绕过骨料上升到混凝土拌合物表面，形成外部泌水