毕业论文-产年7万吨氧化脱氢制丁二烯装置仪表施工技术方案.doc

山东菏泽玉皇化工有限公司7万吨/年氧化脱氢制丁二烯装置仪表施工技术方案
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目 录

1.编制说明…………………………………………………………………… 2
2.编制依据…………………………………………………………………… 2
3.工程概况…………………………………………………………………… 2
4.仪表主要工程量…………………………………………………………… 3
5.施工工序…………………………………………………………………… 3
6.仪表设备、材料入库程序及要求…………………………………………… 3
7. 仪表安装施工工艺…………………………………………………………………… 4
8. 质量保证措施及控制计划………………………………………………………………… 22
9. HSE措施………………………………………………………………………………… 24
10.仪表施工机具………………………………………………………………………………27
11.主要措施用料…………………………………………………………………… 28
12.劳动力计划………………………………………………………………………29
13.施工工期计划………………………………………………………………………30
14.JHA风险评估表………………………………………………………………………37

1 编制说明
本施工方案适用于山东菏泽玉皇化工有限公司7万吨/年氧化脱氢制丁二烯装置仪表安装工程，不包括调试部分和随机仪表的安装。
2 编制依据
齐鲁石化工程有限公司提供的菏泽玉皇化工有限公司7万吨/年氧化脱氢制丁二烯装置仪表施工图纸及相关文件。
《自动化仪表工程施工及验收规范》 GB50093-2002
《石油化工仪表工程施工技术规程》 SH/T3521-2007
《石油化工施工安全技术规程》 GB50484-2008
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011
《石油化工工程建设交工技术文件规定》 SH/T3503-2007
《石油化工工程建设施工过程技术文件规定》 SH/T3543-2007
《自动化仪表工程施工质量验收规范》 GBJ50131-2007
山东菏泽玉皇化工有限公司7万吨/年氧化脱氢制丁二烯装置的规定和细则
第六建设公司质量、安全、环境与健康管理手册2010版 SCC/QHSEM01-2010
第六建设公司质量、安全、环境与健康管理体系程序文件等
3 工程概况
山东菏泽玉皇化工有限公司7万吨/年氧化脱氢制丁二烯装置中由我公司承担的仪表施工范围为MTBE及丁烯分离装置、氧化脱氢装置、丁二烯抽提装置、冷冻站、控制室等区域。
本装置涉及多种仪表。压力仪表有压力表、智能压力变送器；温度仪表包括双金属温度计、热电偶、一体化温度变送器；流量仪表有涡街流量计、电磁流量计、转子流量计、质量流量计、楔式流量计；仪表包括差压液位变送器、液位变送器、液位开关、物位开关；执行器包括调节阀、三通阀；分析仪表包括可燃气体检测器、有毒气体检测器、磁氧分析仪。
本装置施工工期非常紧张，而且是设计、采购、施工同步进行，施工难度非常大，施工工序交叉严重。按照总体工期安排，仪表工程开工时，除受设备未到货影响的主体安装工程和长周期安装设备外，其它钢结构、设备应基本安装完成，管道应完成60%到80%，完全具备仪表开工的外部条件，本施工方案是根据装置的基础设计编制。实际施工应以设计文件为准。方案未涉及的内容应按照设计文件、施工规范、产品说明施工。
4 仪表主要工程量（不包括随机仪表设备）
以实际的施工图及设计变更为准
5 施工工序
仪表设备出库检验

接地系统安装
工艺取源部件、蒸汽分配站、回水站及气源总管安装

仪表材料出库检验

配合土建安装控制室盘、柜基础底座
仪表单校、调整

除锈、防腐

仪表盘、柜、操作台出库检验

仪表盘、柜、操作台安装

室内系统检验与调试

预制、装配

主电缆槽安装

仪表设备安装

接线箱安装

导线管配管

气信号管配管

导压管配管

室内仪表电缆敷设及检查、确认

室外仪表电缆敷设

导通、绝缘试验
试压、吹扫

二次防腐

校 接 线

系统试验

交工验收

6仪表设备、材料入库程序及要求
6.1仪表设备检验入库及要求
6.1.1所有的仪表设备必须有厂家提供的合格证和有关质量证明文件，对于没有合格证的仪表设备拒绝接受。
6.1.2仪表设备必须100%共检，并有接报检、监理单位、建设单位、施工单位共检确认单。
6.1.3检查到货仪表设备铭牌、型号、规格、测量范围、电源等技术条件是否符合设计要求。
6.1.4检查仪表设备外观应无损伤、无变形、无零件丢失、有其脱落等现象，外形次寸、工艺接口、电气接口、蒸汽伴热接口尺寸应符合设计要求。
6.1.5机柜、操作台、仪表、仪器等设备的开箱检验应在接报检、监理单位、建设单位、施工单位等人员到场的情况下共同开箱。
6.1.6对开箱检验工作中发现的遗漏、差错、残缺等情况应及时交建设单位处理解决。
6.1.7合格证、校验报告书、随机资料、随机带的特殊安装工具、调校设备应齐全，并收起由甲方妥善包管。
6.1.8 说明书等随机资料必须提供一份给施工单位。
6.1.9加强仪表设备运输存放过程中的产品保护，注意防晒、防雨、防潮、防碰撞。
6.2仪表材料、配件检验入库及要求
6.2.1 检查材料、配件的材质、型号、数量、质量是否符合本装置和设计要求。
6.2.2 检查是否有质保书，核对质保书批号与所供货材料批号是否一致，并将质保书收起由专人妥善包管。
6.2.3材料入库前要由接报检对其进行抽检，对验收不合格一律不得入库，并及时通知建设单位、监理单位，待其提供处理意见后方可处理，不得用于工程。
6.2.4材料代用要由业主、设计和监理认可。
7 仪表安装施工工艺
7.1施工准备
7.1.1 落实材料设备到货情况，保证材料设备到货能确保施工的正常连续进行。
7.1.2 配备良好的施工机具，保证施工正常进行。
7.1.3 施工用计量器具及试验仪器必须经计量部门检定，确认合格后方可使用。
7.1.4 每道工序施工前由施工技术人员进行交底，并做好交底记录。
7.2施工过程中一般技术和质量要求
7.2.1所有的配管和支架切割完毕，必须打掉毛刺。
7.2.2支架在焊完后必须去掉药皮及飞溅。
7.2.3 所有型钢及钢板必须除锈防腐后才可使用。
7.2.4 在施工过程中必须要及时做好施工自检记录，严禁不记或补记。
7.2.5 现场仪表在安装时，进线口应向下，以防油、水等进入。
7.2.6支架必须采用冷切割，开孔和钻眼绝对禁止用热切割，应采用开孔器和台钻。
7.2.7 在施工前，施工人员必须熟悉图纸和现场，明确仪表的安装地点及位号。
7.2.8 在施工过程中发现的问题必须及时以书面形式向施工员反映，并注明原因和图号。
7.3电缆槽架预制安装
7.3.1本装置采用钢制槽式桥架，电缆槽盒的规格、结构形式、选材、防腐类型等均应符合设计要求，桥架配件规格型号正确，数量满足需要，产品应有样本和合格证书。
7.3.2 本装置内槽盒设隔板将弱电信号与220VAC供电电缆隔开敷设。
7.3.3 仪表槽盒及配件外观质量良好，不变形，电缆桥架及配件应分类保管，不应因受力而变形。
7.3.4 仪表槽盒的变径、三通、弯头应能满足电缆敷设弯曲半径的要求，汇线槽预制件应平整，内部光洁、无毛刺，宽度、高度、对角线的尺寸允许误差不能大于设计尺寸的±0.5%。切割时不允许用电气焊。
7.3.5 支架安装时，对现场的钢结构、建筑物的支架进行考察，固定程度是否符合设计要求，支架间距是否符合设计及规范要求，具备条件后，集中吊装，由专人指挥，保证横平竖直。
73.6桥架立柱、支吊架等焊接应由持证焊工施焊。安装完毕后，再涂一遍底漆和二遍中间漆。
7.3.7 仪表槽盒的安装位置应避开强磁场、高温、腐蚀性介质以及易受机械损伤的场所，仪表槽盒安装在工艺管架上时，应在工艺管道的侧面或上方。
7.3.8 仪表槽盒与动力电缆桥架的安装间距，应符合设计规定。
7.3.9仪表槽盒安装程序应先主干线，后分支线。将弯头、三通、变径定位后，再进行直线段的安装。
7.3.10大批量槽盒进行安装时，宜采用吊车进行吊运，吊车不便使用处，宜借助滑轮或滑轮组进行吊运。使用吊车时，必须配备起重工，将桥架排列整齐稳妥后再进行组对安装。
7.3.11 仪表槽盒与托臂之间采用螺栓固定，单层管廊水平段采用两边加固角钢的形式固定，垂直段采用螺栓固定。
7.3.12仪表槽盒组对、槽盒与托架之间的连接宜采用半圆头螺栓连接，螺母应在槽板的外侧。
7.3.13仪表槽盒的直线长度超过50m时，应采用在支架上焊接滑动导向板的方法固定，并使汇线槽在导向板内能滑动自如，槽板接口处应留适当的膨胀间隙。
7.3.14 仪表槽盒或托架安装要保持横平竖直，底部接口应平整无毛刺，多层托架、桥架安装时，弯曲部分弧度应一致，变标高时，底板侧板不应出现锐角和毛刺。
7.3.15 槽盒隔板一般为L型在底部有螺栓孔，所以在安装时，在仪表槽盒底部打孔用螺栓把紧，符合设计尺寸要求，并低于仪表槽盒侧板。固定时使用半圆头螺栓与槽底连接，螺母朝外。
7.3.16 仪表槽盒、仪表槽盒的支架、桥架安装后，应按设计要求焊接好接地片和栏杆柱，开好保护管引出孔和隔板缺口。保护管开孔的位置应处于仪表槽盒高度的2/3以上，并采用液压开孔机或其它机械开孔，不得用电弧焊、气焊切割。
7.3.17电缆敷设完毕后及时盖好仪表槽盒盖。
7.3.18通过预留口进入控制室仪表槽盒槽的电缆敷设完毕后，应及时封闭填充砂或密封材料。
7.3.19 仪表电缆槽盒、桥架施工完后应进行自检，并做好施工自检记录、交工资料的原始记录和分项工程的质量评定。自检合格后报有关部门进行验收。
7．4 导线管安装
7.4.1 保护管不应有变形及裂缝，内壁应光滑、清洁、无毛刺。
7.4.2保护管的弯制采用冷弯法，使用电动液压煨管器、手动液压煨管器及手动弯管器；应符合下列规定：
a） 弯曲角度不应小于90°；
b） 弯曲半径符合下列要求：当穿无铠装的电缆且明配时，不应小于保护管外径的6倍。当穿铠装电缆以及埋于地下或混凝土内时，不应小于保护管外径的10倍；
c） 单根保护管直角弯不得超过两个；
d） 保护管弯曲处不应有弯扁现象或裂缝；
7.4.3 保护管的直线长度超过30米或弯曲角度的总和超过270度时，中间应加穿线盒。
7.4.4 保护管之间及保护管与连接件之间，应采取螺纹连接，管端螺纹的有效长度应大于管接头的1/2，并在螺纹间加抹导电防锈膏，保持管路的电气连续性。
7.4.5暗配保护管应按最短距离敷设，在抹地面或浇灌混凝土之前安装，埋入墙或混凝土内时，离表面的净距离不小于15mm，外露的管端应加木塞封堵或用塑料布包扎好保护螺纹。
7.4.6 明配保护管应排列整齐，横平竖直，支架的间距不宜大于2m，且应在拐弯、伸缩缝两侧和管端300mm处安装支架。固定卡宜用U型螺栓和管卡。垂直安装时，应适当增大距离。
7.4.7 保护管穿过楼板和钢平台时，应符合下列要求：
a） 开孔准确，大小适宜；
b） 不得切割楼板内钢筋或平台钢粱；
c） 穿过楼板时，应加保护套管；穿过钢平台时应焊接保护套管或防水圈。见下图
保护管穿过楼板或钢平台示意图
7.4.8 保护管引入接线箱或仪表盘（箱）时，宜从底部进入。 在最低点加三通接线盒。

7.5电缆敷设及终端处理
7.5.1 沿电缆敷设路线检查汇线槽、保护管。要求汇线槽全线贯通，隔板安装完毕，槽内清洁无杂物；保护管安装完毕，无质量缺陷。
7.5.2 沿电缆敷设路线检查临时设施是否完成，是否牢固。护拦及上下通道是否符合安全 要求；对不合格的架设要坚决返工。
7.5.3 对电缆进行检查,型号规格要符合设计要求,外观完好无破损,并进行绝缘电阻(芯线与芯线、芯线与地或屏蔽层)和导通检查，绝缘电阻不小于5MΩ为合格。一般控制电缆用500V直流兆欧表测量绝缘电阻；导通检查用万用表电阻档或校线设备。
7.5.4 对所有施工人员进行技术交底和安全教育，主要施工人员要求熟悉仪表现场分布。电缆应进行预检尺，核对尺寸是否与设计相符。
7.5.5 选择好电缆盘架设地点并架设好电缆盘，准备好白胶布及透明胶带作电缆临时标记。
7.5.6 施工人员沿电缆敷设路线排列到位，拐弯处应站在拐弯外侧，须挂安全带的地方挂好安全带，指定专人指挥，并要求停止汇线槽上方的吊装和焊接作业。
7.5.7 电缆在汇线槽内要排列整齐；在垂直汇线槽内要用扎带绑在支架上固定；在拐弯、两端等部位要有适当余量。
7.5.8 不要将电缆平行敷设在高温、易燃、可燃介质的工艺设备、管道上方和具有腐蚀性介质、油脂类介质设备、管道下方；电缆与工艺设备、管道隔热层表面之间的距离要大于200mm，与其它工艺设备、管道表面之间的距离要大于150mm。
7.5.9 明敷设的信号电缆与具有强电磁场的电器设备之间的净距离要大于1.5m，若屏蔽电缆穿金属保护管及在汇线槽内敷设时，要大于800mm。
7.5.10 在电缆引入仪表盘、箱或DCS机柜等设备前300mm左右要加以固定，引入接线箱前200mm加以固定。
7.5.11 金属管内穿线时，注意不要划破电缆，穿线盒处禁止用角钢，木棍等敲打。
7.5.12 电缆敷设应严格按设计要求进行，不同的电压等级的电缆不应敷设在同一汇线槽内，不可避免时，应用金属板隔离。
7.5.13电缆敷设后应进行导通和绝缘检查，并做好记录，发现不合格者必须予以更换。
7.5.14 电缆穿管后有密封接头的，要向接头内灌注密封胶泥。
7.5.15 电缆两端必须制做电缆头，电缆头的位置，控制室一端以高出底座50 mm为宜，接线箱、现场仪表以探出进线口为宜。剥切电缆时要考虑留有适当余量。电缆头制作注意以下几点:
a） 从开始剥切电缆到制做完毕要连续一次完成，以免受潮；
b） 剥切电缆不能伤及芯线绝缘层；
7.5.16 屏蔽电缆的屏蔽要露出保护层15—20mm，用铜线捆扎两圈，接地线焊接在屏蔽层上，或者留出1.5mm2左右的屏蔽线穿绝缘塑料管作接地线。
7.5.17 电缆头制作时绝缘带应干燥、清洁、无折皱、层间无空隙。抽出屏蔽接地线时不应损坏绝缘。
7.5.18 现场电缆终端头要用绝缘胶带包扎密封，室内电缆终端头采用热塑处理。
7.5.19 仪表盘、接线箱内布线要整齐美观，导线要用绝缘扎带扎牢，并要留有余量；根据接线图考虑排列顺序，合理分层，防止交叉；在小汇线槽内布线要从顶部开始，将上面的线布在里面；备用芯线要统一处理，统一排列。如下图所示

盘、接线箱内部配线示意图
1—汇线槽 2—绑扎带
7.5.20 电缆的屏蔽层一般在控制室一端作屏蔽接地，在现场端不得接地；设计要求在现场接地的仪表电缆，室内侧屏蔽应单独作密封处理。同一线路的屏蔽层要有可靠的电气连续性；屏蔽接地可与工作接地共用接地干线。
7.5.21 多股芯线接线时应用端子压接，单股芯线可将芯线顺时针变成接线环连接，每一个端子最多连接两根芯线，接线前要套好线号标志，标志应清晰标号统一，排列整齐。接线时螺丝必须拧紧，不得松动。
7.5.22 接线完后，按图纸检查接线是否正确。
7.6 导压管安装
7.6.1 本装置仪表导压管采用304SS无缝钢管。
7.6.2 导压管路所用的管材、部件材质和规格应符合设计要求，并应有质量合格证。导压管路敷设前管子及部件内外表面应清洁干净。
7.6.3 预制好的管段内部必须清洗干净，并采取措施防止杂物进入。可预制部分应在厂房和现场集中加工。
7.6.4 从事导压管路焊接的焊工必须持有效的考试合格证书。
7.6.5 管路敷设位置如设计没有明确规定，应按现场情况合理敷设，不宜强求集中。但应整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，且不得有急剧和复杂的弯曲部位。
7.6.6 导压管路应敷设在便于操作和维修的位置，不宜敷设在有碍检修、易受机械损伤、腐蚀振动及影响测量之处。
7.6.7 用于检测的导压管在满足测量要求的条件下应尽量缩短，管路长度不宜大于15m。
7.6.8 导压管在穿墙或过楼板时，应安装保护管(罩)，管子接头不得放在保护管(罩)内。
7.6.9 导压管路与高温工艺设备、管路连接时应采取热膨胀补偿措施。
7.6.10 导压管路与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离不宜小于50mm， 油及易燃、易爆介质的导压管路与热表面的距离不宜小于150mm，且不宜平行敷设在其上方。当管路需要隔热时，应适当增加距离。
7.6.11 一次阀门前的焊口必须由工艺专业负责，一次阀后导压管由仪表焊工施焊。焊接符合焊接工艺评定。
7.6.12 管路连接件安装前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷。螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。
7.6.13连接件选用的垫片、密封填料应符合设计要求，非金属垫片应平整光滑，边缘应切割整齐。
7.6.14 凡按规定作抽样检查的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍不合格，则该批管道组件不得使用，并应作好标记和隔离。
7.6.15 合金钢管（不锈钢）管件不能与其它钢件混合堆放；在安装固定中与碳钢之间必须采取防渗碳措施，应用绝缘材料与碳钢支架、管卡等隔离。
7.6.16无腐蚀性和粘度较小介质的压力、差压、流量、液位测量导压管敷设方式应符合下列要求:
测量压力时：测量液体压力时取压点宜高于变送器，测量气体时则相反。
水平管线上引压时，应注意取源点的检查，并应满足下列要求：
1）介质为气体时，导压管引出应在管道水平线45度上１/4圆范围；
2）介质为液体时，导压管引出应在管线中心水平线下斜45度范围；
3）介质为蒸汽时，导压管引出应在管线中心水平线上45度夹角范围；
7.6.17 压力导压管的敷设按不同的介质测量要求应有1:10～1:100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气体和冷凝液。当不能满足时，应在管路集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。
7.6.18 测量差压用的正负压管应敷设在环境温度相同的地方。
7.6.19弯制导压管其弯曲半径不得小于管子外径的三倍。弯曲后，管壁上应无裂缝、凹坑、皱折、椭圆等现象。
7.6.20 对接焊管路时，应检查导压管的平直度，且不受机械外力，对口过程中防止错边。
7.6.21 阀门焊接时，应使阀门处于开启状态；高压管的弯制必须一次冷弯成型。
7.6.22 剧毒、易燃、可燃介质管路敷设应作好详细的施工记录，并在导压管上作明显的标志，以便于核对复查。
7.6.23取样系统管路的布置应使气体能放空到安全地点或使液体能以干净而整齐的方式排放至安全地点，有毒气体不得直接放至大气。
7.6.24 取样系统管路敷设前应测绘系统各组件尺寸，保证系统容量最小，取样系统安装位置应安排合理，使其不受机械损伤，并且操作维修方便。
7.6.25 导压管路支架应固定牢固，并满足管路坡度的要求。在振动场所，管路与支架间应加软垫隔离
7.6.26 导压管路两支架间的间距应均匀。水平敷设管路宜为1～1.5m，垂直敷设为1.5～2m，需保温的导压管路应适当缩小支架跨距。
7.6.27 管路支架不应直接焊接在承压管道、容器及需拆卸的设备机构上。严禁在合金钢及高温高压设备上焊接支架，如需在其上敷设管路时，可采用抱卡固定支架。
7.6.28 在有保温层的设备、管道上敷设导压管时，其支架尺寸应使导压管能处在保温层之外。
7.7 风管安装
7.7.1 本装置仪表供气管采用镀锌无缝钢管。仪表供气管路所用的管材、部件材质和规格应符合设计要求，并应有质量合格证。敷设前管子及部件内外表面应清洁干净。先检查管子是否有裂纹，内部是否有异物，必要时阀门管件需进行清洗。
7.7.2 预制好的管段内部必须清洗干净，并采取措施防止杂物进入。可预制部分应在厂房和现场集中加工。
7.7.3 一次阀前由管道专业负责。仪表风支管应从工艺总管顶部取，以免冷凝液或脏物进入仪表。从事焊接的焊工必须持有效的考试合格证书。焊接符合焊接工艺评定。
7.7.4 风管严禁用气焊烤弯，需要煨弯时，宜采用冷煨法，在拐弯处加活接头。对接焊管路时，应检查导压管的平直度，且不受机械外力.对口过程中防止错边。
合金钢管（不锈钢）管件不能与其它钢件混合堆放；在安装固定中与碳钢之间必须采取防渗碳措施，应用绝缘材料与碳钢支架、管卡等隔离。
管路两支架间的间距应均匀。水平敷设管路宜为1～1.5m，垂直敷设为1.5～2m，需保温的导压管路应适当缩小支架跨距。
7.7.5 气动信号管线用的管子，应用割管刀切割。仪表风主管采用1/2”和1”镀锌无缝钢管，分支采用φ8不锈钢管线。
7.7.6 风管安装完毕后应进行吹扫，吹扫前，将仪表供气入口处的过滤减压阀断开敞口，先吹总管，然后依次吹各个支管及接至各仪表的管路。吹扫时，不要将异物吹进表体内。
7.7.7 风管压力试验和气密试验合格后应做好记录。
7.8仪表管路试压（导压管和供气管）
7.8.1 仪表管线试压前，要求全部仪表引压管伴热管及其它管线安装完毕，各种接头的垫片齐全，焊口全部焊接完毕，并且外观检查合格。各种配管方案按照施工方案图安装正确，孔板法兰与仪表正负压室联接正确，各类阀门的安装方向正确后，再进行试压。
7.8.2 导压管路敷设完工后，应组织有关人员进行检查，符合设计及有关规范规定后，方可进行系统压力试验。试验前应切断与仪表的连接，并将管路吹扫干净。
7.8.3 在压力或气密试验中必须有生产部门或监理和有关人员参加。
7.8.4 管线试压时，选用压力等级合格的手压泵或电动泵进行试压，选用试压的压力表精度不低于1.5级，刻度上限为试验压力的1.5～2倍，并应有有效的检定合格证书。
7.8.5 试压时，选用清洁水试压，试验压力为设计压力的1. 5倍。管路材质为奥氏体不锈钢时，水的氯离子含量不能超过25ppm。先打开放空阀，排掉管内的气体，再关闭阀门，开始加压，待压力达到试验压力后，停压10min，再将压力降到设计压力，停压10min 无泄漏为合格。如果发现有泄漏现象，泄压后处理，直至合格为止。绝对不能带压处理。
7.8.6 管线试压时，不能带压力变送器试压，应关闭压力变送器的二次阀门。
7.8.7 高压管路应随同工艺管线一起进行试压，如果仪表管路单独进行试压时，应选用高压泵进行，管路连接要紧密，试压时，要根据压力等级分成几个阶段进行，当达到一定压力时进行检查，无泄漏后，再进行升压，这样反复进行，直到指定的试验压力，停压5min，无泄漏为合格。
7.8.8 气密试验前，要求全部管线吹扫完毕，全部仪表安装完毕，螺栓、垫片齐全，符合设计要求。
7.8.9 气密试验应随同工艺一起进行，如独立进行时，应选用空气或惰性气体。用肥皂水进行检查管道的焊口及连接口，无泄漏为合格。
7.8.10 气源管线压力试验的介质应采用空气或惰性气体。应使用符合仪表空气质量标准、压力为0.5～0.7MPa的压缩空气。
7.8.11 气压试验为设计压力的1.15倍，当达到试验压力后，停压5min，用肥皂水进行检查。无泄漏、目测无变形、压力下降值不大于试验压力的1%为合格。
7.8.12 气密和压力试验合格后应做好记录，并且有关人员签字确认。
7.9 仪表设备安装
总体要求:
7.9.1 仪表设备安装前应单校合格并有标签和检验记录。
仪表安装前首先应检查其外观有无损伤，附件是否齐全；并对仪表铭牌内容按照设计图纸进行核对（型号、位号、规格及材质）。
仪表的安装位置应符合施工图纸规定，并考虑如下因素：直接安装于工艺管道上的仪表，在管线吹扫时应将其拆下(流量计、调节阀)，待吹扫完，气密以前再重新安装，仪表外壳上的箭头方向应与管道介质流向一致。
安装仪表时，仪表不能受敲击及振动。
仪表安装应平整并固定牢靠，接头和端子不应承受配管或其它任何机械应力。
与工艺或设备以法兰形式连接的仪表，由工艺专业负责设计，所有安装材料均由工艺专业提供。
7.9.2 设备安装完毕必须采取防损坏措施，控制阀所配带的电气转换器、电气阀门定位器、电磁阀等要用塑料布保护。仪表设备安装完后，不允许在其相连的压力管线或支架上使用电焊或搭接电焊机地线。必须使用时，应把电焊机的地线直接接到施焊位置，以防损坏仪表。现场安装的仪表接线盒入口必须向下或水平，以免油、水及灰尘进入盒内。对有特殊安装要求的仪表设备，要严格按制造商提供的说明书进行安装。安装在现场的未接线的仪表必须立即用塑料盖将其进线孔堵上，以免杂质进入
7.9.3 室内安装的就地仪表要选择光线充足、通风良好、操作方便之处。
7.9.4 仪表安装要牢固端正，不应受到敲击及振动，且不承受配管及其它任何外力。
7.9.5 直接安装在工艺管线上的仪表要在管道吹扫之后、压力试验之前安装，仪表外壳上的指向要与管道介质流向一致。
7.9.6 仪表设备的接线盒引入口不能朝上，无法避免时要采取密封措施。
7.9.7 仪表安装所用螺栓、螺母、垫片等要符合设计要求。安装时垫片要加正，螺栓要拧匀。螺纹连接的仪表安装时要采取密封措施。
7.9.8 注意检查工艺安装专业安装的双金属温度计在工艺管道上的测温元件的深度和方向，测温元件应与管道中心垂直或倾斜45°，插入深度应大于250mm或处在管道中心，插入方向宜与被测介质逆向或垂直。管道公称直径小于80mm时可安装在弯头处或加扩大管。
7.9.9 安装在含固体颗粒介质中的测温元件，应采取防磨损的保护措施。
7.9.10 测温元件用连接的螺纹应与测温元件相匹配。当测温元件水平安装且插入深度较长或安装在高温设备中时应有防弯曲措施。
7.9.11 压力仪表不宜安装在振动较大的设备和管线上。被测介质压力波动大时，压力仪表要有缓冲措施。
7.9.12 转子流量计必须安装在无振动的垂直管道上，垂直度偏差不大于2/1000，被测介质的流向要由下而上，上游直管段不小于5倍工艺管管道内径。
7.9.13 随质量流量计所带电缆不得随意剪短。安装在振动场所的质量流量计，出入口宜用减振高压金属挠性软管与工艺管道连接。质量流量计应安装在水平管道上，矩形箱体管、Ｕ型箱体管应处于垂直平面内。工艺介质为气体时，箱体管应处于工艺管道上方；工艺介质为液体时，箱体管应处于工艺管道的下方。表体应固定在金属支架上。
7.9.14 玻璃板液位计应安装在便于观察和检修拆卸的位置，同一连通管上的玻璃板应安装在同一平面内，其垂直度偏差不能超过5/1000。
7.9.15 差压液位变送器安装高度应低于液面下部取压口，但用法兰式差压液位变送器的方法测量液位时可不受此限制。
7.9.16 法兰式差压变送器毛细管敷设时应加角钢支架保护措施，弯曲半径应大于50mm，安装地点的环境温度变化不得过大，否则，应采取隔热措施。
7.9.17 调节阀安装应垂直，阀体上的箭头方向要与介质流向一致，并与工艺管道及仪表流程图（Ｐ&ID）一致。执行机构要固定牢靠，操作手轮位置要便于操作。
7.9.18 定位器固定于调节阀支架上，并要便于观察和维修，定位器的反馈连杆与调节阀阀杆接触要紧密牢固。
7.9.19 电磁阀在安装前应按安装使用说明书的规定，检查线圈与阀体间的绝缘电阻。　
7.9.20 气体检测器安装位置要符合设计要求，被测气体密度大于空气时，检测器应安装在距地面0.3—0.6m的位置，密度小于空气时，检测器应安装在泄漏域的上方位置或根据设计要求确定。
7.9.21 所有进入现场安装的仪表必须单校合格。
仪表设备安装
7.9.22温度仪表安装
高压及接触有毒、可燃介质的温度计保护套管应随同工艺管道一同进行压力验。
接触式温度检测仪表（双金属温度计、热电阻、热电偶等）的测量元件应安装在能准确反映被测对象温度的地方，并容易观察的地方。
安装在含固体颗粒介质中的测温元件，应采取防止磨损的保护措施。
测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的地方，以及当水平安装时其插入深度大于1米或被测温度大于700℃时，应采取防弯曲措施。
7．9．23 压力仪表安装
就地安装的压力表不应固定在强烈振动的设备或管道上。
测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。
测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面1.8米以上，或在仪表正面加保护罩。
测量粘度大、腐蚀性强或易于汽化的介质时，压力表安装应加隔离管或采用隔膜压力表、密封毛细管膜片压力表。
被测介质压力波动大时，压力仪表应采取缓冲措施。
7．9．24流量仪表安装
节流装置的安装应符合下列规定：
·安装前应进行外观检查，孔板的入口和喷咀的出口边缘应无毛刺、圆角可视损伤，并按设计数据和制造标准规定测量验证其制造尺寸；
·节流件必须在管道吹洗后安装；
·节流件的安装方向，必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面。孔板的锐边或喷嘴的曲面侧应迎着被侧流体的流向；
·在水平和倾斜的管道上安装的孔板或喷咀，若有排泄孔时，排泄孔的位置为，当流体为液体时应在管道的正上方，当流体为气体及蒸汽时应在管道的正下方；
·环室上有“＋”号的一侧应在被测流体流向的上游侧。当用箭头标明流向时，箭头的指向应与被测流体的流向一致；
·节流件的端面应垂直于管道轴线，其允许偏差为10；
·安装节流件的密封垫片的内径不应小于管道的内径。夹紧后不得突入管道内壁。
差压计或差压变送器正负压室与测量管道的连接必须正确，引压管倾斜方向和坡度以及隔离器、冷凝器、沉降器、集气器的安装均应符合设计文件的规定。
电磁流量计的安装应符合下列规定：
·流量计外壳、被测流体与管道连接法兰三者之间应等电位连接，并应接地；
·在垂直的管道上安装时，被测流体的流向应自下而上，在水平的管道上安装时，两个测量电极不应在管道的正上方和正下方位置；
·流量计上、下游直管段长度和安装支撑方式应符合设计文件要求。
涡街流量计信号线应使用屏蔽线，上、下游直管段长度应符合设计文件要求，放大器与流量计分开安装时，两者之间的距离不应超过20m。
质量流量计安装应符合设计文件或规范要求，安装在振动场所的流量计，出、入口宜用减震高压金属软管与工艺管连接，流量计应安装在水平管道上，矩型箱体管、U型箱体管应处于垂直平面内，工艺介质为气体时，箱体管应处于管道的上方，工艺介质为液体时，箱体管应处于管道的下方，表体应固定在金属支架上。
差压流量变送器安装时，正、负压室与孔板、喷嘴上的正、负符号相对应，当测量气体压力时，变送器高于取压点安装；当测量液体或蒸汽压力时，应低于取压点安装。
7．9．25物位仪表安装
浮筒液位计应垂直安装，垂直度偏差不大于2mm/m。
玻璃板液位计应安装在便于观察和检修拆卸的位置，同一连通管上的玻璃板应安装在同一平面内，其垂直度允许偏差为5mm/m；安装玻璃管液位计时，填料应用扳手轻轻拧紧，防止玻璃管破裂。
差压液位变送器安装高度应低于液面下部取压口，但用法兰式差压液位变送器、吹气法及利用低沸点液体汽化传递压力的方法测量液位时可不受此限制。
法兰式差压变送器毛细管敷设时应用角钢加以保护，毛细管弯曲半径应大于50mm，安装地点的环境温度变化不得过大，否则，应采取隔热措施。
雷达物位计应垂直安装，从容器安装口至容器底部范围内不应有结构性障碍物。探测器及保护管应按设计文件和产品技术文件要求进行安装，插入容器30mm～50mm。
7．9．26在线分析及气体检测仪表安装
分析取样系统应按设计文件的要求安装，应有完整的取样预处理装置，预处理装置应单独安装，并且靠近传送器。
分析仪表和取样系统的安装位置应尽量靠近取样点，安装方式应符合产品技术文件的规定。
分析样品的排放管应垂直与排放总管连接，总管应引至室外安全场所，其集液处应有排液装置。
可燃气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定，其密度大于空气时，检测器应安装在距地面（或平台）300～600mm的位置；其密度小于空气时，检测器应安装在泄漏域的上方位置。
7．9．27执行器安装
调节阀安装应垂直，阀体上的箭头方向要与介质流向一致，并与工艺管道及仪表流程图（P&ID）一致。
执行机构应固定牢固，操作手轮应处在便于操作的位置。
执行机构的机械传动应灵活，无松动和卡涩现象。
执行机构连杆的长度应能调节，并应保证调节机构在全开到全关的范围内动作灵活、平稳。
当调节机构能随同工艺管道产生热位移时，执行机构的安装方式应能保证其和调节机构的相对位置保持不变。
气动及液动执行机构的信号管应有足够的伸缩余度，不应妨碍执行机构的动作。
电磁阀在安装前应按安装使用说明书的规定检查线圈与阀体间的绝缘电阻。
执行器的输出轴与阀体连接的连杆或接头，安装时应保持适当的间隙，保证执行器动作灵活平稳，止档限位应在输出轴的有效角范围内紧固，不能松动。
7．9．28接线箱、保护箱、变送器、就地指示仪、可燃气体检测器立柱的制作安装
接线箱支架制作用槽钢和角钢如不符合直线度要求，必须调直后再进行制作安装。
接线箱安装在易于维护的地方，尽可能靠近槽板。安装的中心标高距地面（或平台）1400mm。
保护箱安装的中心标高距地面（或平台）1200mm。
仪表保护箱的安装应符合下列规定：
·固定牢固；
·垂直度允许偏差为3mm，当箱的高度大于1.2m时，垂直度允许偏差为4mm；
·水平度允许偏差为3mm；
·成排安装时应整齐美观。
根据设计要求，变送器、就地指示仪、可燃气体检测器等均安装在2”镀锌管和镀锌钢板制作的立柱上，混凝土地面上的仪表立柱用膨胀螺栓直接固定，平台上仪表立柱用螺栓固定在网格钢平台上。
变送器立柱应安装在取源点较近的位置，并尽量安装在钢结构立柱周围。
安装在管廊人行道上的变送器立柱，必须安装在人行道外侧，与钢结构相平齐。
7.10仪表盘（箱）柜安装
7.10.1 仪表盘基础安装时，要和土建专业一起核对具体位置，预埋件等是否符合要求，并办理中间交接。仪表基础用槽钢等型钢，在安装前应进行除锈、防腐、槽钢调直等工作。
7.10.2 盘基础制作时，应按照施工图纸制作，外型尺寸和仪表盘柜相吻合，标高符合设计要求。型钢底座制作应平直，牢固，外形尺寸与盘、柜尺寸应一致。型钢根据仪表盘柜的尺寸下好料，进行组对，成型后，开始安装并进行找正。
7.10.3 盘柜出库运输时，应选择平整的运输道路，运输不得过快，防止剧烈冲击与振动。
7.10.4 盘柜在室内运输时，要用橡胶板或石棉板等保护地面。运输时，要用力均匀，不能损坏地面及静电地板面，就位后及时固定。
7.10.5 仪表盘、计算机系统从甲方库房领出时，不要开包装箱，应连同包装箱运输到