自检、首检、巡检检验规定.doc

质量部资料之
编制日期
2014-6-5
修订日期
2016-6-4
自检、首检、巡检管理制度
受控编号
ZL-SOP-063
版 次
C/0
部 门
质量部
变更情况：
新增文件
1目的：
树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。
2职责：
2.1生产车间主任：
车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质量部稽查各车间。
2.2质量部：
负责编制《检验作业指导书》 ，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织各车间主任每周3-5次对车间质量稽查。
2.3工艺部：
负责提供产品图纸、样袋、工艺单、技术资料、相关技术标准、质量标准，编制相关工艺文件。
2.4操作员工：
具体实施自检、首检有关规定。
2.5检验员：
具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。
2.6车间班组长：
负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。
2.7稽查小组：
由质量经理、质量工程师、QC班长、各车间主任组成。
3范围：
公司各车间的加工生产过程。
4定义：
自检—— 操作者对自己加工和（或）生产出来的产品进行的独立的、自主的检查。
首件—— 加工出的第一件产品或生产出后的第一件产品。可以是某工序完工的再制品。
首检—— 首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。（首件产品经操作者自检合格后，如果检验员来不及到现场，可由现场的班组长先行确认，检验员随后再来进行确认，确保机台不停机等待。）
巡检—— 对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。
5程序：
5.1检验依据：
产品样品、产品样稿图纸、生产资料、规范和技术要求、工艺单、质量标准、相关检验资料等。
5.2自检：
操作者生产前应消化、理解产品样品、产品样稿图纸、工艺单、技术资料，弄清楚有疑问的地方。核对所有原辅材料，并按规定检查生产设备、工具、模具、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。
操作者在加工或生产过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任、QC和QC班长反映、汇报问题。生产班组长，车间主任和QC在接到汇报后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。如问题还不能解决，则通知质量部经理。质量经理必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术工艺部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决。（详细反馈渠道按照《生产异常反馈处理规定》执行）。
一批产品生产完毕，操作者要将自己加工或装配的产品自检完毕，并将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验。以减少和防止不合格品未经处理往下流转。
5.3首检：
操作者在当班加工或生产的首件产品，由操作者依据有关的工艺单、技术资料、质量标准、相关检验资料认真进行自检确认与班组长自检确认合格后，提交检验员进行专验。检验员依据工艺单和检验标准，对有关检验项目进行检查，并做出合格与否的判定。首件产品经检验判定合格，则通知操作者进行正常生产，并同时对首件产品做好首件标识。若首件产品经检验判定不合格时，检验员则通知操作者具体的不合格项目和严重程度。操作者必须查清产生不合格的原因并消除产生不合格品的原因之后，再生产第二个首件产品，经自检合格后交检验员检查。经检验员专检合格，则可正常加工和生产；经检验员专检不合格，则由车间和班组研究解决后再生产第三个首件，第三个首件自检合格后交检验员检查。第三个首件经检验员检验合格则转入正常生产；若经检验员专检不合格则暂停生产，由车间通知工艺部负责人与质量经理到现场与车间一起研究解决。直至生产出合格首件后方可转入正常生产。
另外，凡新产品，新工艺，加工条件（设备、模具、原料）变更，重大设计更改等，工艺员、检验员、车间班长必须亲自同时进行检验确认，并必须按规定认真填写首件检验报表，交工艺、技术、质量部门审查。
5.4巡检：
在产品正常生产加工中，检验员和班组长要定期和不定期地对所管辖范围进行巡检。巡检的主要内容有：工序操作人员有无变化、材料有无变化、加工和生产方法是否改变、设备、生产工具和检测工具是否处于良好状态、抽查产品的尺寸、质量和外观等是否符合规定要求。（具体巡检内容按照《现场巡检作业指导书》执行）。
巡检中，如发现生产条件出现异常，应立即通知操作者排除异常。发现生产的产品不合格，应立即对此次抽查前所生产的产品进行检查，如接连发现产品不合格，即通知操作者立即暂停生产，查清原因并消除原因后恢复生产。（巡检发现不合格品需按照《不合格品处理程序》执行）
巡检时要根据产品的生产条件，工艺是否成熟及操作人员状况，决定巡检的频次。对重要的产品、价值高的产品、生产周期长的产品和重要工序的重要尺寸及质量波动大的工序，实施重点巡检，以避免出现批量性质量问题和重大质量损失。（具体巡检方式按照《现场巡检作业指导书》执行）
6各工序自检、巡检重点：
6.1印刷工序：
6.1.1开机前的检查：
a查看生产资料、工艺单、色样、版面资料、袋样等资料是否有误。
b检查薄膜的规格、厚度、电晕、外观是否符合要求，是否同一批号的原材料。原材料是否有检验合格标识，生产日期是否在有效期内。
c铜版上机前生产人员是否检查、清洗。
d油墨型号是否符合工艺单要求。
6.1.2生产过程中的检查：
按照巡检记录表的内容进行巡检。
a调色料的隔离，不可混入正常产品中。刚开始印刷生产的第一卷，颜色可能有偏差，重点检查，颜色偏差较大时，请示主管是否放行，并贴上相应标识（注明处理方式）。
b每一卷留样检查色相，重点检查漏印问题（胶辊有凹陷产生的漏印、胶辊压力小产生的漏印、杂质压痕），堵网。并在每卷留样上签名。
c抽查油墨粘度，并监督机台人员是否定时测量油墨粘度。
d第一卷下料后测试溶剂残留，如果溶剂残留超标，通知机长，对工艺进行调整。调整后重新测试溶剂残留。
e生产中反映的原材料问题由巡检QC现场检查，确认不能使用的，贴上不合格标识，退仓按程序处理。可以放行使用的，巡检QC填写（供应商不良报告）向上反映。
f监督生产中出现不良问题（洗版、刀线、等）是否做标记。
g判定生产中质量问题是否放行，报废、后工序挑选等，并在卷面贴上相应的黄色或红色标识卡注明处理方式。
6.1.3特殊产品的检查：
a印刷尼龙产品，每卷要用铝箔膜包扎好，防止尼龙受潮起皱。
b高温蒸煮产品，加固化剂的旧油墨不能用作高温蒸煮产品，只能做普通油墨使用。
c加固化剂的油墨，印刷后需要在自然条件下摆放24小时候才能复合。（具体按照工艺单要求操作）
6.2复合工序：
6.2.1开机前的检查：
a查看生产资料、工艺单核对复合要求。
b检查薄膜的规格、厚度、电晕、外观是否符合要求，是否同一批号的原材料。原材料是否有检验合格标识，生产日期是否在有效期内。
c核对网线辊型号、胶水型号是否正确。配制胶水比例是否正确，并记录胶水粘度。
d检查上料镀铝膜镀铝面、铝箔亮面/暗面是否符合要求。
6.2.2生产过程中的检查：
按照巡检记录表的内容进行巡检
a测试上胶量，上胶量不符合标准，要通知机长进行调整，如上胶量不能调整，通知技术部更改工艺参数。
b第一卷下料后测试溶剂残留，如果溶剂残留超标，通知复合机长，对工艺进行调整技术部更改工艺参数。重新测试溶剂残留。
c每一卷留样检查，如有异常问题及时反馈生产者改善，跟踪改善情况，签名、注明卷号、日期，将异常记录于复合巡检记录表。
d抽查胶水粘度，并监督机台人员是否定时测量胶水粘度。配制胶水时，现场监督配制情况。
e检查上道工序标记、标识卡复合后是否遗漏。
f检查复合中问题是否做标记（抬胶辊导致的缺胶、料跑偏导致的缺胶、材料接头等）。
g生产中反映的原材料问题由巡检QC现场检查，确认不能使用的，贴上不合格标识，退仓按程序处理。可以放行使用的，巡检QC填写（供应商不良报告）向上反映。
h判定生产中质量问题是否放行，报废、后工序挑选等，并在卷面贴上相应的黄色或红色标识卡注明处理方式。
i检查进入固化室复合膜，出固化室时间是否符合要求。
6.2.3复合半成品的检查：
a检查固化时间及固化温度是否符合要求，并在固化室记录上签字确认。
b抽样时检查复合膜外观是否有白点、气泡，及时向上司反映。
c抽样检查复合强度、热封强度、溶剂残留、拉伸强度、摩擦系数等项目，合格放行，不合格贴上不合格标识，并通知上司处理。并跟踪处理情况。
6.3分切工序：
6.3.1开机前的检查：
a查看生产资料对分切要求：宽度、出卷方向、每卷长度、接头数量、接头胶带颜色、包装要求。
b清场：特别是易混淆产品是否清场、隔离。
c设备参数的检查：设备各参数是否设置正确
6.3.2生产过程中的检查：
按照巡检记录表的内容进行巡检。
a抽检卷膜的宽度、分切图案位置、方向、卷膜松紧情况、纸管长度。
b全检每一卷表面外观、接头数量、端面平整度、热封面、电晕面。
c测试卷膜的拉伸强度、摩擦系数、剥离强度、溶剂残留等性能，可以查看半成品测试记录、必要时再次测试。
d需要复卷返工的卷膜需隔离，复卷后需重点检查每卷出卷方向，并在巡检记录上注明复卷数量及确认结果。
e判定生产中质量问题是否放行，报废、复卷挑选等，并在卷面贴上相应的黄色或红色标识卡注明处理方式。
6.3.3包装的检查：
a确认包装卷膜、复卷后的卷膜都经过巡检检查确认。
b确认包装卷膜上不能有大量纸削或是纸灰。
c确认每一个包装箱上标签信息同卷膜一致。
d确认标签内容符合生产资料要求。
e确认每箱重量在误差范围内、尾数箱要在箱面注明尾数、确认客户是否接受尾数。
f确认防尘包装膜均已经密封。
6.4制袋工序：
6.4.1开机前的检查：
a查看生产资料与工艺单核对制袋要求：规格、热封宽度、热封位置（顶封、底封）、撕口、挂孔、飞机孔、手挽孔、针孔等要求。核对袋样和生产资料是否一致。
b清场：特别是易混淆产品是否清场、隔离。
c设备参数的检查：设备各参数是否设置正确。
6.4.2生产过程中的检查：
a首件确认前的产品需隔离，必须全检。首件确认后的两扎必须全检。
b停机再开机后的两扎必须隔离全检。（特别是需倍送的制袋，停机后倍送处易粘连，福娃产品已多次出现此问题）
c修机前后的300个产品也必须隔离全检。
d针对巡检记录表中的项目进行检查，发现异常需对两次检查时间内生产产品隔离，贴上不合格标识，进行抽检或全检。
e按要求抽样测试热封强度。
f要求进行跌落、抗压、测试密封、渗漏、抽真空等试验的必须每两小时检测一次。
g高温蒸煮及水煮产品每过接头时必须取样进行实验。
h判定生产中质量问题是否放行，报废，并填写质量异常卡。
6.4.3包装的检查：
a对放入箱内袋子进行抽检，合格后在标签上盖上合格检章。
b确认每一个包装箱上标签信息同产品一致
c确认标签内容符合生产资料要求。
d确认每箱重量在误差范围内、尾数箱要在箱面注明尾数、确认客户是否接受尾数。
e每一单尾数箱，需要清点尾数数量及查看尾数箱内是否有生产资料单。
f 防尘包装袋需要进行密封。
g 确认每箱数量是否符合要求（每一批出货产品每箱数量一致，同一批产品中每箱数量一致）。
6.5吹膜工序：
6.5.1开机前的检查：
6.5.1.1主电脑系统的检查：
a主电脑开机及程序运行是否正常。
b键盘、鼠标是否能正常使用。
6.5.1.2风环IBC的检查：
a风环、IBC的过滤网是否已清理干净。
b风环、IBC能否正常运转、风量、温度是否正常。
c膜泡控制探头反应是否正常。
d各风管有无漏风的部位。
6.5.1.3原料等系统的检查：
a订单用的原料是否已备好和正确。
b冲洗料是否已备好。
c料斗清空后显示是否正常。
d下料口的磁铁架是否已清理。
e原料管道如有破损，粘接处有无滞留其它物料。
f 吸料机是否能正常工作。
g吸料机的过滤网是否已清理。
6.5.1.4测厚系统的检查：
a 测厚仪的电脑能否正常开机。
b 测厚探头能否正常运行。
c 测厚灯泡备品是否已备好。
d 有无异常警报并请设备组核查。
e 冲洗过程中有膜泡时打开测厚探头，看能否正常测量数据并控制。
6.5.1.5设备加热系统的检查：
a模头的加热圈是否紧固。
b 连接器、过滤板的加热圈是否紧固。
c所有热电偶是否无插到位并紧固。
d各加热部件升温是否正常。
6.5.1.6牵引及导辊系统的检查：
a牵引辊表面有无胶块等异物。
b牵引辊及各夹辊是否能正常运行、各导辊转动是否顺畅。
c旋转平台运行一周，察看是否正常。
d 各导辊表面是否有刀痕及污物。
e人字板夹角要求吊线校准。
6.5.1.7电晕机的检查：
a电晕机及导辊表面是否已清理干净。
b电晕胶套表面有无破损。
c抽臭氧风机能否运行。
d电晕跳停警报铃能否正常报警。
e放电电极与薄膜电晕面的距离是否一致。
6.5.1.8水处理系统的检查：
a水处理站的各水箱是否均清理干净。
b水过滤器是否已更换、有无备品。
c干净的水是否已蓄满水箱。
d水处理站有无异常漏水的现象。
e水处理站供水是否受控。
f人字板是否已清洗干净。
g水回收口是否已加装过滤网过滤析出物。
h水环架升降是否正常。
6.5.2生产过程中的检查：
按照巡检记录表的内容进行巡检。
a全检卷膜的宽度、厚度、米数、卷膜松紧情况、纸管长度。
b全检每一卷表面外观、接头数量、端面平整度、热封面、电晕面。
c测试卷膜的热封强度、拉伸强度、摩擦系数、剥离强度、雾度、阻隔层厚度等性能。
d需要复卷返工的卷膜需隔离，并在标签上注明需要返工处理的质量异常现象及返工要求
e判定生产中质量问题是否放行，报废、复卷挑选等，并在卷面贴上相应的黄色或红色标识卡注明处理方式。
7考核处理：
若各级人员未执行自检、首检、巡检规定，一律按照《质量管理考核细则》处理。
8参考文件：
8.1《不合格品处理程序》
8.2《首件检验作业规范》
8.3《现场巡检作业指导书》
8.4《质量管理考核细则》
9记录表单：
9.1《首检确认单》
9.2《巡检记录表》
9.3《生产自检记录表》
9.4《吹膜开机设备检查表》
10培训：
此文件审批后一周内为培训时间，执行日期为 。

文件下发部门
□内销
□外销
□人事行政部
□客服部
□生产计划部
□进出口部
□采购部
□计划财务部
□财务管理部
□董事长办公室
□IT部
□技术部
□质量部
□工程设备部
□生产工艺部
□吹膜车间一期
□成品车间
□仓库
□印复车间
□吹膜车间二期

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