手机保护壳工业分析与模具设计说明书--毕业论文.doc

南 京 工 程 学 院 专 接 本
毕业设计说明书(论文)

作 者： 李孟起 学 号：
学院（系、部）： 机电工程系
专 业： 数控加工与模具设计
题 目： 手机保护壳工艺分析与模具设计

指导者：

评阅者：

2015年 月 南 京

南京工程学院毕业设计说明书（论文）

摘要
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本次的毕业设计是手机保护壳的注塑模的设计，依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以1次分型面注塑模的方式进行设计。模具的型腔采用一模2腔直线排列，浇注系统采用侧浇口成形，推出形式为推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比较完整。

关键词 ：1次分型面注射模具；侧浇口；推杆。

Abstract
Injection molding is the plastic material into the barrel through the heating and melting, make it become the high viscosity fluid, used as a plunger or screw compression tools, cavity melt through the nozzle with high pressure injection mold, after cooling, solidification stage, and then ejected from the mould, a plastic products.
This graduation design is the design of mobile phone protection shell injection mold, according to the number of products and plastic process performance determined the design with 1 sub type surface injection mold way. The cavity of the mold using a 2 cavity is arranged in a straight line, pouring system uses some gate forming, roll out in the form of for push board launched institutions to complete the introduction of plastic parts. Because the plastic parts of the process performance requirements of injection mold cooling system, and therefore in the mold design to design. The design of the reference of a large number of literature, is still on the Internet to find information, the design process is complete.
Keywords:1 single injection mold parting surface; the side gate; push rod.

目录
摘要 1
Abstract 2
前言 5
1手机保护壳制件的分析 7
1.1 手机保护壳制件的工艺性分析 7
1.2 手机保护壳制件的材料分析 9
1.2.1 ABS塑料主要的性能指标 10
2 注塑设备的选择 11
2.1估算塑件体积质量 11
2.2 注塑机的选择 11
3 成型零件有关尺寸的计算 13
3.1型腔凹模尺寸的计算 13
3.2型芯凸模尺寸的计算 16
3.3侧型芯尺寸的计算 18
4 浇注系统的设计 19
4.1 分型面的选取 19
4.2浇口套的选用 20
4.3冷料井的设计 22
4.4分流道的设计 22
4.5分流道的布置 23
4.6浇口设计 23
4.7 模架的选取 24
5 利用MoldFlow对注塑件的验证过程 27
5.1产品网格划分 27
5.2 网格的状态统计验证 27
5.4 型腔的布置和设计验证 28
5.5 浇注系统的设计验证 29
5.6 注塑工艺参数的设定 29
5.7模拟结果验证 30
6 合模导向机构的设计 33
6.1导柱的设计 33
6.2 导套的设计 34
7 脱模结构的设计 35
8 侧向分型和抽芯机构的设计 36
8.1抽拔距的计算 36
8.2斜导柱的尺寸与安装形式 36
8.3 锁紧楔形式 37
8.4 斜导柱的受力分析及强度计算 38
9 排气系统和温度调节系统的设计 39
9.1排气系统 39
9.2温度调节系统的设计 39
10 绘制装配图 41
11注射机的校核 43
11.1 注射量的校核 43
11.2 锁模力的校核 43
结论 44
参考文献 45
致谢 46

前言
模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业发展的基石，被人称为“工业之母”和“磁力工业”。
模具是制造业的重要基础装备，是工业化国家实现产品批量生产和新产品研发所不可缺少的工具。用模具生产制品所表现出来的高效率、低消耗、高一致性、高精度和高复杂程度是其他任何制造方法所不及的。换句话说，没有高水平的模具就不会有高水平的工业产品。模具业是否强盛也反映出一个国家工业的强弱。

(1)塑料制品和注射成形在模具业的重要地位
塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。
注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
塑料注射成形工艺的最大特点是复制，能够复制出所需任意数量的可直接使用或稍作处理即可使用的制品，是一种适宜大批量生产的工艺。虽然在设备上投入较大，但是可以生产制品的数量非常大，实属一种经济快捷的生产方式，因此得到广泛的应用和快速的发展。

(2)模具在我国的发展历程
过去在我国工业中，模具长期未受到重视。改革开放以来，塑料成形、家用电器、仪表、汽车等行业进入大批量生产，模具工业有了一定的发展。随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来，因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密，如我们使用的电脑、手机、汽车等产品都要依靠模具。在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成形设备等都是成形优质塑件的重要条件。
我国模具工业虽然有了长足的发展，取得了巨大进步，但是我们也要清醒地看到，我国模具工业总体水平比工业发达国家要落后很多，这与我国制造业发展的要求相比差距还很大；我们的企业技术装备还比较落后，劳动生产率也较低；模具生产专业化、商品化、标准化程度也不够高；模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较低，高中档模具多数要依靠进口，产品结构调整的任务很重；人才紧缺，管理滞后的状况依然突出，等等。可见，我国模具工业的发展任重而道远。
(3)前景展望
我国进入实施国民经济和社会发展的第十三个五年规划期，模具工业的发展也将进入一个关键时期。在这一时期，模具行业的主要任务是，在党中央关于把我国建设成为创新型国家的战略思想指引下，进一步推进改革，调整结构，开拓市场，苦练内功，提升水平，使我国模具工业在整体上再上一个新台阶。不断提升模具制造水平，振兴我国装备制造业，为实现把我国建设成为制造业强国的宏伟目标而奋斗。

1手机保护壳制件的分析
1.1 手机保护壳制件的工艺性分析
通过对塑件外部造型、工艺结构的设计、对塑件进行计算仿真和生产验证，也通过对分模线、塑件的壁厚、圆角、塑件的尺寸精度、脱模斜度进行了综合的考虑，手机保护壳尺寸和形状如图1.1。

图1.1 手机保护壳形状和尺寸

根据产品的要求，塑件的尺寸在0～149mm的尺寸精度要求为0.13mm，因此该产品的所有尺寸的精度要求都是0.13mm。
从塑件厚来看，总的来讲塑件壁厚变化比较均匀，有利于零件成型。
脱模斜度分析,当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑件的多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。为防止脱模时塑件的表面被檫伤和推顶变形，需设脱模斜度。
一般来说，塑件高度在25mm以下者可不考虑脱模斜度。但是，如果塑件结构复杂，即使脱模高度仅几毫米，也必须认真设计脱模斜度。
(1) 斜度作用：便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度，在模具上称为脱模斜度。
(2) 脱模斜度选取:取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取30′～1°30′。
塑件脱模斜度的选取应遵循以下原则：
①塑料的收缩率大，壁厚，斜度应取偏大值，反之取偏小值。
②塑件结构比较复杂，脱模阻力就比较大，应选用较大的脱模斜度。
③当塑件高度不大（一般小于2mm）时，可以不设斜度，对型芯长或深型腔的塑件，斜度取偏小值。但通常为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下可将斜度值取大些。
④一般情况下，塑件外表面的斜度取值可比内表面的小些，有时也根据塑件的预留位置（留于凹模或凸模上）来确定制件内外表面的斜度。
⑤热固性塑料的收缩率一般较热塑性塑料的小一些，故脱模斜度也相应取小一些。
⑥一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。综合以上的原则，由于塑件高度不是很大，收缩率一般，本设计中采用30′的脱模斜度。
表面粗糙度分析,塑料制件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等痴点外，主要取决于模具成型零件的表面粗糙度。一般模具的表面粗糙度值要比塑件的低1～2级，塑料制件的表面粗糙度Ra值一般为1.6～0.2um，在模具使用中，由于型腔磨损而使表面粗糙度值不断加大，应随时给以抛光复原。非配合表面和隐蔽面可取较大的表面粗糙度值，除塑件外表面有特殊要求以外，一般型腔的表面粗糙度值要低于型芯的。此外，塑件的表面粗糙度与塑料的品种有关。一般，型腔表面粗糙度要求达到0.2～0.4mm。
1.2 手机保护壳制件的材料分析
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS树脂微黄色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐热，耐化学腐蚀，丁二烯使聚合物具有优越的柔性，韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。因此ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。同时具有吸湿性强，但原料要干燥，它的塑件尺寸稳定性好，塑件尽可能偏大的脱模斜度。
ABS无毒、无味、呈微黄色，成型塑件有较好光泽。密度为1.02～1.05g/cm³。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎无影响。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易与成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70ºC左右，热变形温度为93ºC左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。ABS在升温时粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。

1.2.1 ABS塑料主要的性能指标
使用注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少系统对料流的阻力。易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好如表1.1
材料属性
常数
材料属性
常数
密度
1.13—1.14 Kg.dm
介电常数
60 Hz3.7
收缩率
0.3-0.8 %
击穿电压
15 Kv.mm-1
熔 点
130-160 ℃
体积电阻系数
1013 Ωcm
热变形温度
65-98 45N/cm
硬 度
R62-86 HR
弯曲强度
80 Mpa
缺口冲击强度
11-20 J/㎡
拉伸强度
35-49 MPa
压缩强度
18-39 Mpa
拉伸弹性模量
1.8 GPa
弯曲弹性模量
1.4 pa
表1.1 ABS制品的尺寸稳定性
12.2 ABS的注射成型工艺参数
注射成型工艺参数如表1.2
注塑机类型
螺杆式
喷嘴形式
通用式
料筒一区
150s——170s
喷嘴温度
180℃——190℃
料筒二区
180s——190s
模具温度
50℃——70℃
料筒三区
200s——210s
注塑压
60℃——100℃
保压时间
40s——60s
注塑时间
2℃——5℃
冷却时间
5s——15s
周期
15℃——30℃
保压时间
5s——10s
后处理
红外线烘箱
表1.2 注射成型工艺参数

2 注塑设备的选择

2.1估算塑件体积质量
利用UG软件。进行三维实体建模，并可直接通过软件进行测量：如图2.1 体积说明

图2.1 体积说明
V=8594mm³
2.2 注塑机的选择
注射机的类型和规格很多，分类方法各异，按结构型式可分为立式、卧式、直角式三类，国产卧式注射机已经标准化和系列化。这三类不同结构形式的注射成型机各特点如下：
立式注射机的注射柱塞（或螺杆）垂直装设，锁模装置推动模板也沿垂直方向移动，这种注射成型机主要优点是占地面积小，安装或拆卸小型模具很方便，容易在动模上（下模）。
安放嵌件，嵌件不易倾斜或坠落。其缺点是制品自模具中顶出以后不能靠重力下落。需人工取出，有碍于全自动操作，但附加机械手取产品后，也可以实现全自动操作，此类注射机注射量一般均在60克以下。
卧式注射机是目前使用最广、产量最大的注射成型机，其注射柱塞或螺杆与合模运动均沿水平方向装设，并且多数在一条直线上（或相互平行）。优点是机体较低，容易操纵和加料，制件顶出模具后可自动坠落，故能实现全自动操作，机床重心较低安装稳妥，一般大中型注射机均采用这种形式。缺点是模具安装比较麻烦嵌件放入模具有倾斜或落下的可能，机床占地面积较大。
直角式注射机的柱塞或螺杆与合模运动方向相互垂直，主要优点是结构简单，便于自制适于单件生产者，中心部位不允许留有浇口痕迹的平面制件，同时常利用开模时丝杠的转动来拖动螺纹型芯或型环旋转，以便脱下塑件。缺点是机械传动无准确可靠的注射和保压压力及锁模力，模具受冲击振动较大。
根据实际情况，注塑机的实际注塑量是理论注塑量的80％左右。即有
V s ≦a V1
式中:
V1—理论注塑容量，cm3 ;
Vs—实际注塑容量，g ;
A——注塑系数，一般取值为0.8。
经计算可得 实际注塑量V=2×1.2×8594mm³≈20625mm³
根据以上计算《模具设计与制造简明手册》表2-40选择注射机XS-ZY-125螺杆式注射机参数如表2.1
额定注射量
125cm3
螺杆直径
42mm
注射压力
150Mpa
锁模力
900KN
模板行程
300mm
模板尺寸
450×420mm
模具最大厚度
300mm
模具最小厚度
200mm
拉杆空间
260×290mm
定位孔直径
100mm
合模方式
液压—机械

表2.1 注射机XS-ZY-125

3 成型零件有关尺寸的计算
该塑件的材料ABS是一种收缩范围较大的塑料，因此成型零件的尺寸均按平均值法计算。查手册得的收缩率为0.4%-0.6%,
平均收缩率为 0.5%。精度等级如表表3.1。
类别
塑件种类
建议采用的精度等级
高精度
一般精度
低精度

ABS

表3.1 精度尺寸的选用
根椐塑件的要求，由以上两表可查得：该塑件可按精度等级为级精度选取。
此产品采用级精度，属于一般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数x取值可在0.5-0.75的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到IT7-IT8级，综合参考，相关计算具体如下。
3.1型腔凹模尺寸的计算
（相关公式参见《塑料制品成型及模具设计》第79-80页）

如图3.1型腔

图3.1 型腔
(1)型腔径向尺寸的计算：
LＭ+δz 0=[（1+Scp）LS-3/4Δ]+δz 0
LＭ——凹模径向尺寸（mm）
LS——塑件径向公称尺寸(mm)
Scp——塑料的平均收缩率（％）
δz——凹模制造公差（mm）
由：
LS1=116.6 mm Ls2=60.3 mm
又查表知4级精度时塑件公差值
查书本公差数值表得：
Δ1= 0.50mm Δ2= 0.32 mm
实践证明：成型零件的制造公差约占塑件总公差的1/3～1/4，因此确定成型零件工作尺寸公差值时可取塑件公差的1/3～1/4。为了保持较高精度选1/4。
由于：
δz= 1/4Δ
得：
δz1=1/4×0.50=0.125 mm
δz2=1/4×0.32=0.08 mm
则：
LＭ1+δz 0=[（1+Scp）LS-3/4Δ]+δz 0
=[（1+0.55%）×116.6-3/4×0.5]+0.0125 0
=116.8663+0.0125 0 mm
LＭ2+δz 0=[（1+Scp）LS-3/4Δ]+δz 0
[（1+0.55%）×60.3-3/4×0.32] +0.08 0
=60.39+0.08 0 mm
(2) 型腔深度尺寸的计算：
凹模深度尺寸同样运用平均收缩率法：
HＭ+δz 0 =[（1+Scp）LS-2/3Δ]+δz 0
HＭ——凹模深度尺寸（mm）
δz——凹模深度制造公差（mm）
其余符号同上
由：
HS1=10.1 mm
取4级精度时
Δ1=0.18 mm
由δz=1/4Δ得：
δz1=0.045 mm
则：
HＭ1+δz 0 =[（1+Scp）LS-2/3Δ]+δz 0
=[（1+0.55%）×10.1-2/3×0.18]+0.045 0
=10.035+0.045 0 mm
3.2型芯凸模尺寸的计算
如图3.2 型芯

图3.2型芯
（1）型芯尺寸计算
运用平均收缩率法：
LＭ0 -δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ] 0 -δz
LＭ—— 型芯径向尺寸（mm）
δz—— 型芯径向制造公差（mm）
其余符号同上
由：
LS1=116.6mm LS2=58.3 mm
取4级精度时
Δ1=0.5 mm Δ2=0.32 mm
由δz=1/4Δ得：
δz1=0.125 mm δz2= 0.08 mm
则：
LＭ1 0 -δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ] 0 -δz
=[（1+0.55%）×116.6+3/4×0.5] 0 –0.125
=117.61630 –0.125 mm
LＭ2 0 -δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ] 0 -δz
=[（1+0.55%）×58.3+3/4×0.32]0 –0.08
=58.860 –0.08 mm
(2) 型芯高度尺寸的计算 运用平均收缩率法：
HＭ0 -δz =[（1+Scp）LS+2/3Δ] 0 -δz
HＭ——型芯高度尺寸（mm）
δz——型芯高度制造公差（mm）
其余符号同上
由：
HＳ1=9mm HＳ1=10.1mm
取4级精度时
Δ1=0.16 mm Δ2=0.18 mm
由δz=1/4Δ得：
δz1=0.04 mm δz2=0.045 mm
则：
HＭ1 0 -δz =[（1+Scp）LS+2/3Δ] 0 -δz
=[（1+0.55%）×9+2/3×0.16]0 –0.04
=9.1560 –0.04 mm

HＭ2 0 -δz =[（1+Scp）LS+2/3Δ] 0 -δz
=[（1+0.55%）×10.1+2/3×0.18]0 –0.045
=10.2750 –0.045 mm
3.3侧型芯尺寸的计算
侧型芯如右图3.3
LＭ0 -δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ] 0 -δz
LＭ——型芯径向尺寸（mm）
δz——型芯径向制造公差（mm）
其余符号同上
由：
LS1=1mm
取4级精度时
Δ1=0.12 mm
由δz=1/4Δ得：
δz1=0.03 mm
则：
LＭ1 0 -δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ] 0 -δz
=[（1+055%）×1+3/4×0.12]0 –0.03
=1.09550 –0.03mm
图3.3侧型芯

4 浇注系统的设计
4.1 分型面的选取
分型面的形式与塑件的几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件等有关，常见的形式有：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面和平面、曲面分型面。
（1）复合塑件脱模的基本要求，就是能使塑件从模具中取出，分型面应设在脱模方向最大的投影边缘部位；
（2）分型线不影响塑件外观，即分型面应尽量不破坏塑件光滑的外表面；
（3）确保塑件留在动模一侧，利于推出且推杆痕迹不显露于外观面；
（4）确保塑件质量；
（5）要你管尽量避免成型孔、侧凹，若需要滑块成型，力求滑块结构简单，尽量避免定模滑块；
（6）满足模具的锁紧要求，将塑件投影面积大的方向放在定动模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面；另外，分型面是曲面的，应加斜面锁紧；
（7）合理安排浇注系统特别是浇口位置，有利于开模；
通过对塑件结构形式的分析，同时根据以上分型面的选择原则综合考虑，决定将分型面选在塑件截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图4.1分型面所示。

图4.1分型面
4.2浇口套的选用
浇注系统它是获得优良性能和理想外观的塑件以及最佳的成型效率有直接影响。 此塑件采用普通流道系统，它是由主流道、分流道、浇口、冷料穴组成的。浇注系统是一副模具的重要的内容之一。从总体来说，它的作用可以作如下归纳：它是将来自注塑机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输教送到型腔，同时使型腔的气体能及时顺利排出，在塑件熔体填充凝固的过程中，将注塑压力有效地传递到型的各个部位，以获得形完整、内外在质量优良的塑件制件。
浇注系统的设计的一般原则：了解塑件的成型性能和塑件熔料的流动特性。采用尽量短的流程，以降低热量与压力损失。浇注系统的设计应该有利于良好的排气，浇注系统应能顺利填充型腔。便于修整浇口以保证塑件外观质量，确保均匀进料。
主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于其与高温熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。
主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损，对材料要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时，也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。设计中常采用碳素工具钢（T8A或T10A），热处理淬火表面硬度为50～55HRC，浇口套属于标准件，在选够浇口套时应注意：浇口套进料口直径和球面坑半径。

因此，所选浇口套如图4.2所示

图4.2浇口套
4.3冷料井的设计
根据实际,采用底部带有拉料杆的冷料井，推杆装于推杆固定板上，具体结构如图4.3冷料井。

图4.3冷料井

4.4分流道的设计
分流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比表面积最小（流道表面积与体积之比称为比表面积），塑料熔体的温度下降少，阻力亦小，流道的效率最高。但加工较困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。本次设计采取圆形截面。截面直径d=6mm，如图4.4分流道截面所示。

图4.4 分流道截面
4.5分流道的布置
（1）在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道截面面积与长度尽量取小值，分流道转折处应圆弧过度。
（2）分流道较常时，在分流道的末端应开设冷料井。
（3）分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动、定模板上，合模后形成分流道截面形状。
（4）分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。
在单腔模中，常不设分流道，而在多腔模中，一般都设置有分流道，塑料沿分流道流动时，要求通过它尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能小，阻力尽可能低。同时，应能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。从前两点出发，分流道应短而粗。但为了减少浇注系统的加回料量，分流道亦不能过粗。过粗的分流道冷却缓慢，还倒增长模塑的周期。而该设计中使用了圆形断面形状的分流道。截面直径为6mm。
4.6浇口设计
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。它是整个浇注系统的关键的部位，也是最薄点。其形状、大小及位置应根据塑件大小、形状、壁厚、成型材料及塑件技术要求等进行而确定。浇口分限制性浇口和非限制性浇口，该塑件采用的是限制性浇口，它一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，有利于塑料进入，使其充满型腔。另一方面改善塑料熔体进入型腔的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分开的作用。
设计中，浇口的位置及尺寸的要求是比较严格的，初步试模，必要时还需要修改。因此浇口的位置的开设，对成型性能及成型质量的影响是很大的。一般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征，成型质量和技术要求，综合分析。一般要满足以下原则：
(1)尽量缩短流动距离。
(2)浇口应开设在塑件的壁厚。
(3)必须尽量减少或避免产生熔接痕。
(4)应有利于型腔中气体的排除。
5)考虑分子定向的影响。
(6)避免产生喷射和蠕动。
(7)不在承受弯曲冲击载荷的部位设置浇口。
(8)浇口位置的选择应注意塑件的外观质量。
浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大，浇口在多情况下，系整个流道断面尺寸最小的部分（除主流道型的浇口外），一般汇报口的断面积与分流道的断面积之比约为0.03～0.09。浇口台阶长1～1.5㎜左右。虽然浇口长度比分流道的长度短的多，但因为其断面积甚小，浇口处的阻力与分流道相比，浇口的阻力仍然是主要的，故在加工浇口时，更应注意其尺寸的准确性。
然而，根据塑件的样品图、生产的批量等，采用一模两腔结构。浇口采用侧浇口，具体尺寸见总装图10.1。
4.7 模架的选取
通过前面的设计及计算工作，便可以根据所定内容确定模架。模架部分可以自己设计，也可以选用标准模架；在生产现场模具设计过程中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号，因为标准件有很大一部分已经标准化，随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制造成本时极其有用的。
塑料注射模标准模架共有两种，即GB/T 12556.1-12556.2—1990《塑料注射模中小型模架》和GB/T 12555.1-12555.15—1990 《塑料注射模大型模架》。两种标准模架的区别主要在于适用范围。中小型标准模架的模板尺寸BCL≤ 500 mmC900 mm,而大型模架的模板尺寸BCL为630 mmC630 mm-1250 mmC2000 mm。所以根据塑件的大小我只能选用小型模架。而塑料注射模中小型模架的结构形式可按照结构特征分为基本型和派生型。
选用标准模架，可以大大缩短模具的制造周期，提高企业的经济效益。由于用的是点浇口自动脱料的形式再根据前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，综合考虑了塑件的结构和大小结合标准模架，选用模架为龙记CI-4045-A60-B70-C120，如图所示。模架尺寸为450×450mm。
而标准件则包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件等。如图4.5所示模架。

图4.5 模架

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5 利用MoldFlow对注塑件的验证过程
5.1产品网格划分
对塑件的划分采用表面网格，表面网模型是由三角形单元组成的，与中面不同，中面网格创建在模型壁厚的中间处，而表面网格创建在模型的上下表面，对于一般的薄壁塑件，都采用表面网格进行划分。而该制件采用表面网格进行划分如图5.1。

图5.1网格划分
5.2 网格的状态统计验证
通过调整和诊断后得到网格的状态，见图5.2网格状态。

。
图5.2 网格状态
5.4 型腔的布置和设计验证
Moldflow软件提供了型腔复制向导来进行型腔的布置设计，我们也可以利用移动镜像功能来设计型腔布置,如图5.3型腔分布。

图5.3型腔分布
5.5 浇注系统的设计验证
Moldflow软件提供了流道设计向导，可以根据模型自动设计流道，但是在本例中，我们使用手工方式设计流道，手工设计的优点就是可以根据自己的需求设计主流道和分流道的长度、直径、角度等。流道设计见图5.4流道创建。

图5.4 流道创建
5.6 注塑工艺参数的设定
（1）模具温度。模具表面温度为80℃
（2）熔体温度。熔料温度，选择温度为260℃。
（3）本例模拟采用“自动控制方式”进行。
（4）速度/压力切换。速度和压力控制转换点的设置，在充填阶段，首先对注塑机的螺杆进行速度控制，等充填到某个状态时，将速度控制方式转变为压力控制。本例采用“充填体积%”来设置速度/压力切换点，当充填体积达到99%的时候进行速度与压力的切换。
（5）保压控制。保压及冷却过程中的压力控制。包括保压压力与充填时间。液压压力与时间、最大机器压力百分比、充填压力百分比与时间。本例采用充填压力百分比与时间的关系进行控制，保压压力为充填压力的80%，保压时间选择10s。
（6）开模时间。是指顶出产品时模具打开的时间。本文设置开模时间为5s。
5.7模拟结果验证
对于塑料注射成型来说,最重要的是控制塑料在模具中的流动方式。制品的许多缺陷,如气穴、熔接痕、短射乃至制品的变形、冷却时间等,都与树脂在模具中的流动方式有关。MPI/Flow通过对熔体在模具中的流动行为进行模拟,可以预测和显示熔体流动前沿的推进方式、填充过程中的压力和温度变化、气穴和熔接痕的位置等,帮助工艺人员找出缺陷产生的原因并加以改进工艺参数。
充填时间图5.5：

图5.5 充填时间

模具总体温度图5.6：

图5.6 模具总体温度
气穴位置图5.7:

图5.7 气穴位置

熔接痕如图5.8:

图5.8 熔接痕

所有因素引发的变形如图5.9:

图5.9 所有因素引发的变形
6 合模导向机构的设计
6.1导柱的设计
在对导柱结构设计时，必须考虑以下要求：
（1）长度 导柱的长度必须比凸模端面要高出一些。以免导柱未导正方向而凸模先进入型腔与其相碰而损坏。在这里我设计的是把导柱装在定模那边。
（2）形状 导柱的端部做成锥形或球形的先导部分，使导柱能顺利进入导柱孔。
（3）材料 导柱应具有硬而耐磨的表面、坚韧而不易折断的内芯，因此，多采用低碳钢经渗碳淬火处理。或碳素工具钢（T8、T10）经淬火处理硬度HRC50-55。
（4）配合精度 导柱装入模板多用七级精度过渡配合。
（5）光洁度 配合部分光洁度要求7级，此外，导柱