品质保障制度.doc

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品质管理制度
一、 目的：
为保证本公司产品满足顾客要求，并能及时发现异常、迅速处理改善，提高产品市场竞争能力。
二、 范围：
公司产品生产全过程。
三、 依据：
（一） 锂离子电池用材料检验标准；
（二） 工序检验标准；
（三） 锂离子电芯检验标准；
（四） 锂离子成品电池检验标准；
（五） 工序作业指导书；
（六） 工艺执行文件。
四、 实施细则：
仪器、仪表管理：
严格依据公司行政文件《关于公司监视和测量设备管理制度》（咸威字[2009]023号）的规定实施管理。
原材料品质管理：
1 原材料入厂后，物资部应根据《材料库房管理制度》（V/ MR-03·05-2009）办理收料，然后依据批量、品种分别填写《IQC进货检验报告》提交品质部检验。
2 库房内材料的管理发放。库管人员应严格按照《材料库房管理制度》（V/ MR-03·05-2009）进行。
3 未按制度执行的相关负责人应处于10-50元处罚。
4 物资部应根据材料使用情况与供方签订《原材料质量保障协议》，加强供方管理。
5 因IQC检验员错判、漏检、误检、不及时检验导致的原材料非预期使用对相关责任人应处于10-50元处罚。
6 对材料报检批次不合格率（不合格项包括超差代用、转序申请项目）超过10%时（每月为一计算单位），对相关人员进行（100~200）元/月处罚。
制造过程品质管理
1 各生产车间必须按照工艺文件的技术要求及作业指导书进行生产操作，如有违反，处于10-100罚款。
2 生产过程中由于个人操作失误造成批量不良的，处于100元以上罚款，并进行教育培训。
3 混浆、涂布、卷绕、封边焊、注液、化成、分容以上关键工序的工序检验人员，要认真填写《工序检验记录》，因检验失误或失职影响正常生产，阻碍生产进度，对责任人应处于30/次的处罚。
4 各生产车间在制造过程中发现异常时，班组长应立即追查原因，并将异常原因、处理及改善对策等填写《信息联络单》呈交相关责任部门，力保生产过程中产品品质稳定，如有瞒报、蒙混以次充好等现象，视情节追究班组长的责任。
5 制造过程中每一位作业人员均应对所生成的过程产品实施自检，发现不良时应立即隔离，加以返工/返修或反馈，原则可自行解决并作相应记录，不能自行解决的，各上报上级领导协调解决。因不能履行职责，造成批量不良，应视情节及损伤给予相关责任人和主管处罚。
6 对各工序检验实行链式管理，即：下道工序在接转上道工序的转来物料时进行严格检验，合格后方可作业。发现不合格时，及时相关人员进行确认，经确认为不合格后，退上道工序，并按每批次5~10元对上、下道工序进行处罚和奖励。
7 现场各级主管（车间主任、工段长、班组长）均有督促操作人员实施自检的责任，随时抽查、产品质量，一旦发现有不良或品质异常时，应立即处理，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品品质水准，降低异常重复发生。
五、 成品品质管理
1 成品品质检验
成品检验人员应以个品种、型号的《锂离子成品电池检验标准》的规定实施品质检验，严格把关、客观判定，并做到及时准确，不得以任何理由推诿，迟迟不予检验。在完成日常检验的同时能及时反馈信息，指导车间生产。
2 成品检验过程中，检验员应具备高度的质量意识和对公司负责的态度，要经过严格培训和筛选，如因检验员的不负责任或经分析确系检验员工作失误，造成用户投诉退货等事故，对检验员处于50元/次罚款。
3 产品出货前，如需品质部对出货产品进行检验，检验人员应立即严格依据“出货品检验标准”进行检验。
4 成品发货时，应严格按照技术标准进行配货，对于不负责任或有意混装的行为造成用户投诉或退货等事故，对相关人员进行500元/次以上处罚。
5 如因技术标准下发有误造成的出货产品被用户投诉退货等事故，确因标准签发部门的不负责任或经分析确系销售部门在向技术部门反馈顾客要求误导造成的“出货品检验标准”内容不详、偏差等，对相关责任人及领导处于50~100元/次罚款。
六、 不合格品的应急及处理：
1 入厂检验过程检验、成品检验、所产生的的不合格品，各相关部门及工序要严格按《不合格品管理程序》进行操作，未按程序操作造成不合格品流入生产环节混入良品或发货出厂及时追回，将损失降到最小同时要分析原因，制定对策，落实责任，针对责任人要视损失大小影响程度给予每次不低于50元经济处罚。
2 生产过程中，因责任心不强，未按工艺要求操作，经检验出现批次不良的，以通报处罚的形式考核到车间班组或个人。
3 品质部牵头定期举行质量分析会议，总结通报产品质量状况，分析原因，制定对策，不断提供公司产品质量，满足客户要求。

质量管理应本着全员参与的原则，采用可视化管理SPC分析，责任落实到位，培训教育等方法，不断完善，持续改进，使我司质量管理始终处于有效可控状态。

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