改善的思路与方法.ppt

精益管理部精益管理部精益管理部精益管理部 5/13/20245/13/20245/13/20245/13/2024 .什么是什么是什么是什么是TOYOTA WAY TOYOTA WAY TOYOTA WAY TOYOTA WAY？挑战挑战 改善改善 现地现物现地现物 尊重尊重 团队合作团队合作 TOYOTA 发展壮大的答案发展壮大的答案 未来发展的动力未来发展的动力 TOYOTAWAYTOYOTAWAYTOYOTAWAYTOYOTAWAY的两大支柱是的两大支柱是的两大支柱是的两大支柱是 “智慧与改善智慧与改善”和和“尊重人性尊重人性”。“智慧与改善智慧与改善智慧与改善智慧与改善”：不满足于现状，追求：不满足于现状，追求：不满足于现状，追求：不满足于现状，追求 更高的附加值，并为此而发挥智慧。更高的附加值，并为此而发挥智慧。更高的附加值，并为此而发挥智慧。更高的附加值，并为此而发挥智慧。“尊重人性尊重人性尊重人性尊重人性”：尊重所有关联：尊重所有关联：尊重所有关联：尊重所有关联 客户，将员工自身的发展与企客户，将员工自身的发展与企客户，将员工自身的发展与企客户，将员工自身的发展与企 业的成果联系起来。业的成果联系起来。业的成果联系起来。业的成果联系起来。“改善改善”的定义的定义l l不满足于现状，充分发挥聪不满足于现状，充分发挥聪不满足于现状，充分发挥聪不满足于现状，充分发挥聪 明才智和创造力，不断追求明才智和创造力，不断追求明才智和创造力，不断追求明才智和创造力，不断追求 更高的附加价值更高的附加价值更高的附加价值更高的附加价值l l发现问题、解决问题的过程发现问题、解决问题的过程发现问题、解决问题的过程发现问题、解决问题的过程理想是改善的目标理想是改善的目标理想是改善的目标理想是改善的目标差距是改善的依据差距是改善的依据差距是改善的依据差距是改善的依据现状是改善的基础现状是改善的基础现状是改善的基础现状是改善的基础现状差距理想/新新新新现状新差距新新新新 理 想理想是不断更新的！理想是不断更新的！理想是不断更新的！理想是不断更新的！改善是持续的，是永无止境的！改善是持续的，是永无止境的！改善是持续的，是永无止境的！改善是持续的，是永无止境的！“改善改善”途径途径进行对比进行对比进行对比进行对比失败失败 异常异常主动主动主动主动被动被动 勤于思考与研究，不拘泥于常勤于思考与研究，不拘泥于常勤于思考与研究，不拘泥于常勤于思考与研究，不拘泥于常 规与前例。在公司范围内外广规与前例。在公司范围内外广规与前例。在公司范围内外广规与前例。在公司范围内外广 泛追求并探索，通过详细的比泛追求并探索，通过详细的比泛追求并探索，通过详细的比泛追求并探索，通过详细的比 较，把握自身的实力，了解现较，把握自身的实力，了解现较，把握自身的实力，了解现较，把握自身的实力，了解现 状，挖掘问题所在。状，挖掘问题所在。状，挖掘问题所在。状，挖掘问题所在。当失败当失败/异常发生的时候，一异常发生的时候，一 些不易被发现的潜在问题就暴些不易被发现的潜在问题就暴 露出来。所以务必搞清楚问题露出来。所以务必搞清楚问题 出在哪，从失败中吸取教训，出在哪，从失败中吸取教训，积极改善。积极改善。课课 程程 大大 纲纲 一、一、改善的精神改善的精神 二、改善案例二、改善案例 三、改善思路总结三、改善思路总结 四、经验分享四、经验分享 一、改善的精神一、改善的精神运用我们的智慧，以运用我们的智慧，以坚韧不拔的挑战精神坚韧不拔的挑战精神将不可能变为可能。将不可能变为可能。二、改善案例二、改善案例K1K1车门作业改善车门作业改善车门概况产产 品：品：左左/右前门、左右前门、左/右后门、后背门、机盖、右后门、后背门、机盖、左左/右翼子板右翼子板 生产节拍：生产节拍：120120秒秒 员工人数：员工人数：2929人人设设 备：备：液压机液压机3 3台、包边模具台、包边模具6 6套、叉车套、叉车1 1辆、点焊辆、点焊 机变压器机变压器1515台、焊钳台、焊钳1919把，把，CO2CO2焊机焊机4 4台、氩台、氩 弧焊机弧焊机2 2台、夹具台、夹具2525个、涂胶泵个、涂胶泵3 3台台 换模频次：换模频次：2 2次次/天天 在制品数量：在制品数量：库存共库存共288288件件生产模式：生产模式：1 1台液压机对应台液压机对应2 2套模具，批量套模具，批量 生产后由叉车运送暂存区，再生产后由叉车运送暂存区，再 配送至生产线。配送至生产线。、生产中存在大量的在制品 （288件）；、叉车作业负荷大；、员工作业量不均衡，存在 大量的负重走动、等待、搬 运等动作浪费；、现场混乱，空间利用率低；、换模时间长；、品质异常对应困难。选题理由 二、改善案例二、改善案例K1K1车门作业改善车门作业改善 二、改善案例二、改善案例K1K1车门作业改善车门作业改善绘制现绘制现状流程状流程图图确定改确定改善目标善目标要因要因分析分析降低作业降低作业转换时间转换时间消除走消除走动浪费动浪费消除等消除等待浪费待浪费作业作业重组重组标准化标准化改善思路走动走动动作动作可合并可合并现状把握K1K1车调线车调线小件小件物流车物流车巡巡检检台台门框门框物流车物流车小件小件物流车物流车左前门左前门内板总成内板总成右前门右前门内板总成内板总成内板内板物流车物流车内板内板物流车物流车左前门左前门外板外板物流车物流车左前门左前门外板外板物流车物流车左前门左前门外板外板物流车物流车左前门左前门外板外板物流车物流车右前门右前门总成总成左前门左前门总成总成前门前门总成总成置台置台铜铜焊焊机机左前左前门物门物流车流车右前右前门物门物流车流车防防撞梁撞梁防防撞梁撞梁防撞防撞梁焊接梁焊接防撞防撞梁焊接梁焊接CO2焊机焊机踏踏台台踏踏台台液液压压机机前门内板置台前门内板置台外板涂胶台外板涂胶台 二、改善案例二、改善案例K1K1车门作业改善车门作业改善要因分析 二、改善案例二、改善案例K1K1车门作业改善车门作业改善计划计划改善方向 二、改善案例二、改善案例K1K1车门作业改善车门作业改善9090米米1313米米1、流程改善改善前号号液液压压机机号号液液压压机机号号液液压压机机库库存存区区车门安装车门安装 二、改善案例二、改善案例K1K1车门作业改善车门作业改善.号号液液压压机机号号液液压压机机号号液液压压机机1、流程改善改善后库存区车门安装车门安装 二、改善案例二、改善案例K1K1车门作业改善车门作业改善.1 1、单人绕行改为两人同、单人绕行改为两人同 时作业；时作业；2 2、实现两工作台同进、实现两工作台同进 同出，节约时间；同出，节约时间；3 3、T T型滑槽加装磁铁型滑槽加装磁铁,T,T 型螺栓无需取下，减型螺栓无需取下，减 少多余动作。少多余动作。4 4、模具存放限位块切换、模具存放限位块切换 实现自动化。实现自动化。2、快速换模1 1、同时作业、同时作业2 2、同进同出、同进同出4 4、自动切换、自动切换3 3、减少动作、减少动作 二、改善案例二、改善案例K1K1车门作业改善车门作业改善1 1、叉车配送，库存大、叉车配送，库存大2 2、转身取件，动作浪费、转身取件，动作浪费3 3、占用现场空间大、占用现场空间大1 1、台车配送，库存降低、台车配送，库存降低2 2、作业方便，效率提高、作业方便，效率提高3 3、空间利用率高、空间利用率高改善前改善前改善后改善后收容数收容数500件件3 3、改善物流方式、改善物流方式工位工位TP箱盛放箱盛放物流车配物流车配送送40件件 二、改善案例二、改善案例K1K1车门作业改善车门作业改善4 4、消除员工负重搬运，无效走动、消除员工负重搬运，无效走动改善前改善前改善后改善后涂涂胶胶泵泵涂涂胶胶泵泵踏台高踏台高(CM)CM)员工上下踏台员工上下踏台作业强度大；作业强度大；胶泵摆放位置不合理造成胶泵摆放位置不合理造成作业作业干涉；干涉；工位间距离远存在工位间距离远存在走动浪费。走动浪费。降低员工劳动强度；降低员工劳动强度；消除作业干涉；消除作业干涉；减少走步浪费。减少走步浪费。工作踏台工作踏台面积增大，面积增大，夹具就近夹具就近摆放摆放 二、改善案例二、改善案例K1K1车门作业改善车门作业改善利用改善帐票绘制每个人的作业动线，将无效的动作消除。利用改善帐票绘制每个人的作业动线，将无效的动作消除。走动走动浪费浪费左前车门总成补焊工位左前车门总成补焊工位前门前门总成总成夹具夹具置台液液压压机机C/TT/T 等待等待现现行行节节拍拍目目标标节节拍拍作作业业手手顺顺重组重组5 5、均衡员工作业、均衡员工作业T/T(120S)T/T(120S)二、改善案例二、改善案例K1K1车门作业改善车门作业改善作业重组后作业重组后：使员工作业均衡化，从而提高了整体生产效率。：使员工作业均衡化，从而提高了整体生产效率。T/T(90S)T/T(90S)07-8-25焊装车间 二、改善案例二、改善案例K1K1车门作业改善车门作业改善效果确认效果确认短距离人工周转短距离人工周转节省空间和工装架节省空间和工装架1 1、均衡员工的作业消除了大量的负、均衡员工的作业消除了大量的负重重 走动、等待、搬运等动作浪费；走动、等待、搬运等动作浪费；2 2、换模速度由、换模速度由6 6分钟提高到分钟提高到3 3分分1010秒；秒；节拍由节拍由120S120S调整到调整到90S90S，整体效率，整体效率 提高提高25%,25%,减少加班减少加班700700小时小时/月；月；3 3、取消叉车一台约、取消叉车一台约7.87.8万元（月消耗万元（月消耗 850L 850L柴油柴油4.644.64元元=3944=3944元）；元）；工装周转车工装周转车161200=19200161200=19200元；元；4 4、节约室内场地、节约室内场地254.8254.8；5 5、在制品由、在制品由288288件降低到件降低到108108件。件。二、改善案例二、改善案例K1K1车门作业改善车门作业改善 三、改善思路总结三、改善思路总结1 1、现场概要现场概要（产品、生产节拍、员工人数、设备、换模频次、（产品、生产节拍、员工人数、设备、换模频次、（产品、生产节拍、员工人数、设备、换模频次、（产品、生产节拍、员工人数、设备、换模频次、在制品数量、生产模式）在制品数量、生产模式）在制品数量、生产模式）在制品数量、生产模式）2、重要特性：、重要特性：项目中的关键点，例如品质中的安全项、漏雨项等项目中的关键点，例如品质中的安全项、漏雨项等项目中的关键点，例如品质中的安全项、漏雨项等项目中的关键点，例如品质中的安全项、漏雨项等3、选定理由：、选定理由：为什么要改，现场存在的问题为什么要改，现场存在的问题为什么要改，现场存在的问题为什么要改，现场存在的问题4、现状把握：、现状把握：绘制流程图，明确工艺流程绘制流程图，明确工艺流程绘制流程图，明确工艺流程绘制流程图，明确工艺流程5、目标设定：、目标设定：针对问题设定具有挑战性的目标针对问题设定具有挑战性的目标针对问题设定具有挑战性的目标针对问题设定具有挑战性的目标6、要因解析：、要因解析：运用改善的工具进行分析，注重现地现物运用改善的工具进行分析，注重现地现物运用改善的工具进行分析，注重现地现物运用改善的工具进行分析，注重现地现物7、制定改善计划并实施：、制定改善计划并实施：明确责任人及时间明确责任人及时间明确责任人及时间明确责任人及时间8、效果对比、确认：、效果对比、确认：将改善后的情况与改善前进行对比，将改善后的情况与改善前进行对比，将改善后的情况与改善前进行对比，将改善后的情况与改善前进行对比，与设定的目标进行对比，确认改善的效果及下一步方向。与设定的目标进行对比，确认改善的效果及下一步方向。与设定的目标进行对比，确认改善的效果及下一步方向。与设定的目标进行对比，确认改善的效果及下一步方向。四、经验分享四、经验分享1 1、改善是不断探索，不断创新的过程、改善是不断探索，不断创新的过程;2 2、从大处着眼，从小处着手，从点到面、从大处着眼，从小处着手，从点到面;3 3、要敢于面对问题、要敢于面对问题,把不可能变为可能把不可能变为可能;4 4、用团队的力量创造业绩。、用团队的力量创造业绩。