WH技术及五五法.ppt

5W1H”技术及“五五法”应用教材.(一一)五五法五五法概念概念 手法名称手法名称:5 5W1H法又称5 5何法，又称质疑创意法，简称五五法。目的目的:熟习有系统的质问的技巧熟习有系统的质问的技巧，以发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径。意义意义:5WIH是一个探讨问题质疑的技巧，是告诉是一个探讨问题质疑的技巧，是告诉我们最好要我们最好要“问问5次以上次以上”才好，才能将问题的症才好，才能将问题的症结所在发掘出来。类似我们的结所在发掘出来。类似我们的“打破砂锅问到底打破砂锅问到底”之精神。之精神。来源来源:“五五法”是IE七大手法之一.五五法概念应用范围应用范围:改善的前提-发现问题-怀疑的态度。怀疑为改善之母怀疑为改善之母，怀疑应是有系统的，循序渐进的有系统的，循序渐进的，而且是有具体的方向。5WIH是一种找寻问题之根源及寻求改善的系统化的质系统化的质问工具问工具。防止疏漏了某些值得去改善的地方。功用:5WIH功力无限大，可适用于任何行业不同地点的任何工作上。对某些特别的问题可使用某些特定的质疑的方法就可以了。.找真因找真因Trouble发生发生为什么为什么?为什么为什么?为什么为什么?为什么为什么?为什么为什么?从真正的原因来采取对策从真正的原因来采取对策,防止防止 再发生和制止再发生再发生和制止再发生!问题的应急处理并问题的应急处理并 非完全解决非完全解决!寻寻找真因找真因,长治久安长治久安.(二二)如何使用如何使用“五五法五五法”?定义定义:通过对问题反复多次的提出质疑,从而挖掘 出问题的真正根源以求改善.常用工具常用工具:1).“5W1H”提问技术提问技术:What(什么?)、Who(谁?)、When(何时?)、Where(何地?)、How(如何?)及Why(为什么?)通常改善运用方式为:“5W2H”提问技术提问技术:What(什么事)、Why(必要性(目的)、Where(何地?(场所)、When(何时?(顺序)、Who(谁来做?(人员)、How(如何做?(手段)及How much(多少钱?(成本与效益)2).“ECRS”四大原则四大原则:Eliminate(删除)、Combine (合并)、Rearrange(重排)、Simplify(简化).反复质问5次下列的内容:为什么(WHY?)是这样WHAT 为什么(WHY?)是这个人WHO 为什么(WHY?)是这个时候WHEN 为什么(WHY?)是这个地点WHERE 为什么(WHY?)是这个方式HOW改善的方向:应用应用“ECRS”四大原则四大原则 E(删除)C(合并)R(重排)S(简化)“五五法五五法”此称谓如何得来此称谓如何得来?.5W2H问 题效 果what什么事什么事为什么这样做为什么这样做?作业的排除作业的排除why(目的目的)必要性必要性这项作业消失了有何影响这项作业消失了有何影响?作业的简化作业的简化有没有别的办法有没有别的办法?where哪里哪里(场所场所)为什么在这里做为什么在这里做?集中一处或改变地点会怎样集中一处或改变地点会怎样?制程制程,步骤的变更步骤的变更when何时何时(顺序顺序)为什么这个时候做为什么这个时候做?(结合结合)什么时候做才合理什么时候做才合理?(交换交换)who谁来做谁来做(作业员作业员)为什么由他来做为什么由他来做?集中一齐做集中一齐做,或改变方式会怎样或改变方式会怎样?how如何做如何做(手段手段)为什么这样做为什么这样做?作业的简化作业的简化没有别的方法吗没有别的方法吗?how much成本成本要投入多少财力做要投入多少财力做?可以更省吗可以更省吗?合理化合理化(三三)如何如何“提问提问/改善改善”?.丰田五五法发问“为什么机器停了?”“因为超负荷保险丝断了。”“为什么超负荷运转?”“因为轴承部分的润滑不够。”“为什么润滑不够?”“因为润滑泵汲不上油来。”“为什么汲不上油来?”“因为油泵磨损松动了。”“为什么磨损了?”“因为没有安装过滤器混进了铁屑。”.次数为什么原 因短期解决对策1为什么断线为什么断线?手指上的铜被蚀刻掉了蚀刻放板线路面向下,调整剥膜速度、剥膜喷压2手指上的铜为什手指上的铜为什么被蚀刻掉么被蚀刻掉?手指压膜时产生了气泡退洗重工3为什么手指压膜为什么手指压膜时会产生气泡时会产生气泡?因为手指处铜箔有皱折采用湿膜压膜法,填充皱折凹陷处4为什么手指处铜为什么手指处铜箔有皱折箔有皱折?因为手指处铜箔太薄易造成皱折更改流程,D/F前走一次微蚀,DES后走一次微蚀5为什么手指处铜为什么手指处铜箔太薄箔太薄?因为D/F前连续走了2次微蚀,微蚀量过大造成手指处的铜箔变薄 更改流程,D/F前走一次微蚀,DES后走一次微蚀(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-质量改善质量改善(1)浮雕版手指断线浮雕版手指断线.次数为什么原 因短期解决对策1为什么发生短路开路这些不良曝光室来料PNL上附着胶用治具除去胶附着的作业(又发生了刮伤不良)2为什么会附着胶单+单压合时转印附着使用TPX保护膜在没有胶的部分发生皱折在把PNL放在热盘上时放在同一地方3为什么会转印在铜箔上开孔有胶溢出在胶的相同位置打孔4为什么胶会溢出在设计时没有判断出胶溢出的影响向设计申请设计变更使胶不溢出5为什么没有判断出胶不可以溢出追加在设计标准上,check项目追加在设计标准上追加到设计标准上及检查项目来防止发生(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-质量改善质量改善(2)FPC短路短路/开路开路.次数为什么原 因短期解决对策1为什么停止为什么停止?马达超负荷保险丝断了更换保险丝2为什么超负荷为什么超负荷?润滑油不足增大pump的容量3为什么润滑油不足为什么润滑油不足?因为pump没有充分吸 入润滑油更换pump4为什么不能充分吸为什么不能充分吸入呢入呢?Pump的轴受到异常磨损松了更换pump5为什么轴受到异常为什么轴受到异常磨损呢磨损呢?润滑油中混有 磨损的金属粉屑 在润滑油的入口处装滤网(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-质量改善质量改善(3)机器突然停止机器突然停止.(一)、背景介绍:2004年公司扩厂,营业目标50个亿,产能需大幅度提升,4月份曝光工站是产能最大的瓶颈.提升曝光工站产能成为当务之急!(二)、问题描述:What?1、双面曝光机是单人单机作业,机台闲置率高.2、作业步骤:清洁基材清洁底片基材对位吸真空赶气曝光 下料.除“清洁基材”以外,其余作业都在机台上完成,耗时2.5min.3、“基材对位”作业耗时最长,约占1.5min.4、曝光工站作息时间安排:夜班早餐时间排在白班早餐时间之前,从而占 用正常上班时间!(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-现场改善现场改善(4)曝光产能提升曝光产能提升.(三)、分析问题:Why?找出影响曝光工站产能的原因!下面从“4M1E”(人/机/料/法/环)五方面提出疑问:(1)人:a.为什么是单人单机作业?改变多人一机会怎么样?b.人的动作是否最经济?是否可简化/取消/合并?(2)机:a.机台空闲时间在哪里?b.曝光机的利用率是否最高?是否还可以再提升?(3)料:a.物料的摆放是否合理?b.底片是否可以重新设计?c.底片数量是否足够?(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-现场改善现场改善(4)曝光产能提升曝光产能提升.(4)法:a.改为多人一机,作业如何分解才可配合机台产出?b.调整作息时间会怎样?(5)环:a.工作台、椅要不要重新设计?结果会怎样?b.照明度会不会影响作业员的工作效率?c.工作场地布局是否合理?有无改进的地方?(四)、改善措施:How?(1)由单人单机作业改为多人一机作业,从而提高机台的利用率!具体作法:A、分清哪些作业必须要在机台上完成,哪些作业可以在线外完成;B、机台操作配置1人,负责“上料吸真空赶气曝光下料”操作;配合机台连续产出,线外配置6人,其中1人负责底片清洁,4人负责基材对位,1人负责对位检验.(四四)五五法五五法”应用案例应用案例-现场改善现场改善(4)曝光产能提升曝光产能提升.(四)、改善措施:How?改善前单人单机,机台闲置率:60%改善后多人一机,机台闲置率:0%(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-现场改善现场改善(4)曝光产能提升曝光产能提升.(四)、改善措施:How?(2)调整作息时间!将夜班早餐时间排在白班早餐时间之后,不占用 正常上班时间,从而挽回25min的上班时间.改善前白夜班用餐安排时间占用:100min改善后白夜班用餐安排时间占用:75min用R解决When?(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-现场改善现场改善(4)曝光产能提升曝光产能提升.(四)、改善措施:How?(3)为了提升“基材对位”作业效率,重新设计底片并增加底片数量,即在底片空隙处增加贴胶标示孔以便对位时底片与基材粘贴;由于“基材对位”耗时最长,为配合机台产出需增加底片数量,从 而避免没有底片线外对位人员闲置.(4)工作场地重新布局,工作台、椅重新设计,改善照明,从而解决 线外作业混乱无序状态.改善后的工作场地布局1、作业动线流畅2、物料摆放有序3、作业光线适宜料区料区料区料区清洁清洁对位对位对位对位对位对位对位对位检验检验检验检验曝光曝光曝光曝光(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-现场改善现场改善(4)曝光产能提升曝光产能提升.(四)、改善措施:How?重新设计的工作椅坐椅高度可因身高不同进行调整重新设计的工作台高度适宜,内部有可控的作业光线(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-现场改善现场改善(4)曝光产能提升曝光产能提升.(五)、改善效果(How much):总之,利用“5W1H”提问工具对现况不断提出质疑,再通过“ECRS”原则寻找改善的空间,从而达到内部充分挖潜!比较项目改善前改善后差异效率提升(%)Tact Time(sec/pnl)37.5015.00-22.5147.62%单机产能(pnl/22h)2,1005,2003,100(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-现场改善现场改善(4)曝光产能提升曝光产能提升.1.这样做的目的是什么这样做的目的是什么?2.在哪里做在哪里做?3.为什么要这样做为什么要这样做?采用硬式保采用硬式保 护膜有什么好处护膜有什么好处?4.由谁做由谁做?5.什么时间做什么时间做?6.怎样执行怎样执行?7.效果如何效果如何?(5W2H)更换更换保护膜保护膜Panel AssemblyHi-PotAssembly TestAging TestFDFV&更换更换保护膜保护膜OQC魔魔鬼鬼藏藏在在细细节节里里(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-现场改善现场改善(5)液晶面板制程再造液晶面板制程再造.打破常规,追根究底-5Why?更换更换保护膜保护膜Panel AssemblyHi-PotAssembly TestAging TestFDFV&更换保更换保护膜护膜OQC1.为甚么要更换保护膜为甚么要更换保护膜?2.为甚么要用硬式保护膜为甚么要用硬式保护膜?3.为甚么要这样设计呢为甚么要这样设计呢?4.为甚么不用别的呢为甚么不用别的呢?5.为甚么不试一试偏光片自带的保为甚么不试一试偏光片自带的保 护膜护膜?有什么问题有什么问题?(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-现场改善现场改善(5)液晶面板制程再造液晶面板制程再造.五五法发问实例1.问问为什么流程中有两次换保护膜为什么流程中有两次换保护膜?答答有软式保护膜有软式保护膜-硬式保护膜硬式保护膜硬式保护膜硬式保护膜-软式保护软式保护膜两次更换交替膜两次更换交替Aging制程须用硬保护膜。制程须用硬保护膜。2.问问为什么必须用硬保护膜为什么必须用硬保护膜?答答因为制程中有一道工序因为制程中有一道工序-Aging原来的软保护膜不能原来的软保护膜不能经受老化。经受老化。3.问问为什么原来的保护膜不能经受老化试验为什么原来的保护膜不能经受老化试验?答答因为原来的保护膜厚度不够因为原来的保护膜厚度不够老化时易卷曲。老化时易卷曲。4.问问为什么原来的软保护膜不能修改厚度为什么原来的软保护膜不能修改厚度?答答增加厚度将增加成本增加厚度将增加成本次保护膜作用仅仅是保护制程中次保护膜作用仅仅是保护制程中panel减少损伤。减少损伤。5.问问为什么不使用其他的不增加成本又保证制程的保护膜为什么不使用其他的不增加成本又保证制程的保护膜?答答能能使用使用cell段贴偏光片时撕下废弃的保护膜段贴偏光片时撕下废弃的保护膜正确的提问方式正确的提问方式.改善前改善前改善后改善后撕起保护膜，检验换保护膜换保护膜Hi-PotPanel Assembly揭下软式保护膜，换上硬式保护膜软式保护膜Aging TestAssembly TestFD揭下保护膜FVPanel AssemblyHi-PotAssembly TestOQC硬式保护膜变更为流程再造流程再造(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-现场改善现场改善(5)液晶面板制程再造液晶面板制程再造.换料换料停停机机时间长时间长平均为平均为 150分分钟钟/次次.(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-现场改善现场改善(6)成型换料时间缩短成型换料时间缩短.柏拉图分析750N=750分钟59698262010累计频率%频次(分钟)影影响换料响换料停停机时间因素排列图机时间因素排列图0 079.579.592.592.5969698.798.7100100烘烘料料清清洁洁干干燥燥器器清洁螺清洁螺杆杆开机调试开机调试其他其他.网络图关联分析烘料占用时间过长清洁干燥器占用时间长清洁干燥器不能提前实施烘料不能提前实施干燥器清洁工作量大清洁部位多工艺规定不合理干燥温度要求过高干燥时间规定过长干燥速度慢干燥程度允许最高含水量要求过高未按规程操作培训不足人员素质差吸料流速过小吸料机供料能力不足材料本身含水量超标操作不当环境湿度大干燥能力不足无预无预干燥系统干燥系统,不能进行中间转换不能进行中间转换换料操作只能在停机后进行.要因确认.结论现在可以确定目标了！要因：无预干燥无预干燥系系统统不能进行中间转换。不能进行中间转换。.开什么会?开这个会的目的是什么?=What?为什么要开?非开不可吗?能不能取消?能不能与其他会议合并?=Why?=Eliminate,Combine这个会该由哪个单位主导?换一个单位主导效果会不会更佳?=Who?=Rearrange为什么这个时候开?会不会发生冲突?能不能提前或延后?=When?=Rearrange哪里召开?选择这里开,能产生好的效果吗?要不要换个地方?=Where?=Rearrange如何召开才能达到会议目的?=How?=“ECRS”原则1).会议通知有没有提前发出去?2).会议资料会前有没有准备?3).会议议程排得是否合理?4).会议时间有没有控制?5).会议有没有在和谐的氛围中进行?6).有没有达成决议事项?7).决议事项会后有没有跟踪执行?(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-管理改善管理改善(6)工作会议工作会议.各位主管在安排部门工作的时候也不防试试“五五法”!首先看看本周部门有哪些工作安排?(What?)这些工作哪些是重点工作?哪些是例行工作?(What?)哪些先做,哪些后做?为什么?(When?Why?)这些工作分给下面哪些人做?谁做最合适?为什么?(Who?Why?)这些工作在哪里完成?必须下现场吗?为什么?(Where?Why?)教导下属如何做?(How?)1).指明方向,免避走弯路.=Eliminate思想 2).哪些工作可以合并作业更节省时间?=Combine思想 3).提前作好哪些准备工作,才不影响后续作业.=Rearrange思想 4).只要能达成目标,工作程序越简单越好,因为这样更省时、省力、省钱.=Simplify思想(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-管理改善管理改善(7)工作安排工作安排.生活中看你会不会用“ECRS”四大原则?是否开阔自己的心胸,抛弃一切世俗杂念,宁静以致远?(Eliminate)有没有检了芝麻丢了西瓜,舍本逐末的举措?(Eliminate)等人的时候有没有思考问题的习惯?(Combine)坐车的时候有没有认真留意路旁的行人、建筑、广告?(Combine)您做一顿饭要多长时间?如何节省做饭的时间?(不妨试用“ECRS”)生活理财是您还是您的另一半?如何选择?(Rearrange)说话是言简意赅还是“懒婆娘裹脚”?(Simplify)您的化妆是喜欢浓妆艳沫还是清淡自然?(Simplify)21世纪简约就是价值!(四四)“五五法五五法”应用案例应用案例-管理改善管理改善(8)生活习惯生活习惯.课堂作业课堂作业要求:观看完以下影片,请用五五法分析问题.(6人一组,5分钟时间,一个代表阐述观点)设备利用率低(what).课后大作业课后大作业要求:1、利用“五五法”结合自己的工作范围,分析存在的问题,并找到改善措施;2、大作业格式参考后面的范例!(注:任 选一例.)3、课后大作业一定要做,否则取消学时.课后大作业参考范例课后大作业参考范例(一一)!.课后大作业参考范例课后大作业参考范例(二二)!.The End.