精益生产方式及对生产经营活动的意义.doc

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精益生产方式及对生产经营活动的意义
                              ——企业管理现代化的必由之路

       精益生产方式是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型生产方式。
       在社会化大生产和市场经济条件下，企业的兴旺发达不仅取决于科技进步，而且也取决于管理进步，二者相辅相成、相互促进，在科学技术不断进步，市场经济日趋活跃，社会分工日益发展的今天，为了企业的生存并获得良好的发展，企业管理人员，尤其是企业领导者，在重视采用新技术的同时，应当高度重视改进和加强企业管理，结合我国的国情和企业的实际情况，探索出一条具有中国特色，符合企业发展要求的新路子，同时还要借鉴和学习国外的先进企业的管理经验，以拓宽思路，促进改革，按照市场经济发展的规律变革企业内部的生产方式，精益生产方式就是一种很有借鉴和学习价值的现代化的新型生产方式。
          一、精益生产方式的产生和发展过程
          精益生产方式是世界汽车工业史上的一次生产方式的重大变革。
          世界汽车工业的发展，从1886年第一辆四轮汽车的诞生至今已有一百多年的历史，经历了两次生产方式的重大变革，第一次变革是1908年，美国福特公司，设计了世界著名的“T”型汽车，为了提高劳动生产率，降低制造成本，对生产技术作了一系列的改进，并把这个革新制度称之为大量生产方式而取代了单件生产方式在汽车制造业中的地位，这是汽车发展史上的一次飞跃，它的进步在于：1、在汽车制造过程中实行从产品、工艺到管理的标准化和专业化；2、在设备和工具方面，采用移动式的装配线组装汽车，采用高效的专用机床组成零件生产线，采用传送带，运输链输送汽车零件和总成，节约了时间，极大地提高了生产效益；3、在劳动组织上最大限度地利用分工原则，用熟练的工序工替代技艺高超的工匠；4、在组织结构上，追求纵向一体化，把与汽车制造有关的一切工作都归并到厂内自制。其最重要的成果就是这种生产方式能够大幅度的降低汽车成本，较单件生产方式，顾客的实际开支降低了60%以上。与单件方式比，获得了很大成功。
         然而按现在的观点去分析，福特生产方式存在许多自身难以克服的缺点和矛盾，如分工过细，劳动分工导致了大量功能障碍，生产单一品种和专用工具、设备和生产流水线不能适应产品规格变动的需要；纵向一体化的组织结构形成了臃肿，官僚的“大而全”体制等这就为汽车工业史上第二次生产方式的重大变革提供了必然性和必要性。
          精益生产方式的产生和发展，直至被人们所认识，经历了一个较长的时间过程。
          第二次世界大战结束以后，还相当落后的日本汽车工业，在战争的摧残、经济缺乏资金和外汇的情况下，为了寻找日本汽车工业发展的道路，丰田公司新一代领导人曾经对世界上最大而且效率最高的汽车制造厂——福特公司的鲁奇厂进行了为期三个月“朝圣”般的考察，回国分析研究后，很快得出了结论：大量生产方式不适用于日本，日本需要结合自己的国情走出一条新路。从这个设想开始，经过20年的努力，产生了丰田体制并最终发展成为精益生产方式。
             这种生产方式的独创性在于：
        （1）在生产制造过程中，实行拉动式的准时生产，杜绝一切超前、超量制造，采用快换、工装模具新技术，把单一品种生产线改成多品种混流生产线，把小批次大批量轮番生产改变为多批次小批量生产，最大限度地降低在制品储备，提高适应市场能力。
       （2）在劳动力使用上强调一专多能，不断提高工作技能并把工人组成作业小组，赋予相应的责任和权利。作业小组不仅完成生产任务，而且参与企业管理，从事各项改善活动。
       （3）从生产组织结构和协作关系上，精益生产方式一反大量生产方式追求纵向一体化的做法，把70%左右的零件、部件的设计和制造委托给协作厂进行，主机厂只完成约占整车30%的设计和制造任务。
       （4）在产品开发和生产准备工作上，克服了大量生产方式中由于分工过细所造成 那些信息传递慢，协调工作难，开发周期长等缺陷。
         此外，精益生产方式在产品销售，财务管理、消除无效劳动等方面也取得很大的成就。
         精益生产方式，在日本经济高速增长时，并没有引起人们的关注，1973年发生石油危机以后，日本经济下降到负增长的状态，但丰田公司不仅获得高于其他公司的盈利，而且与年俱增拉大了同其他公司的距离，才充分体现出其优越性，才开始受到重视，并在日本得到普及推广。
         精益生产方式使日本50年代才开始的汽车工业迅猛发展，30年的时间，1980年取代了美国世界汽车领先的地位。
美国的福特公司1980年遇到了很大的危机，决定去日本考察，经过几个月的细致研究后，发现日本人成功的答案是精益生产方式，于是福特公司率先传播推广这一经验，其效果不久便显示出来。
         为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了一名叫“国际汽车计划”的研究项目：在对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析，最后于1990年著出了《改变世界的机器》一书，将丰田生产方式定名为精益生产方式，并给予了很高的评价。
         至此，世界各汽车厂家才认识了精益生产方式，并掀起了一股变革生产方式的热潮，将精益生产方式移植到世界各汽车生产厂家。
         二、精益生产方式的内涵与思维方法
        从精益生产方式的定义中可以知道，包含以下几个内容：
         1、精益生产方式是一种狭义的企业生产方式，即企业资源的配置方式，是指劳动资源和物质资源等生产要素的配置方式。
         2、精益生产方式的资源配置是以社会需求为依据，最大限度地满足市场多元化需要，不但在产品的数量上，而且在产品品种规格上，都能最大限度地满足社会需求，这是精益生产方式优于其它生产方式的一个重要标志。
          3、精益生产方式的资源配置是以彻底消除无效劳动和浪费为目标，最大限度地为企业谋取经济效益，这是精益生产方式的核心所在。
          4、精益生产方式的资源配置自始至终地坚持以人为本，把开发人力资源放在首要位置。
          5、精益生产方式的资源配置借助于现代管理技术和手段的配套应用。随着生产发展和科技进步，电子计算机的应用比重越来越高。
          精益生产方式的提出，把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发，协作配套，销售服务、财务管理等各个领域，贯穿于企业生产经营活动的全过程，使其内涵更加全面、更加丰富，对指导生产方式的变革更具有针对性和可操作性。

          精益生产方式的思维勇于创新，敢于拼搏、善于追求别具一格。
            1、逆向的思维方式：在很多问题上倒过来看，倒过来干，整个思维变化跟我们原来的观念是根本不一样的，我们原来认为销售是企业生产经营活动的终点，精益生产方式却偏偏把销售说成是起点，而且把用户看成是生产制造过程的组成部分，精心收集用户信息，并作为组织生产，开发新产品的依据，精益生产方式一改传统生产方式的“推动式”为“拉动式”由后道工序向前道工序，一道一道工序拉。过去我们总认为超量超前生产是好事。现在却说它是无效劳动，是浪费。因而推行精益生产方式，在技术和方法上并不难，难就难在思想观念的转变上。
          2、逆境中的拼搏精神：精益生产方式给我们提供了这样一个典范，就是一个弱者如何战胜一个强者，一个穷国、一个落后的企业如何战胜一个富国，一个先进的企业，这是竞争的产物，是在逆境中拼搏和开创出来的新路子。
丰田到美国学习是1950年二战以后，日本是个战败国，实力较差，丰田公司当时还是一个很落后的小厂，13年轿车累计产量还不到美国鲁奇工厂一天产量的40%。在高低差别如此悬殊的条件下，他们却敢于提出要赶上美国，走出一条自己的新路子，并且经过20多年的努力，终于把理想变为现实。在逆境中成长、前进是事物发展的普遍规律，要居安思危，把危机看成机遇，无论在逆境或是顺境的情况下都要自觉地不屈不挠地去拼搏，才能把精益生产方式真正学习到手。
           3、无止境的尽善尽美的追求：
精益生产方式与大量生产方式在思维方法上的根本差别在于对企业经营目标无止境的尽善尽美的追求，这是精益生产方式优于大量生产方式的精神动力。
大量生产厂家、企业为自己建立了一个有限的目的：可以容忍一定的废品率、最大限度的库存，系列范围很窄的标准产品等，认为提高要求，其投入产出比在经济上是不划算的。
而精益生产厂家则把目标确定在尽善尽美上，低成本、无废品、零库存和产品多种多样。当然，没有一个生产厂家曾经达到这样理想的境地。但是，这种无止境的对尽善尽美的追求，促使人们去不断探索，不断奋斗、创造了许多大量生产方式条件下难以想象的奇迹。
           三、对生产经营活动的指导意义
          前已述及，精益生产方式的提出，不仅仅局限于生产领域而扩展到了产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等各个领域、贯穿于企业生产经营活动的全过程，因而我们的一切生产经营活动用精益生产方式的思维方法，拼搏精神及尽善尽美的追求来指导、要求、对企业生产方式的变革、管理的加强、效益的提高、具有深远的意义。
           在生产制造领域，用其思维方法来分析生产过程，就不难发现到处都存在无效劳动和浪费，如超量生产造成的浪费，等待造成时间的浪费，平面布置不合理造成搬运、中转环节带来的浪费，以及动作不合理造成的浪费，库存的浪费，加工本身的无效劳动和废次品返修品造成的浪费等等在我们的企业是随处可见，司空见惯不以为然，而精益生产方式是不允许的，在这种生产方式下，采取了“拉动式”生产以市场需求 拉动企业生产，而在企业内部以后道工序拉动前道工序，前方拉动后方，主机厂拉动协作配套厂，避免超前超量生产，而以小组工作法，坚持以人为本，强调协作精神，团队精神，调动和激发每个职工的积极性，在生产现场管理上制定标准，开展目视管理、现场质量管理、工具、设备管理等，开展“5S”活动，将管理渗透到每一个过程，每一道工序，每一个工种乃至每个环节。
            在产品开发领域，精益生产方式极大的缩短了产品开发周期，扩大了产品开发品种，降低了产品开发的费用，提高了开发效率，它在产品开发的组织形式上采用了矩阵式的工作小组，采用并联式的工作程序，先行研究与产品开发相结合，并让协作厂参与开发等，并大量的改进设计人员的培养和使用方法，收效极为显著，对我们现实生活中的闭门造车、照葫芦画飘是一个很好的讽刺。
            特别是产品营销领域是否应该对我们是一个很好的启迪呢？精益生产方式把销售放在了生产经营过程的首要位置上，无论是在营销体系，营销方式上都作了重大的变革，特别是在经销人员的素质上提出了较高的要求，值得我们借鉴。一是对其思想素质的要求，要对企业绝对忠诚，树立正确的价值观，正确对待企业和个人利益的关系，培养自我管理能力和实践能力，加强学习要具有迎难而上，坚韧不拔的毅力；二是业务素质，不但要掌握销售知识和技巧，还要非常了解产品，懂技术、会维修，既可推销产品、解答用户提出的有关产品的一切问题，还可以为用户培训、维修、安装、调试等一切售后服务工作。
          产品成本管理上，精益生产管理不是用价格=成本+利润来算帐，而是用价格-利润=成本这种倒算法来确定只能用多少成本来制造产品，将成本加法公式转变成售价减法公式把工作重点放到最大限度地挖掘企业内部潜力，降低成本上；在成本控制内容上，要从生产领域的产品制造成本延伸至开发领域的新产品目标成本，从源头控制住成本；在管理组织上从单纯依靠少数成本管理专业人员扩展到企业职工全员参加，从当家理财并开展改善改进活动，降低产品成本，使降低成本的活动贯穿于生产经营活动的自始至终实行全员、全时、全过程的成本控制。
              现今企业为实现利润目标靠提高售价，增加销售量，降低成本三种办法，不断降低产品成本是企业实现盈利目标最主要、最可靠的途径，其它办法都是不可靠、不可取的。
综上所述，精益生产方式是适用于现代企业的组织管理办法，它以整体优化的观点、科学、合理地组织与配置企业拥有的生产要素，消除生产过程中一切不产生附加价值的劳动和资源，以“人”为中心，以“简化”为手段，以“尽善尽美”为最终目标，达到增强企业适应市场的应变能力，取得更高的经济效益的目的。
            我国工业企业大多是从计划经济走过来的，虽然经济体制在不断改革，向市场经济逐步过渡，但大多没有摆脱计划经济的束缚，生产率水平低下，管理水平落后，按现代生产管理的要求来变革企业生产方式，势在必行，精益生产方式是一种先进的生产方式是我国企业实现管理现代化的必由之路。
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