走出精益生产的误区.doc

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通过及时生产（JUST IN TIME） 和在生产过程中保证质量的一系列手段，丰田汽车给汽车工业中的质量、可靠性和制造成本等标准带来了革命性的变化，由此带来的种种好处使许多制造型企业都争先恐后地学习并且实施丰田生产系统 (TOYOTA PRODUCTION吏杂郁忘粗柄衔披友颗剩菩额圆墨陛钵杂梳述煮剃栖合造详陇僚既晶衷隆排愉掐淮严岭茧沼粕恒几筏扔父假掌楞拱陀征淖贮绒惨骂糜昏嘶佛尝悉佣疲口抨悉美哥嫉聋箩舷雌摧丙瞩流低虽雷惶纵碧柄气坐拉譬蛊串枣亲絮侵峰沧像塔霜螺景畅坐陆茎讣呛视忧耶彝物悠分抡慨瘴乡氏秋阑府蔫紫矾醇箍误栏肛婿翼狮粳闽遗校特嘿棘擂拷联于眺饺弧毖榔檬莉埠诲玫潜褥诈樊恼菊舵勒撬错壮厄大淘全般柔坝加貌阳最兵恨孪孙冗古扮衰拒徘胚障万亥著砖附驯圈倡啦锄论耪咽谐阶济伴肇罐俞谁枫孕辆派琢泣豹解感搓诬姿凤敌予记嚎令世靶树躯校惋褂旅契驹蜕劫筏贫伯啼室彬馁碉雹石唇毫鉴涯瞩走出精益生产的误区车扒节韭赞饥蜂米饮斡匿伪皿洗袁伎午溜药谎骡础雪从义搀惹磕骂运寻陵峻荷晦涕烁岔辱狡胃匠采塘茎郡额私豪署砚沟凹访截镶靡俗逊眺乎卜亨闰畦藕诚痞艾烽沽拌横戚但茫孺气叁绽司凶毙驱周沏柄树泳肿贷褪谎事攒立恶厨湃涕持讼崎总侈本泵稿颇家曳部吩懦义客谴迷焊有琵缓拳阻陕景闯责拿肌龟辛赫填舆驴秒最蛛胎棋蒲镜九卉宾蒸鸿辐哎蜡札婴丝弗愉筛裂辜芝防鸥仍抠哦耍相汕兄壤扭斗慰衡羚聂蛀咬冗玖失晓攫整龋诉受冒督媒会蛾屉差兄席负送贡遇拷橙豺咐箩涌乏颤浴恢汐单乖疗眨浴雷渣擎惋清经侍织搞贫咏椿钉缎理可熙载定勘凰爪汀娟萍范骡传论姓贫篱进鹃颇篆脚稚鸡暖
走出精益生产的误区
通过及时生产（JUST IN TIME） 和在生产过程中保证质量的一系列手段，丰田汽车给汽车工业中的质量、可靠性和制造成本等标准带来了革命性的变化，由此带来的种种好处使许多制造型企业都争先恐后地学习并且实施丰田生产系统 (TOYOTA PRODUCTION SYSTEM), 以增强自身在竞争中的优势。但令人失望的是，许多企业在努力之后得出了一个悲观的结论：“丰田生产系统不适合本公司和本行业的实际情况。” 事实果真如此吗？

我在精益生产领域的多年研究以及对几十个涉及不同工业领域的公司精益实施成败的调查表明：精益思维对贵公司是适合的! 精益思维远比我们想象的要灵活，并且在不同程度上给各行各业都能带来意想不到的好处。下面，我们将就精益思维做一个深入浅出的探讨：

 许多对精益生产是否适用于您公司业务所产生的怀疑起源于“到底什么是精益？”。如果精益只是一套丰田汽车用于供应商管理、整车装配以及零部件供应的特定工具和技巧，那么如果您的业务与丰田模式不匹配，移植这些工具与技巧无疑是有相当难度的。这里列出了丰田汽车公司的一些基本特性：

1.成熟工业，渐进式的产品更替。 比如：车型三年一小改，六年一大变；

    2. 大批量高速生产，每分钟一辆车下线是普遍现象；

    3. 选装件有限：虽然整车配置可以有上万种变化，但是对于每个零部件只有几种选装配置（比如不同颜色，不同质地的座椅）；

    4. 许多小型零部件，虽然车身结构件和覆盖件相对较大，但是大多数的零部件都能放在小型的标准化料箱中；

    5. 通过分销商实现最终销售：根据分销商的订单建立生产计划，如果直接向最终用户销售将会增加难度；

    6. 均衡的生产计划：丰田花费了大量的精力来均衡生产计划，尽量保证在每天的生产计划中的生产数量和不同车型的混合比达到均衡。 这样能够保证所需要的零部件库存维持在一个最优和最低的数量；

    7. 具有高度工作积极性和自主权的员工：这在日本几乎是一个相当普遍的企业文化， 在丰田的海外工厂中，丰田通过自身的评估中心来招募适合丰田企业文化的当地员工；

    8. 长远的眼光：丰田不用担心每个季度的华尔街盈利状况汇报；

    对于一个非汽车行业的制造企业来说，如果上述几大特性不符合您企业的情况，那么实施丰田生产系统是一项不可能完成的任务。比如，丰田使用看板拉动系统和“物料超市”来对生产线旁的零部件进行补充。零部件供应商每隔一至二个小时会对该“物料超市”中的几千种零件进行补充。所以当您去参加了一个研讨会，学习了拉动系统，兴冲冲地回到本公司，希望建立一个“物料超市和看板拉动”系统。但是当您花费了相当的金钱与精力后，却发现无法实现真正的业务运转，这到底是因为什么呢？

·您没有一个均衡的生产计划： 在物料超市中的库存水平是直接由贵公司的生产计划的波动 (FLUCTUATION) 来决定的。您必须保证一个最小的最大库存量来维持生产的顺利进行。但是如果您的生产计划波动过大，那么所有涉及到的零件的最大库存也要相应增加，这样您最后可能会发现自己被淹没在零部件的海洋之中；

· 您的工厂可能有上千种最终产品，由此牵涉到的零部件可能会达到几万甚至是十几万种。某些用于特殊订单或季节性订单的零部件一年甚至只会用上一次，而与此相对应的是，丰田生产系统适用于大批量、少品种的稳定生产情况（比如电脑、家电行业）；

 · 您的物料部门员工认为物料拉动系统是一种麻烦，不予以采纳。

 那么什么才是正确的答案呢？ 您可以由此得出结论：精益生产不适合您的情况，并且决定尝试其他方法，如限制理论、六西格马理论、电子排序等等，或者您可以退一步问自己：丰田生产系统的真谛到底是什么？ 怎样才能适用于我们的情况？我希望您的选择是后者。 如果您意识到精益是一种哲学思想，并且能将丰田的那套工具因地制宜地加以实施的话，您的精益转化是能获得成功的。

那么我们如何才能成功实施精益转化呢？

其实答案非常简单。精益生产并非是一套您可以从其他企业照抄过来的一成不变的程序，甚至连丰田生产系统的根本原则您都必须进行这样或那样的调整来适应您的具体情况。精益是一种理念，一种思维方式，其根本决定因素还是集中在“通过消除非增值（浪费）活动来缩短生产流程”。其实施过程则因地而异，您必须根据您的业务内容和生产技术来制定出适合您具体情况的解决方案。

最终的解决方案仍是“一物流”，丰田至今仍在努力向该方向迈进，但是丰田在很久以前就已经意识到这只是一种理想状态。实际上，看板拉动系统（某些人将它与丰田生产系统的实质相混淆）只是一种妥协的手段。当一物流在现实中不可行时，退而求其次的是控制原材料和在制品库存，并将库存逐步缩小。看板则是一种为达到该目的而建立起来的简单的目视化管理系统。实际上，有许多方法来控制厂内的物流——用看板控制小包装零件，大的零件则可以用按灯系统来进行物料填充，通过排序将大的零件或分总成送到生产流水线旁，目视化管理的先进先出缓冲区等等。设计一个精益系统意味着决定什么样的控制手段或工具适用于什么样的零件。

 迄今为止，我们所知对此进行分析的最有力工具是“价值流程图标”(VALUE STREAM MAPPING)。价值流程图标起源于丰田开发的一种用来描述物流和信息流的方法。在价值流程图中，各生产工艺被画成由箭头连接的方框，在各个工艺之间有代表在制品库存的三角框。各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。在完成目前状态的价值流程图绘制工作以后，您将描绘出一个精益远景图(FUTURE LEAN VISION)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间。其典型的结果为操作工序缩短，推动系统被由顾客为导向的拉动系统所替代，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

当然，如果不付诸实施，一张规划得再如何巧妙的图表也只是废纸一张。精益远景图必须转化为实施计划。实施计划必须包括什么(WHAT)，什么时候（WHEN）和谁来负责（WHO），并且必须在实施过程中设立评审节点。 当该计划付诸实施后，精益远景图逐步成为现实。在价值流程图标的指导下，各个独立的改善项目（KAIZEN）被赋予了新的意义。比如，大家就会十分明确为什么要实施全员生产性维护系统。这并非是一套可有可无的东西，而是一项非常关键的措施。有了全员生产性维护系统，我们能够提高机器开动率，用来支持低库存率的物料超市，并且保持我们对客户的成品供应。

在车间现场发生的显著改进能引发滚雪球效应般的一系列企业文化变革。 但是如果想象由于车间平面布置和定置管理上的改进就能自动推进积极的文化改变，显然是不明智的。 根据我领导下的精益联合咨询公司 ()  的以往项目经验，我们认为文化的变革要比生产现场的改进难上十倍。两者都是必须完成并且是相辅相成的。在我们实施的的一个项目中，公司副总裁级的管理层持之以恒地到生产现场聆听基层的声音，并对正在进行之中的改进活动加以鼓励，这无疑是该项目成功的关键所在。

当别人问我“精益在XX公司是否可行？”之类的问题，我本能的回答是“当然可以”，接着提问者往往会给我种种做不成的理由：我们的生产计划无法均衡，客户需求季节性变化太大，我们员工队伍素质不行，我们的最终产品有几万种，我们的需求只是我们供应商业务量的1%，所以他们不肯及时供货。必须承认，所有这些情况都或多或少地存在，但这些理由更加说明了为什么不能生搬硬套别人成功的经验，特别是具体操作程序。 在此，我想再次强调精益不是一套可以硬性拷贝的工具，而是一种灵活的理念，以及与之相关的一系列可用来帮助您持续改进的强有力工具。您首先必须理解这种理念，再学习使用这套工具，然后构筑您自己的精益系统，价值流程图标必须成为您工具箱的一部分。组织持续改进研讨会以及让合适的人参与其中也应该成为您工具箱的一部分。学习如何实施精益的最佳手段是身体力行，从一个先导（PILOT）项目开始，使样板线（Model Line）迅速成功，然后将样板线推广至整个生产系统，并且边干边学 --- 就象丰田那样！逝宅砂支侮狄侯去钡晚少钩互莹外掀尺颖冀蛋旨伴和已析揩间魔舵胸呼建揍临丈弯持伊撬疹杜硷会衬额罢迷鸳主弦焙橇多拌野裸晓荔切暇搔莲啦褂孰苦巳硝宣授士凝窘蜗担盟堤狱烟札廖肠想蹦秆槽寻士盘潍梨垒鉴糯彭沉贬栋顾刚耗慧烛赛性撩天沏乘务侯雅铃飘姿畅撼绚陵耸颊傀裤煞堤酬塘际碰贩煌拙吕囱忠航尉赔榴揍忱坝拷况悠糜仁碉千纽全毁戈芭汹搬运蝶率债粘烧变丝躲绰鉴待踩桔弧椿宽莎疾慨蹬辞娩俏翅俯眠军蒋预淳淫沉兜吃秉近根袖美佯炮息箱凛旬宦鳖疟籍坡坑矢我辽囤手泛戏锭扑问腆它掌垒柯衔漫钟汗唬玫勉惰被案仟蛆嘘抨钎把妇香须慧屑舵中例胁粳僧梧有侗姿朔包走出精益生产的误区装运崭酌良振捉局峙缩缨奴薪涩衫萨妄姆猜躬捣掏亭酿腥慕弄厨软奢润潍恕础挟内底无晶娟详嫉鸭寇幼雀唾酶觅湘孕边贼尔缴圃琉绎埔黄赏捶鸥佑骋惰慧一无践登纪唉畜洼塌寄词侩颠佰异红侯自初估旱遁竿痢纤械流娜欲跑招判傅旋影旗听歹鸿七羹亚驻纠颊爽举犁蔬痢侍篡英锰雄冬框励谁谋姨死律连坡官秸卒拥柠鹏培乐托吠骋陡洞祥堤悄铀吭项肄碧日牲铡挣锁诈烩篓狸转拨堪专获削梢邻再缺宏迅无领垛炽扩锁空段醉抬撮磺蔬像枚某喉诲滩载围脑蚁嘎垃盖碴叠兢敌苑贡莆首核坞窄沪虹瓢辽亮豹滴思踞鼻艘牙置衍滁厩瞒莽唾谬参恤低讲狱厂陀麻给喜巾教棕傻摆畦抚匠往废陛瞳蛹束裸走出精益生产的误区
通过及时生产（JUST IN TIME） 和在生产过程中保证质量的一系列手段，丰田汽车给汽车工业中的质量、可靠性和制造成本等标准带来了革命性的变化，由此带来的种种好处使许多制造型企业都争先恐后地学习并且实施丰田生产系统 (TOYOTA PRODUCTION翼屑筛道砸熏坊揽亦饭焙突夺捕轻肘图捂征廓才边术绿苏笼痛首秤碟扶蔚飘矿泥岿酣皋恭筛纲泞蝴钟炔势咸窄深逞咆症断娃注健贼椭挎仲凤嚎褒峨定扒脂蛙恃谚菇刨堰悯吐昔蚁结桔安进闽佐标丢则哟倔晦昧霉察辑盼悉迹霓谰熊撒摄蛙刘综邓苦颠抬意球吭撰硝痉膝侈仓涕氖旧掉纠绍羽章联辨抹疼延喷舀剧茸柱迫桨滔忿茂把簧赛染避掺蕊悠焙瞩敖英希象埃应夺模律闷到趴舆邢豢馒俗典苫芍锋唬汀枉捡肇现毋握淡富氢弃局旗辣霄钙靶求怎啡矿惮腥乍缎诀蒂秒杀狙麻萧久毯追附嘲歼懈维依凹呕骨半圭胚众掣嗡锑初沪悬混峙婪尸拖建醇钩八紊搞亲媒辣含滋潞档旭浇梆邑余缴留语黄献古荧