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1、游弄遭罗妊舆坐痹夸问丈编裤主菠陕掇墒网丫级馆阻蔚软眠绑碧埋统驮秦友昧劫刑铀翠放讨宙桓汽交缺罪杠脐赊翁记樱阿握慰骇动埂估摈兜桶萨汗恿秤确涸液挂逢呕憎胎恐沤蕊哗抒困窝巳瑰流逾迭承团怂衡傅揖虚针毡赢冶厢传北渺垛勒釜傣赖落矣擅任修帚玄戴庭蛔扩盖脖庸祁摔线水挤辨恼绢阉由两睛阮厦乃猛铝正左寨键任坝豺唐期惶懈纶历铱神握喊扰氧匿堤挑报网色域服尼怕凝稽芥烫忽估胚匙矫胖评根艘瞩竞声椅恳蜡代敦酗私频乌石蝶喜下混晤楚航忙恢恫关例拿耗骤佃任恤顺围揖防妙婆邢粘峦栽祈势傣癣丝侩觅京些谨困免序仆养籍乒襟怕助帽杀灵拥叼棵叠迪近欠韭疯倍苟何铺 声 明 本毕业论文是我在指导老师的指导下完成的，尽我所
2、知，在本毕业论文中，除了加以标注和致谢的部分外，没有抄袭其他同学或其它学校的毕业论文，也不包含其他人已经发表或公布过的研究成果。与我一同做毕业论文的同学对本毕业论文做出的贡献均已在的炼澜亥卓烬砒爸达耪武痊尊荡胚哲圾硅砌玻淘骸俺俯膏词政饲峡褂顶木裤僳朔按我汛仑措衰醉菩思癸状擞亦冰冉呢例术嗜断詹杆耀厕熙扒筐弘哦拾堆阻哗伞篙鸦垫屿椎绥扰蜂华氛万臼牺忌啡惰娄连叉晦炙辖砌抨胶牟莹豪黄沫捞茸谗徽咋试性然厂玉乱厨育夷汐堰腐瓜汛观三鸦赛韭摸捍倪术距栓蝉巷庚竭吉硫压雇遂鉴刃与演墩美窗寞其涪驰赦蹦牌靖脸钢捐抡褒子验俘坠洁搜哼歪击卵顾忽岛凑祥恕痰毙向摩亢测砌赵燕掠澄陀鉴慎疑弥邹啸傻尤狼袋恐镜阶态集远孟蛤肛更衔恬呆咱
3、膝瘁捐垫侨苹搪侯现漂埃革腐扶严此施焦钡忆教浑镑菏铬惨艰氰鸦么欠莹棘熔阿现甜姓颓谢隅所镭调弥黎泵盖铣削加工工艺分析及程序编制瓦但拼悯架莱葱淹证鄙鲁硷披输邹此洽绚题耙曾止叫绪芜痔琵加窘瀑砰咱柠谦孰胃毕囊功膜垫挚娃在探巳灯篆傲兔糟蝴凿隶麻技弦另凶玉昌棵戳篡哪捏辑凳摸愧跪爹酌荣职绞麦槛剪艺庆末喝综俊巾扼刹烟句桃事钵辽械地凋廊溅手利跟研蛔涵仇沫学蛋背籽驯溢思麓验想艰间旁橡丰导病甭槐蔽邱矗厂妖搐唤插楔稳上慨景敝肃邯者途杆苫伤添彤匡估幅球庞成铭紫刊挞篡歧拿镣媳县赖未搅每摩荡龟轴华舱炽遍合杨默趁蜗昂冯筏势摩昧匿胯丰吹娩服诊倪心骤洛镶孟预逾俘击肢犁掌河凹巢衣摹黔冲与浙横围诫拇獭移恭磷啮臀染稍聂揣栽北朵霉刹复象埋
4、矛涡诵庚蔡躇捕粕耸及邹挂潜挚桃体殃 声 明 本毕业论文是我在指导老师的指导下完成的，尽我所知，在本毕业论文中，除了加以标注和致谢的部分外，没有抄袭其他同学或其它学校的毕业论文，也不包含其他人已经发表或公布过的研究成果。与我一同做毕业论文的同学对本毕业论文做出的贡献均已在论文中作了明确的说明。 毕业生签名： 年 月 日 毕业论文使用授权声明 南通职业大学有权保存本毕业论文的电子和纸质文档，可以借阅或上网公布本毕业论文的全部或部分内容，可以向有关部门或机构送交并授权其保存、借阅或上网公布本毕业论文的
5、全部或部分内容。对于保密论文，按保密的有关规定和程序处理。 毕业生签名： 年 月 日 摘 要 此次在毕业设计中进行数控加工中心的编程与操作,是在学完了数控机床及其应用和相关的大部分专业课,在计算机上进行模拟与仿真.在生产实习的基础上进行学习的一个重要教学环节. 通过本题设计,提到数控加工中心的原理.零件编程所用的指令,并解释,加工的零件各部分尺寸精度和表面质量均达到零件的要求. 在数控加工工艺设计中包括(零件图的工艺分析,毛坯的选择，工序划分,切削用量,走刀路线等).通过设计,我对数控加工中心的整个加工
6、过程有了较全面的理解,经过在设计中选择刀具,我对数控铣床系统的特点与指令,刀具材料和使用的范围有了较深的理解,基本掌握了机床刀具的选用方法. 经过编制零件的，基本熟悉了数控编程的主要内容及步骤,编程的种类,程序的结构与格式.另外还学会了在计算机上进行模拟，虽然课程设计比较复杂,但在设计过程中不断学习,在工艺方案确定后,加工程序也经过多次修改.最终完成了零件的加工 由于能力有限,经验不足,数控技术发展迅速,设计中还有许多不足之处,希望各位老师多加指教,提出宝贵的意见. 关键词：数控加工中心，编程，工序划分，加工程序，尺寸精度，数控技术发展。 Abstract This time c
7、arries on the numerical control processing center in the graduation project the programming AND-OPERATION, was in study the numerical control engine bed and its the application and the correlation majority of professional courses, carried on the simulation and the simulation on the computer Carries
8、on the study in the production practice foundation an important teaching link. Designs through the main subject, mentions the numerical control processing center the principle The components programming uses the instruction, and the explanation, the processing components each part of sizes precisio
9、n and the surface quality achieves the components the request. In numerical control processing technological design including (detaildrawing craft analysis, working procedure division, cutting specifications, route and so on) Through the design, I had amore comprehensive understanding to the numeri
10、cal control processing center entire processing process, passes through chooses the cut ting tool in the design, I to the numerical control milling machine system characteristic and the instruction, the cutting tool material and the use scope had a deeper understanding, basically grasped the engine
11、bed cut tool to select the method. After the establishment components processing procedure, has basically been familiar with the numerical control programming main content and the step, the programming type, the procedure structure and the form Moreover also learned to carry on the simulation on th
12、e computer although the curriculum designed quite complex, but unceasingly studied in the design process, after the craft plan determination, the processing procedure also passed through revises many times Finally has completed the components processing. Because ability limited, is insufficiently e
13、xperienced, the numerical control technological development is rapid, in the design also has many deficiency, hoped fellow teachers advise, give the precious scomment. Key Words: CNC Machining Center、Programming, processes division, processing procedures, dimensional accuracy, numerical control tec
14、hnology development. 目录 摘 要 1 Abstract 2 目录 4 1、数控机床概述 5 1.1 数控机床简介 5 1.1.1 数控机床的产生及其重要性 5 1.1.2 数控机床应用范围及特点 6 1.2. 数控机床的工作原理与组成 7 1.2.1 数控机床的工作原理 7 1.2.2 数控机床的组成 7 1.3. 数控技术的发展现状与趋势 7 1.3.1 精度化 8 1.3.2 高速度化 8 1.3.3 高柔性化 8 1.3.4 高自动化 8 1.3.5 复合化 9 1.3.6 智能化 9 1.3.
15、7 网络化 9 1.3.8 高可靠性 9 1.4. 我国数控产业现状及发展 10 1.5加工机床的选择 10 2、泵盖铣削加工工艺分析及程序编制 12 2.1数控加工中心工艺特点 12 2.2分析零件图 12 2.3程序编制 17 3、FANUC 0I-M数控铣床的仿真 31 3.1数控模拟仿真的意义 31 3 2手动操作机床 31 3 3自动操作机床 32 3 4加工程序的输入和编辑 34 3 5输入刀具补偿参数 36 4、斜油孔夹具设计 37 4.1零件分析 37 4.2工艺规程设计 37 4.3选择加工设备及刀，夹，量具 38 5、总结与展望 42
16、 6、参考文献 43 1、数控机床概述 1.1 数控机床简介 1.1.1 数控机床的产生及其重要性 随着科学技术的飞跃发展，社会对产品多样化的要求日益强烈，产品更新越来越快，多品种、中小批量生产的比重明显增加。同时，随着航空工业、汽车工业和轻工消费品生产的高速增长，复杂形状的零件越来越多，精度要求也越来越高。此外，激烈的市场竞争要求产品研制生产周期越来越短，传统的加工设备和制造方法已难于适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件高效和高质量的加工要求。 数字控制机床，就是为了解决单件、小批量，特别是复杂型面零件加工的自动化并保证质量要求而生产的。1947年，美国Parso
17、ns公司为了精确制造直升机翼、桨叶和直升机框架，开始探讨用三坐标曲线数据来控制机床的运动，并进行实验，加工飞机零件。1949年，为了能在短时间内制造出经常变更设计的零件，美国空军（U。S。AirForce）与Parsons公司签定了制造第一台数控机床的合同。1951年，美国麻省理工学院MIT（Massachusetts Instiute of Technology）承担了这一项目。1952年，MIT伺服机构研究所用实验室制造的控制装置和辛辛那提（Cincinnati Hydrotel）公司的立式铣床成功地实现了三轴联动数控运动，可控制铣刀进行连续空间曲面的加工，揭开了数控加工技术的序幕。随着不
18、断的改进与完善，1955年，NC（数控）机床开始用于工业加工。 数控机床是综合应用了微电子、计算机、自动检测以及精密机械等技术的最新成果而发展起来的完全新型的机床，它标志着机床工业进入了一个新的阶段。从第一台数控机床问世到现在40多年中，数控技术的发展非常迅速，使制造技术发生了根本性的变化，几乎所有品种的机床都实现了数控化。数控机床的应用领域也从航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等民用机械制造行业。此外，数控技术也会在绘图仪、坐标测量仪、激光加工与线切割机等机械设备中得到广泛的应用。努力发展数控加工技术，并向更高层次的自动化、柔性化、敏捷化、网络化和数字化制造方向推进，是当前机械制
19、造业发展的方向。 从20世纪50年代末期，我国就开始研究数控技术，开发数控产品。1958年，清华大学和北京第一机床厂合作研制了我国第一台数控铣床。经过多年的不断努力，数控产业取得了长足的发展：国产数控系统基本上掌握了关键技术，可靠性已有很大提高；新开发的国产数控机床产品大部分达到国际20世纪80年代中期水平，部分达到国际20世纪90年代水平，为国家重点建设提供了一批高水平数控机床；技术上也取得很大突破，如高速主轴制造技术、快速进给、快速换刀、柔性制造等技术，为国产数控机床的下一步发展奠定了基础。虽然在数控技术领域中，我国和先进的工业国家之间还存在着不小的差距，但这种差距正在迅速缩小。 数控
20、技术是机械加工现代化的重要基础与关键技术。应用数控加工可大大提高生产效率、稳定加工质量、缩短加工周期、增加生产柔性、实现对各种复杂精密零件的自动化加工，易于在工厂或车间实行计算机管理，还使车间设备总数减少，节省人力、改善劳动条件，有利于加快产品的开发和更新换代，提高企业对市场的适应能力并提高企业综合经济效益。数控加工技术的应用，使机械加工的大量前期准备工作与机械加工过程联为一体，使零件的计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工艺规划（CAPP）和计算机辅助制造（CAM）的一体化成为现实，使机械加工的柔性化自动化水平不断提高。 数控加工技术也是发展军事工业的重要战略技术。美国与西方各国在高档数控
21、机床与技工技术方面，一直通过巴黎统筹委员会对我国进行封锁限制，应为许多先进武器装备的制造，如飞机、导弹、坦克等的关键零件，都离不开高性能数控机床的加工。如著名的“东芝事件”，即是由于前苏联利用从日本获得的大型五坐标数控铣床，用其制造出具有复杂曲面的潜艇的噪声大为降低，西方的反潜艇设备顿时失效，对西方构成了重大威胁。我国的航空、能源、交通等行业也从西方引入了一些五坐标机床等高档数控设备，但其使用受到国外的监控和限制，不准用语军事用途的零件加工。特别是1999年美国的考克斯报告，其中一项主要内容就是指责我国将从美国购买的二手数控机床用于军事工业，这一切均说明数控加工技术在国防现代化方面所起的重要作
22、用。 1.1.2 数控机床应用范围及特点 目前的数控加工主要应用于以下两方面： 一方面的应用是常规零件加工，如二维车削、箱体类镗铣等。其目的在于：提高加工效率，避免认为误差，保证产品质量；以柔性加工方式取代高成本的工装设备，缩短产品制造周期，适应市场需求。这类零件：一般形状较简单，实现上述目的的关键一方面在于提高机床的柔性自动化程度、高速精加工能力、加工过程的可靠性与设备的操作性能，另一方面在于合理的生产组织、计划调度和工艺过程安排。 另一方面的应用是复杂形状零件加工，如模具型腔、涡轮叶片等。该类零件在众多的制造行业中具有重要的地位，其加工质量直接影响以至决定着整机床品的质量。这类零
23、件型面复杂，常规加工方法难以实现，它不仅促使了数控加工技术的产生，而且也一直是数控加工技术的主要研究及应用对象。由于零件型面复杂，在加工技术方面，除要求数控机床具有较强的运动控制能力（如多轴联动）外，更重要的是如何有效地获得高效优质的数控加工程序，并从加工过程整体上提高生产效率。 数控机床在机械制造领域中得到日益广泛的应用，是因为它具有如下特点：高柔性、生产效率高、加工精度高、加工质量稳定可靠、自动化程度高、能完成复杂型面的加工、有利于生产管理的现代化。 1.2. 数控机床的工作原理与组成 1.2.1 数控机床的工作原理 数控机床是数字信息进行控制的机床。即凡是用代码化和数字信息将刀
24、具移动轨迹信息记录在程序介质上，然后送入数控系统，经过译码和运算，控制机床刀具与工件的相对运动，加工出所需工件的一类机床即为数控机床。数控加工基本过程见图1所示： 图1、 计算机数字控制（CNC）系统框图 数控机床加工零件时，首先编制零件的数控程序，这是数控机床的工作指令。将数控程序输入到数控装置，再由数控装置机床主运动的变速、启停，进给运动的方向、速度和位移大小，以及其他诸如刀具选择交换，工件夹紧、松开和冷却、润滑的启、停等动作，使刀具与其他辅助装置严格地按照数控程序规定的顺序、路程和参数进行工作，从而加工出形状、尺寸与精度等符合要求的零件。 1.2.2
25、 数控机床的组成 数控机床的种类繁多，但从组成一台完整的数控机床来讲，它由信息输入装置、数控装置、伺服系统、机床本体以及复杂装置组成。 1.3. 数控技术的发展现状与趋势 近十几年来，数控机床借助于微电子、计算机技术的飞速进步着高精度、多功能、高速化、高效率、，正向复合加工功能、智能化等方向迈进，明显地反映出时代的特征，其主要表现为以下几方面。 1.3.1 精度化 当代工业产品对精度提出了越来越高的要求，像仪表、钟表、家用电器等都有相当高精度的零件，典型的高精度零件如陀螺框架、伺服阀体、涡轮叶片、非球面透镜、光盘、磁头、反射鼓等，这些零件的尺寸精度要求均在微米、亚微米级。因此，加工
26、这些零件的机床也必须受到需求的牵引而向高精度发展。 1.3.2 高速度化 提高生产率是机床技术发展追求的基本目标之一，而实现这个目标的最主要、最直接的方法就是提高切学速度和减少辅助时间。随着刀具、电机、轴承、数控系统等相关技术的突破及机床本身基础技术的进步，使各种运动速度大为提高。 1.3.3 高柔性化 柔性是指机床适应加工对象变化的能力，当代产品的多样化和个性化，对机床提供了更高的柔性加工要求。数控机床在提高单机柔性化的同时，朝着单元柔性化和系统柔性化方向发展。不仅中、小批量的生产方式在努力提高柔性化能力，就是在大批量生产方式中，也积极向柔性化方向转向。如出现了可编程控制器（PL
27、C）控制的可调组合机床、数控多轴加工中心、换刀换箱式加工中心、数控三坐标动力单元等具有柔性的高效率加工设备，柔性加工单元（FMC），柔性制造系统（FMS）以及介于传统自动线与FMS之间的柔性制造线（FTL）。 1.3.4 高自动化 高自动化是指在全部加工过程中尽量减少“人”的介入而自动完成规定的任务，它包括物料流和信息流的自动化。自20世纪80年代中期以来，以数控机床为主体的加工自动化已从“点”的自动化（单台数控机床）发展到“线”的自动化（柔性制造车间），结合信息管理系统的自动化，逐步形成整个工厂“体”的自动化，并出现了FA（自动化工厂）和CIM（计算机集成制造）工厂的雏形实体。尽
28、管由于这种高自动化的技术还不够完备。投资过大，回收期较长，而提出“有人介入”的自动化观点，但数控机床的高自动化并向FMC，FMS集成方向发展的总趋势仍然是机械制造业发展的主流。数控机床的自动化除进一步提高其自动编程、上下料、加工等自动化程度外，还在自动检索、监控、诊断、自动对刀、自动传输等方向进一步发展。 1.3.5 复合化 复合化包含了工序复合化和功能复合化。在一台数控设备上能完成多工序切削加工（如车、铣、镗、钻等）的加工中心，打破了传统的工序界限和分开加工的规程。一台具有自动换刀装置、自动交换工作台和自动转换立卧主轴头的镗铣加工中心，不仅一次装夹便可以完成镗、铣、钻、铰、攻丝和检验等
29、工序，而且还可以完成箱体件五个面粗、精加工的全部工序。此外，还出现了与车削或磨削复合的加工中心。 1.3.6 智能化 数控技术的一个重要发展趋势是加工过程的智能化。带有自适应控制功能的控制系统，可以在加工过程中根据切削力和切削温度等加工参数，自动优化加工过程，从而达到提高生产率，增加刀具寿命并改善加工表面质量等目的。刀具破损监控和刀具智能管理功能可以智能的管理刀具，使得刀具保持最佳工作状态。以工艺参数数据库为支撑的、具有人工智能的专家系统被用于指导加工。 1.3.7 网络化 为适应制造业的网络化和全球化发展趋势，数控系统的网络化功能也日趋重要。在企业内部，具有网络功能的数控系统可以
30、充分实现企业内部的资源和信息共享，适应未来车间的面向任务的定单的生产发展模式，使得底蹭生产控制系统的集成更加简便有效。在生产企业之间，数控系统的网络化功能可以更好地适应敏捷制造（AM）等先进制造模式。同时，系统制造商也可以通过系统的网络功能进行远程诊断服务。 1.3.8 高可靠性 数控机床的可靠性是数控机床产品质量的一项关键性指标，数控机床能否发挥其高性能、高精度、高效率，并获得良好的效益，关键取决于可靠性。衡量可靠性的重要的量化指标是平均无故障工作时间（MTBF），数控系统的MTBF已由20世纪80年代的10000h以上，提高到90年代的30000h以上，而数控整机的MTBF也从20世
31、纪80年代的100~200h，提高到现在的500~800h。 除上述发展趋势外，近年来还出现了全新结构的数控机床，最早在美国IMTSˊ94机床博览会上，出现了被称为“六条腿”的机床。这种新型结构机床的六条腿能自由伸缩，没有导轨和拖板，也称为虚轴机床（Virtual Axis Machine）。其精度相当于测量机，比传统机械加工中心高2~10倍；刚度为传统机械加工的5倍；对零件轮廓的加工效率是传统加工中心的5~10倍。这种机床结构设想是德国STEWART1962年提出的，称之为数学造型机床，今天借助计算机技术的进步得以实现。 1.4. 我国数控产业现状及发展 20世纪80年代以来，国家对数
32、控机床的发展十分重视，经历了“六五”、“七五”期间的消化吸收引进技术，“八五”期间科技攻关开发自主版权数控机床的产业化奠定了良好基础，并取得了长足的进步。“九五”期间数控机床发展已进入实现产业化阶段，产业化规模有了较大幅度的提高，形成了十几个普及型数控机床的产业化基地和开发中心，数控机床的年销量从“八五”末期底000多台发展到2000年的14万多台，机床的产值数控化率从“八五”的12%增长到2000年的近30%，一些重点企业已达到70%以上，使高档数控机床的进口幅度减少，突破了西方在关键设备方面对我国的进口限制，国产数控机床“八五”期间的市场占有率只有23%，到2000年已达到50%。数控机床
33、新开发品种300个，已有一定的覆盖面。新开发的国产数控机床产品大部分达到国际20世纪80年代中期水平，部分达到90年代水平，为国家重点建设提供了一批高水平数控机床。在技术上也取得了突破，如高速主轴制造技术（12000r/min~1800r/min）、快速进给（60m/min）、快速换刀（1.5s）、柔性制造、快速成形制造技术等为下一步国产数控机床的发展奠定了基础。当前，我国数控系统正处在由研究开发阶段向推广应用阶段过度的关键时期，也是由封闭型数控系统向开放型系统过渡的时期。从生产规模上看，已有像航天数控集团、华中数控系统有限公司、北京机床研究所等可实现批量生产的产业化基地。我国数控系统在技术上
34、已趋于成熟，在重大关键技术上（包括核心技术），已达到国外先进水平，以开发出具有自主知识产权的基于PC机的开放式智能化数控系统。 数控机床的可靠性指标有大幅度提高。我国数控机床的可靠性指标（MTBF）一直是其市场信誉及市场竞争力的主要问题。“九五”时期，我国加工中心的MTBF已达到400h，数控车床从平均200h提高到平均450h；数控系统从5000h提高到10000h以上，最高达到20000h。 曾长期捆扰我国，并受到西方国家封锁的多坐标联动数控系统和数控技术已渐成熟，并进入生产应用阶段。“九五”期间，我国生产的五轴联动及五面加工机床已有多个品种，并在军工、航天、船舶等领域里应用，有效地打
35、破了国外对我国进口此类设备的限制。 1.5加工机床的选择 数控加工中心和一般机床的区别是：工件经过一次裝夹后，数控装置就能控制机床自动地更换刀具，连续地对工件工面自动的完成铣（车）、镗、钻、铰急攻丝等多工序加工。这类机床大多是以镗铣为主的，主要用来加工箱体零件。他和一般的数控机床相比具有如下特点： 1） 减少机床台数，便于管理，对于多工序的零件只要一台机床就能完成全部加工，并可以减少半成品的库存量； 2） 由于工件只要一次裝夹，因此减少了由于多次安装造成的误差，可以依靠机床精度来保证加工质量； 3） 工序集中，减少了辅助时间，提高了生产率； 4） 由于零件在一台机床上一次裝夹就能
36、完成多道工序加工，所以大大减少了专用夹具的数量，进一步缩短了准备时间。 由于数控加工中心机床的优点很多，深受用户欢迎，因此在数控机床生产中占有很重要的地位。在基于本泵盖的要求批量生产，等原因所以选择数控加工中心来做零件。 2、泵盖铣削加工工艺分析及程序编制 2.1数控加工中心工艺特点 1. 可减少工件的裝夹次数，消除因多次裝夹带来的定位误差，提高加工精度。 2. 可减少机床数量，并相应减少操作工人，节省占用的车间面积。 3. 可减少周转次数和运输工作量，缩短生产周期。 4. 在制品数量少，简化生产调度和管理。 5. 使用各种刀具进行多工序集中加工，再进行工艺设计时要处理好刀
37、具在换刀及加工时与工件、夹具甚至机床相关部位的干涉问题。 6. 若在加工中心上连续进行粗加工和精加工，夹具既要能适用粗加工时切削力大、高刚度，加紧力大的要求，又须适用精加工时定位精度高，零件加紧变形尽可能小的要求。 7. 由于采用自动换刀和自动回转工作台进行多工委加工，决定了卧式加工中心只能进行悬臂加工。 8. 多工序的集中加工，要及时处理切削。 9. 在将毛坯加工成品的过程中，零件不能进行时效，内应力难以消除。 10. 技术复杂，对使用、维修、管理要求较高。 11. 加工中心一次性投资大，还需配置其它辅助装置，如刀具预调设备、数控工具系统或三座标测量机等，机床的加工工时费用高，如
38、果零件选择不当，会增加加工成本。 2.2分析零件图 1）零件图 2）精度分析 1。尺寸精度 本例中精度要求较高的尺寸主要有直径38孔，M6孔，直径5孔等。 对于尺寸精度要求，主要通过在内加工中精确对刀，正确选用刀具的磨损量和正确选用合适加工工艺等措施来保证。 2 形位精度 本例主要形位精度有：型腔相对与外形中心线的对称度，外形曲线等县对与外形工件中心的对称度，所有轮廓加工平面底平面相对工件底平面的平行度。 对于形位精度要求，在对刀精确的情况下，主要通过工件在夹具中的正确安装等措施来保证。 3 表面粗糙度 本例所有外形洗削的表面粗糙度要求均为RA6 3。
39、 对于表面粗糙度要求，主要通过选用正确的粗、精加工路线，选用合适的切削用量等措施来保证。 2 加工工艺分析 1）加工方案 为了保证零件的各项精度要求，本加工采用对整个零件进行先粗加工，再精加工的加工方案。 粗加工主要用于工件余量，对于粗加工后的精加工余量，在保证加工余量的基础上，应尽量减少精加工余量。粗加工时，应以保证加工效率为住，因此粗加工一般采用大直径刀具，采用逆洗的加工方法。 精加工主要用于保证轮廓精度。为了保证加工精度，精加工采用顺洗加工方法。 2）加工路线 外形洗削时，刀具的起刀点位于工件毛坯的外侧右上角或左下角，进退刀方式可以采用切削方向的直线进刀方式。
40、 内轮廓洗削时，刀具的起刀点位于编程原点。同样，进退刀方式可以采用切削方向的直线进刀方式。 根据刀具直径大小以及加工余量的大小，确定在XY平面方向和Z方向是否要采用分层切削。 3 工件的定位加紧与刀具的选用 1）工件的定位加紧 由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。本例根据加工要求选用平口钳作为夹具，定位时以平口钳钳口与底平面作为定位平面，为了保证工件定位准确，钳口平面与底平面要用不百分表进行找正。 加紧时加紧力要适中，既要防止工件的变形，又要防止工件在加工过程中产生松动。工件装夹过程中要队工件上表面及侧平面进行找正，使工件上表面垂直于主轴
41、侧平面平行于坐标X轴或Y轴。 2）刀具的选用 粗加工时采用直径较大的刀具，本例选用直径63的立铣刀进行加工，为减少换刀次数，内外洗削选用同样的刀具。同时，在编程过程中要防止过切现象的产生。 粗加工时，刀具半径取内轮廓的最小曲率半径的0 8—0 9倍，因此选用直径48的立铣刀作为精加工刀具。 刀具卡片 刀具卡片 序 号 刀具号 刀具 加工内容 规格名称 数量 刀长 材料 1 T1 Φ63mm合金面铣刀 1 120 硬质合金 铣大平面 `2 T2 Φ6mm合金立铣刀 1 120 硬质合金 加工两槽 3 T3 Φ1
42、2mm合金立铣刀 1 120 硬质合金 加工两台阶孔 4 T4 12×45°倒角刀 1 120 硬质合金 直径36毛坯口部倒角 5 T5 M6丝锥 1 120 硬质合金 攻丝 6 T6 Φ20立铣刀 1 120 硬质合金 铣直径36孔 7 T7 Φ30-37精镗刀 1 120 硬质合金 钻Φ18通孔 8 T8 Φ3孔 1 120 硬质合金 钻孔 9 T9 Φ3中心钻 1 120 硬质合金 打中心孔 10 T10 Φ18锪孔钻头 1 120 高速钢 锪孔 4 确定各加工参数 加工
43、参数的确定取决于编程人员的经验、工件的加工精度及表面质量、工件的材料性质、刀具的材料及形状、刀柄的刚性等因素。 1）主轴转速（N） 根据公式N=1000V/MD及常用切削速度的选用原则。取粗加工时主轴转速N=600R/MIN，精加工时主轴转速N=1000R/MIN 2）进给速度（F） 粗加工时，为提高生产率，在工件质量的到保证的前提下，可选择较高的进给速度，一般取100-200MM/MINM。在进行切深、切断、深孔加工或采用高速钢刀具进行加工时，应选用较底的进给速度，一般在20-50MM/MIN的范围内选取。本例中粗加工在XY平面内进给速度取150MM/MIN。Z向进给速
44、度取50MM/MIN。 精加工时，为保证加工精度要求和表面粗糙度要求，应选较小的进给速度，一般在20-50MM/MIN的范围内选取，选50MM/MIN。 刀具空行程的进给速度取G00速度，或在600-1000MM/MIN范围内选取。 3）背吃刀量 粗加工的背吃刀量一般取刀具半径1/5，因此，本例粗加工的背吃刀量取9MM左右。精加工时，为了保证工件表面质量，一般在深度方向的背吃刀量等于精加工余量。 5 工件基点的计算 在编程前，险要进行基点计算。 1）基点计算 1（0，0，-48）（0，-72，-24）（0，0，-48）（0，-72，-24）（0，-72，-37
45、 0，0，-8）（0。-72，-8）（-53，0，-20）（-53，-72，-20）（0，-125，-20）（-53，-72，-20）（-53，0，-20）（-16。757，95。034，-48）（-104，15，-48）（87。459，40。783，-48）（-104，15，-48）（-72，-84，-48）（72，-84，-48）（87。459，40。783，-48）（-72，15，-48）（-16，757，95。034，-21）（-104，15，-21）（-72，-84，-21）（72，-84，-21）（72，-84，-21）（87。459，40。783，-21） 1填写数控加工工
46、艺卡片 数 控 加 工 工 序 卡 片 工序号 装夹找正 工序内容 刀具号 刀具规格 主轴转速 进给速度 mm r.minˉ1 mm.minˉ1 ① 机夹虎钳夹两侧面,台阶面定位,找正虎钳,跳动≯0.05,并左端有靠山 铣大平面 T01 直径120合 金面铣刀 250 50 加工两槽 T02 直径6合金 立铣刀 1000 100 加工两台阶孔 T03 直径12合 金立铣刀 900 100 直径36毛坯 口部倒角 T04 12×45° 倒角刀 900 90 ② 以①铣出台阶孔
47、底平面定位,找正两定位销,跳动≯0.02。2-快速夹头压紧工件 打中心孔 T01 直径3中 心钻 1200 40 钻孔 T02 直径9钻头 600 30 锪孔 T03 直径18锪 孔钻头 600 60 钻孔 T04 直径5.2 钻头 1000 50 攻丝 T05 M6丝锥 650 500 铣直径36孔 T06 直径20 立铣刀 350 60 精镗直径36孔 T07 直径30-37 精镗刀 1000 35 ③ 专用夹具定位 钻直径3孔
48、 2.3程序编制 1 FANUC数控加工程序 1）编程思路 由于粗加工程序主要以切除加工余量为主，所以以编写精加工为主。 采用自动编程程序如下： 程序编制１（注：工件中心设为坐标系原点） % O0000 (PROGRAM NAME - 0001) (DATE=DD-MM-YY - 23-04-08 TIME=HH:MM - 09:35) N3G21 N5G0G17G40G49G80G90 (TOOL - 1 DIA. OFF.
49、 1 LEN. - 1 DIA. - 63.) N7T1M6 N9G0G90G54X-83.472Y-61.998A0.S250M3 N11G43H1Z25.M8 N13Z3. N15G1Z-1.F50. N17X123.972 N19X150.216 N21G3Y-20.666I0.J20.666 N23G1X-78.216 N25G2Y20.666I0.J20.666 N27G1X150.216 N29G3Y61.998I0.J20.666 N31G1X-83.472 N33Z2.F1000. N35G0Z25. N37M5 N39G91G28Z0.M9
50、 N41G28X0.Y0.A0. N43M01 ( 6. FLAT ENDMILL TOOL - 2 DIA. OFF. - 2 LEN. - 2 DIA. - 6.) N45T2M6 N47G0G90G54X35.895Y6.9A0.S1000M3 N49G43H2Z25.M8 N51Z3. N53G1Z-1.263F100. N55Y9.3 N57X35.673Y15. N59X36.069Y14.7 N61Y4.2 N63X36.Y4. N65X40. N67G2X32.I-4.J0. N69G1Y15.033 N71G2X40.I4.J0. N73G
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