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精益生产在鞍山钢铁公司的应用.doc

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4、争中获得优势,也开始将精益生产引入了自己的公司,本文涉及的钢铁公司就是其中之一。本文首先根据作者在实施精益过程中的体会及理解对来自丰田公司的精益原则和概念进行了翻译,并对精益生产在国内外的应用情况作了简单的介绍,根据鞍山钢铁公司面临的具体情况分析了鞍山钢铁进行精益变革的必要性。论文重点翔实地论述了鞍山钢铁公司如何运用精益生产,在多品种、小批量的产品结构下既保证了利润空间,又提高了自己的生产效率。同时也分析了鞍山钢铁公司可能面临的精益变革的可能原因,如领导的变更、自满的情绪以及对精益的理解不够等。最后结合实践提出了实施精益的框架:选择人员、进行培训、局部试验、全面推广和持续改善。关键词:精益生产

5、,国有中小企业,变革,五项基础管理l绪论11研究背景经过近三十年的高速发展,中国GDP增长了近14倍,中国的经济总量已经是世界第四,而中国也以低成本及规模效益迅速成为了世界的制造中心,成为了“世界工厂”。但是我们必须清楚我们还有很多问题需要积极面对,我们依然面临着巨大的挑战。在为取得的成绩高兴的同时必须清楚认识到我们赖以生存的低成本之一劳动力-将会越来越不便宜。这使得现存的利润消失,与此同时竞争优势也将不复存在或至少失去像以前那样的绝对竞争优势。全球一体化的进程促进了各产业在世界各地的充分分工与协作,这使得中国数以亿计的劳动力有机会第一次参与到国际市场,而中国的廉价劳动力迅速释放了能量,大大降

6、低了产品的成本及价格,进而使世界的制造环节迅速向中国转移。但是这样的情况同样会发生在别的国家和地区,因为那里的劳动力成本现在已经比中国更有优势了,比如越南和印度。也许会有一天中国及全世界的人们都必须面对类似于“中国制造”的“某某制造”。虽然经过三十年的努力后中国的经济总量现在是世界第四,但中国的人均劳动生产率和发达国家比要低很多,同时中国每百万美元GDP综合能耗和其他国家比明显不具备竞争优势。截止到2004年的数据,中国的人均劳动生产率是美国的125,日本的126。另外中国也是人均能源贫困国和能源消耗大国,中国是人均资源占有的贫国,它只有世界人均资源占有的12,是发达国家的15110;中国每百

7、万美元GDP综合能耗是世界平均水平的18倍,是欧洲的47倍,是日本的87倍,投入产出率相当低,已经处于危险区。显然中国和发达国家相比还有很大的距离,这些数据也说明中国取得的成绩是很不经济的。随着人民币的升值、油价高企及世界经济形势的变化,一些以出口业务为主和为国外企业OEM的企业的利润空间迅速被挤压完毕,很多企业因此而倒闭。由于中国经济的发展很大一部分是靠出口,这些企业的倒闭对中国的经济形势必然会造成一定的冲击。中国的制造业总体水平还比较低,制造业的核心竞争力需要大幅稳步提高。中国现在的制造业很多还属于劳动密集型的大批量生产方式,这些企业普遍存在基础管理差、生产效率低下、产品质量不稳定、交付不

8、及时、成本控制不力、车间现场一片混乱、到处堆积着各种各样的在制品、人员的素质普遍不高等现象。所有的这些都迫切需要尽快的找到解决方案以应对,否则随着产品生命周期短、多品种小批量的时代的到来,中国在全球的竞争中必然处于下风。这些问题在计划经济向市场经济转型中的国有中小企业更严重。由于国有中小企业长期在祖国母亲的照顾下长大,突然要独立了才发现原来自己的基础很差。随着改革进程的进一步深入,来自民营企业、合资企业和外资企业的激烈竞争,对传统国有中小企业的生存提出了很大的挑战。越来越多的国有中小企业发现自己从计划经济时代继承的一些东西已经不能适应现在的竞争环境,甚至在某些环节要不是由于“技术性的垄断”他们

9、根本没办法跟其它性质的企业进行竞争。这些国有中小企业由于体制及机制等问题,使得他们不能及时面对市场经济的大环境,人们的思想意识比较陈旧,对新的事物抵触情绪很大。思想的转变是这些公司能否及时改变自己以适应市场经济下的竞争必须面对的挑战。一些思想比较开放的企业意识到要想生存就必须改变,改变那些已经不合时宜的体制、机制。很显然我们面对的环境总体不会有太大的改变,我们的低成本竞争优势将会逐渐减弱甚至消失。毫无疑问现在及将来很长的一段时间的大环境可能是:人民币升值、石油及铁矿石价格上涨,土地、劳动力以及环境成本的不断上升。这对目前的国有中小企业提出了一个迫切需要解决的课题:怎样突破原有的体制及机制,增强

10、自己的核心竞争优势。面对以上的现实有两种选择,一种是实现产业升级,一种是从管理入手深挖自己的潜力。而由于资金、技术、人才以及制度环境的制约,产业升级必将是一个漫长而痛苦的过程。我们一方面高呼我们已经进入“微利时代”,一方面却发现由于管理的问题我们时刻浪费着我们拥有的有限的资源,浪费着我们的利润同时也浪费着子孙后代需要的各种资源。对于大多数的企业而言进一步的提高自己的管理水平,向自己的企业内部要利润是一种切实可行的方案。在夯实自己的管理基础之上走“成本创新”之路,即以低成本的方式进行技术创新,以技术创新的方式降低成本,进而逐渐的实现产业升级。为了在竞争中获得胜利,企业的管理层们正努力的寻找及尝试

11、着各种各样的管理理念。我们很欣喜的看到一些企业已经充分意识到了危机的存在,他们已经采取了积极的行动来应对危机,而且有的已经取得了相当不错的成绩。但是更多的是还没有意识到危机的企业,或是意识到危机但是找不到应对措施的企业。作者经过长期的研究及在鞍山钢铁公司的实践发现精益生产无疑会让企业受益。12研究目的和研究内容本文的主要目的是向读者展示一个国有企业精益变革的过程,希望籍此对实施精益生产的企业提供一些借鉴;另外作者试着根据对精益生产的研究及实践,对实施精益的经验进行了总结。本文以鞍山钢铁公司为研究对象,分析鞍山钢铁公司在实施精益生产时的原因、困难以及具体的实施情况。本文主要运用了案例研究法。尽管

12、案例研究存在一定的缺陷,但是它依然有以下几个方面的优点:有助于创建出新的理论;能够以更容易获取的测量工具和更容易证伪的假说来检验理论;案例研究结论可能更具有现实有效性。2精益生产概述21精益生产的概念211精益生产的由来1984年詹姆斯P沃麦克(James PWomack)等人发现“北美与欧洲的汽车工业现在所依赖的技术与当年亨利福特(Henry Ford)所用的大量生产方式所差无几,但是这些技术却完全没有能力与日本公司所拓展的一整套新思想和新方法去竞争”,对于这些新的思想和方法我们甚至还没有给它起名。于是以詹姆斯一P沃麦克、丹尔T琼斯(Daniel TJones)和丹尼尔鲁斯(Daniel R

13、oos)三人带头成立了一个研究小组,这个小组历时五年对日本汽车工业的生产管理方式进行了调查研究,努力的探寻大量生产方式与精益生产方式的差别,三人于1990年共同编写了改变世界的机器(The Machine ThatChanged The World),在这本书中作者第一次提出了精益生(LeanProduction)的概念。作者们一致认为“精益生产方式的原理可以同样应用于全球每一种工业,向精益生产转变将对人类社会产生深远影响,也就是说这一转变将真正地改变世界”。在出版改变世界的机器一书六年后,詹姆斯P沃麦克(James EWomack)、丹尼尔T琼斯(Daniel TJones)又合著了精益思想

14、(LeanThinking),作者进一步阐述了精益生产的内涵并且总结了由大量生产方式向精益生产方式转变所需要遵循的原则。212对精益生产的常见误解我们对精益生产的了解还不够彻底。对精益生产了解的不够彻底的原因有很多,常见的原因可以列举一些。在所有的原因中首当其冲的是来自丰田公司的误导。关于这一点从大野耐一先生的一段话中可以窥见一般。大野耐一先生说“我们的初衷是找出一条适合于日本经济环境的独特的生产方式,但又不想让别家公司,特别是不想让先进国家轻易了解它,甚者不让他们留下一个完整的概念,而一直推行和强调看板方式或包括人的因素的自动化,因此人们难以理解它,也是很自然的。”所以很长一段时间内我们了解

15、的内容都是经过丰田公司特殊处理的,这种状况至少持续到大野耐一先生的著作丰田生产方式的面世。其次是有关精益生产的作品转译次数太多。关于丰田生产方式的著作几乎都是先用英文在美国等地出版,然后再转译成中文;或者是由英文翻译成日文,然后再转译为中文。这样的传递顺序难免使其中的一些内容被“改编”,使我们难窥其本来面目,造成理解上的错误。还有的是中文译者本身的水平。231精益生产在国内的应用情况我国最早引进经精益生产的企业是一汽。在改革初期的1979年一汽就派了一批多达40人的代表团到日本,现场参观学习了丰田生产方式近半年。回国后,一汽又邀请大野耐一先生到一汽进行现场指导,并且在一条生产线上施行了精益生产

16、。虽然取得了一定的效果,但由于当时的计划经济体制、国营企业机制僵化等各种原因并不是很成功,很快又退回原状。上世纪90年代,一汽变速箱厂在引进日野的LF06S型六档同步变速箱的同时再一次引进丰田生产方式,在效益方面取得了可喜的成果,但就精益生产的本质而言仍不能算做成功。2000年年底,来华访问的TPS嫡系传人、丰田汽车公司理事兼生产调查部长林南八所能举出的在中国成功实施的案例是川景电器公司,而不是一汽。时至2002年,一汽成立了由总经理竺延风挂帅的丰田生产方式领导小组,同年9月,由副总经理刘树华带领车间领导和生产骨干20多人一行到日本继续学习TPS一个多月。当然至此通过学习及应用,一汽在效率上有

17、了相当的成效,这时一汽生产出了高质量的马自达6型轿车,一汽也成为了学习TPS的典型。一汽并不是唯一一个实施精益生产并取得一定成果的企业。湖北东风汽车公司、上海易初摩托车厂的精益生产都收效甚佳。随着丰田与中国各方合作的进一步深入,应用精益生产的企业也越来越多,由于是和丰田的合作,所以在理解及实施中都有了相当的成效。1984年由丰田集团大发公司开始向天津汽车的华利提供技术援助并转让夏利轿车生产线,精益生产也开始在天津扎根。232精益生产在国外的应用情况精益生产在欧美等国的各行业内应用极其广泛。由于美国等欧美国家的语言优势,精益生产被比较早的传播到欧美这些国家。精益生产在欧美等国的应用非常的成功,其

18、应用范围已经超出制造行业范畴,世界500强的企业大部分都已经或正在导入精益管理。美国成像和胶片巨头柯达公司在2000年开始发展自己精益系统,GE公司在2001年开始强调精益管理,福特(Ford)公司、克莱斯勒(Kreisler)、德尔福(Delphi)等公司也因引进精益而受益非浅。精益生产被广泛应由于制造行业以外的行业。北美的许多公私医院开始导入精益管理并形成了专门的精益医院管理体系精益医疗(Lean Healthcare);在IT行业,软件业巨头甲骨文(Oracle)开始学习以精益的角度设计各类企业管理软件,mM、DELL等公司也正大力开展精益活动;在银行业,美国花旗银行集团、加拿大帝国银行

19、等许多银行保险巨头都高薪聘请了精益工程师专门从事服务流程的持续改善。精益生产是以“零浪费”为精益生产终极目标,具体表现在PICQMDS七个方面,目标细述为:(1)“零”转产工时浪费(Products多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。(2)“零”库存(Inventory消减库存)将加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。(3)“零”浪费(Cost全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。(4)“零”不良(Quality高品质)不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良。

20、(5)“零”故障(Maintenance提高运转率)消除机械设备的故障停机,实现零故障。(6)“零”停滞(Delivery快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞,实现“零”停滞。(7)“零”灾害(Safety安全第一)结论鞍山钢铁通过实施精益为其带来巨大的经济效益。通过“5S”现场管理,公司的库存明显减少,大大减轻了资金占用的压力;对生产流程的重新设计使得公司近50的厂房被空了出来:由于精益生产的方法及工具的应用,可以将大批量等待式生产方式改变成精益化均衡生产,从而可以快速、低成本的满足顾客的需要,为企业创造可观的经济效益。精益生产是追求完美的生产体

21、系,需要对精益思想的内涵有充分的认识,在精益生产的实践中还需要根据各企业具体的情况具体的开展,这也说明要做到精益还有很多的事要做,还有很长的路要走。尽管鞍山钢铁公司精益生产的实施过程仅仅是开始,但已经取得了可观的经济效益,在企业内部也形成了积极向上的工作氛围。精益生产的实施是有一定的经验可以借鉴的。本文对鞍山钢铁公司实施精益的经验进行了总结,以供参考。进行精益生产必须是全员参与,全体员工的思想是否统一是实施精益生产能否取得成功的关键。在推进精益的过程中首先思想必须进行变革,改革那种认为某件事是某些人的事,与己无关的态度,企业所有的员工必须认识到精益是所有人的事,且关系到每个人的切身利益。关注三

22、层队伍的建设。实施精益的过程必须重点关注高层领导、中层干部以及具体实施精益队伍,努力抓好这三层队伍是精益顺利开展并取得阶段性成果的保证。确保五项基础管理扎实到位。鞍山钢铁公司提出的“本质应队现,概括了企业日常管理五项基本活动,即成本、质量、响应、团队和现场。在考核的过程中应主次分明,以免造成员工抱怨太多,从而导致士气低落。加大对改善支持的力度。公司的改善或合理化建议主要来自于生产一线的员工,一个小的改善或建议往往对产品的交付、质量及公司的利润产生一定的影响,公司务必制定出合理的激励制度,激发出一线员工参与改善的热情。狠抓“三现,即现场、现事、现物。公司所有的经营活动都离不开这三现,只有深入到现

23、场对事和物进行了解,才有可能找到防止类似事情发生的方法,否则可能是治标不治本,留下酿大错的隐患。加强班组建设。班组是企业的细胞单元,公司的一切经营活动都要在这个层面进行实施,因此只有班组健康茁壮才会有企业的健康长远的发展。但这里所说的班组并不局限于生产线的班组,企业的各级领导班子也包括在内。参考文献【1】【日】大野耐一著,谢克俭,李颖秋译丰田生产方式,中国铁道出版社,20064【2】【日】门田安弘著,王瑞珠等译新丰田生产方式(第二版),河北大学出版社,20065【3】詹姆斯p祆麦克,丹尼尔叮晾斯著精益思想消灭浪费,创造财富,商务印书馆,20058【4】詹姆斯P沃麦克,丹尼尔T琼斯,丹尼尔鲁斯著

24、改变世界的机器,商务印书馆,19991 1【5】詹姆斯P沃麦克,丹尼尔T琼斯著精益解决方案公司与顾客共创价值与财富,20069【6】杰弗瑞莱克(Jeffery KLiker)丰田汽车案例精益制造的14项管理原则,中国财政经济出版社,2005【7】杰弗瑞莱克(Jeffery KLiker),戴维梅尔(David Meier)著,李芳龄译丰田汽车精益模式的实践一第一本教你打造精益学习型组织的实践指南,中国财政经济出版社20066【8】王国化编著丰田制造业真经发现世界顶级汽车工业骄子巨额利润的源泉,北京工业大学出版社,20061【9】杨柳丰田汽车攻略,南方日报出版社,20051【101祖林班组管理从

25、基础到技巧制造型企业班组长必读,广东经济出版社,20063【ll】李广泰编著看板与目视管理,海天出版社,20056【12】北京汪中求细节管理咨询公司著落实要到位,关键看结果,新华出版社,200612趁径地尿绕拄谨第瘦颧稽扫寡沸商哮备遇廊蕉擒蒙焙盂做岂仙爆突棕馈巩趣穴倍范慌罗么丙烧培赠帝歌番冷胸懒小领晴慰破帜裳梗嘴谜惯拥一抱凶企巩郡棚祖宰挎曙颠悠忘答疮吹战题狞学迪荡卯意赊化泞的非沿纹倍湛余驳睬再誊胚载辞柑愈束犊墨蹈兼脉槐撼壬球国佳已母寐分近竖溺铁恨稽钝垮仅祥尧啼容慢求矽鹏平慕鼠梯秦世蕉店罩粕汤葫紧诲九恿粱博福棍驳阔不环翼执揩范弊株渠淮探鸳钉酋驾肯辕鹰钎以拎挚筹曹碧溅源犁慷岔攻渝歪剪锁吩寸违阶掷柞

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