23--HH-2-09-23--A0-成品检验管理程序(品质部)2013.3.10.doc

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持有部门：
文件目录
0．成品检验管理流程图
1. 目的
2. 适用范围
3. 定义
4．权责
5. 内容
6. 相关文件
7．引出文件
8. 相关表单
文件修改记录
修改日期
修改后版次
修改内容摘要
修改人

制订部门
品质部
制订日期
2013-2-22
生效日期

制 订

审 核

核 准

成品检验管理流程图

挂不合格标示牌
开具[异常处理报告]
OK
NG
检验判定
OK
盖“FQC合格”章
NO
送货到成品检验区
填写[成品进仓单]
成品检验
成品包装标识sfi ykw
1、成品包装

2、成品抽样

3、成品检验

4、质量判定

品质主管/经理确认
5、判定结果处理

回复原因并且
作出改善方案
将成品批退回生产部

跟踪处理结果
按改善方案实施

采取纠正预防措施
开具[纠正预防措施报告]
将成品批退回生产部

不合格禁用

1． 目的
统一规范成品检验的操作，确保所交付之产品能够满足顾客要求及相关要求
2. 适用范围
适用于本公司生产的成品与外发加工的成品
3. 术语和定义（无）
4. 权责
4.1 品质部：负责成品的抽样检验、判定和对判定结果跟踪。
4.2 生产部：负责成品的包装和对异常的处理
5. 内容
5.1 成品包装：
生产部包装好的成品并在外包装上进行标识，填写好[成品进仓单]后连同成品一起拉到“成
品检验区”并通知FQC检验。（成品包装后同一卡板放置同一产品，严禁混放）
5.2 成品抽样：
FQC根据《产品检验标准》中的“成品检验抽检方案”进行抽样，采取“一次正常检查水平Ⅱ抽样方案”。
5.3 成品检验（对所抽样的成品按以下要求进行检验）：
5.3.1、FQC接到检验通知后，首先核对资料袋内资料是否齐全，与待检产品是否一致，如不一致则要求上工序重新更换资料。
5.3.2、资料确认一致且齐全后，FQC按照送检批量数根据抽样计划确定抽样数及其接受水平并记录在《成品检验记录》表上。
5.3.3、根据所确定的抽样数对送检产品按照上、中、下均匀分布原则抽取检验样本。
5.3.4、将抽取样本与样板、色卡、图稿、工单等检验参照物进行核对，检验项目及验收标准参照《产品检验标准》，并将检验结果记录在《成品检验记录》表上。
5.3.5、FQC根据检验结果，统计各检验项目不良个数，根据产品缺陷程度及重要程度记录在相应Maj或Min对应检验项目方格内，检验合格则填写“0”。
5.3.6、FQC对Maj与Min不合格数进行累计，并与其相应接收或拒收数进行对比（具体使用参照成品检验标准中判定方法），以判断此批送检产品合格与否。
5.3.7、产品判定合格后FQC在“半成品/成品标识卡”上加盖合格印章。
5.3.8、产品判定不合格则立即将成品检验记录表及判定不良样板交品质组长确认，品质组长/品质主管确认处理意见时，并在相应确认栏签署处理意见后返回FQC，FQC依据品质组长/品质主管签署处理意见进行跟踪处理（处理意见包括：让步放行、全检挑选及其它处理意见）；如品质组长/品质主管无法判定或判定为不合格时，即时提出不合格评审，不合格评审由品质部组长/品质主管提出并在品质部一览填写评审处理意见后交生产部主管进行评审，生产部主管评审完成后交PMC部进行评审（PMC部对产品交期进行评审）然后交生产部经理评审，如评审结果一致确认为返工时由品质部主管签署返工/返修限度样板交返工部门进行返工/返修品质部主管安排QC人员对返工过程及结果进行监督及检查，如各方评审意见不一致时最后交品质部经理或管代进行终裁，管代难以决定时提交总经理评审确认，管代在作出终裁前需与客服/市场/外贸部进行沟通确认。
5.3.9、不合格评审意见签署完成后返回品质部，品质部负责将评审后报告复印一份给责任部门，品质部FQC收到评审报告后按照记录表上评审意见处理，加盖合格印章或贴上相应“不合格标识卡”。
5.3.10、产品判定为不合格时，由品质主管/组长确认是否发出CAR，CAR发出后按照《不合格品管理程序》执行。
5.4 FQC在每日早上8:05前将前日报表交品质主管审批。
5.5 每月初由品质文员统计上月成品检验合格率”并于每月5号前提交ISO办，成品检验合格率的计算公式如下：
成品检验合格率 = 成品检验合格批数/成品检验总批数×100%。
5.6 成品入仓6个月以后再出货时，则须安排FQC按《成品检验作业指导书》重新进行检验，
合格后方可出货。
5.7 由品质文员对[成品检验记录表]、[异常处理报告（CAR）]进行分析统计，以备日后提交
管理评审。
6. 相关文件（无）
7. 引出文件
7.1 《产品检验标准》 HH-3-09-02
7.2 《成品检验作业指导书》 HH-3-09-14
8. 相关表单
8.1 [成品检验记录表] HH-4-09-11
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