APQP管理程序.doc

公司LOGO 公司名称文件级别文件编号 版 本A.0文件名称APQP管理程序L2页 数11 of 11权责部门 研发部APQP管理程序 制订： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： 文件修订履历版本修订内容修订章节修订人修订日期A.0新建立/ 1、目的：为使本公司汽车产品先期开发过程系统化，确保项目从立案到量产均能满足客户需求及期望，特制定本程序。2、适用范围：适用于本公司汽车零部件产品之先期质量策划管制,非汽车产品当客户有要求时也可执行此程序。3、定义：（无）3.1先期产品质量策划（APQP）：本厂设计为按客制要求进行的产品设计与开发,为产品过程设计与开发。3.2 控制计划;是指受控零件和过程体系的书面描述，重点在于表明产品的重要特性工程要求，一般简略为CP。3.3 PFMEA;过程潜在失效模式及后果分析由负责过程设计的工程人员为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而用的分析技术。3.4特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法和安全特性，和/或由本厂通过对产品和过程的了解选出的主要特性。3.5 PPK：初始过程能力; CPK：稳定过程能力3.6 MSA：测量系统分析;PPAP：生产件（首批）批准程序4、APQP管理过程乌龟图： 支持文件 过程名称:C5 APQP管理过程接口部门 使用资源：1、计算机及资讯设备；2、模具设计软件；3、相关生产设备；4、检验和实验设备；5、会议室 过程拥有者：(谁来做)1、技术研发部； 2、生产部；3、品质部； 4、市场部；5、APQP小组 6、总经理 过程输入：1顾客图纸/标准/技术协议；2适用的法律法规要求；3产品/过程特殊特性清单；4过程能力如PPK、CPK值；5产品制造成本目标；6过程设计开发任务书。7顾客PPAP提交要求 过程输出：1、过程规范及工装图；2、过程流程图、车间平面图；3、PFMEA；4、控制计划及作业指导书；5、包装规范及检验规范；6、防错措施及反应计划；7、顾客/供方PPAP确认报告 过程衡量指标：1. 样件按时完成率2. 送件一次交样合格率 如何做（方法/程序）：APQP管理程序PPAP管理程序FMEA、MSA、SPC、PPAP手册输入部门：市场部过程客户：外部客户支持部门：各部门参照 8、本程序相关联文件及其作用5、权责定义: 责任部门/人时机点代码职能分配输出资料/记录总经理第一阶段1.6任命指定APQP组长APQP小组职责明细第一阶段1.7批准APQP总进度策划新产品APQP开发进度计划第一阶段1.14确认第一阶段成果管理者的支持第二阶段2.13确认第二阶小组可行性承诺表小组可行性承诺表第二阶段2.14批准确认第二阶段成果管理者的支持第三阶段3.12批准确认第三阶段成果管理者的支持第四阶段4.7产品质量策划总结和认定产品质量策划总结和认定报告第四阶段4.8批准确认第三阶段成果管理者的支持市场部第一阶段1.0详细收集客户要求市场调查表第一阶段1.1估价申请估价申请单第一阶段1.3成本核算及报价报价单第一阶段1.4项目立案产品开发需求表第一阶段1.5项目启动设计开发申请表设计开发任务单第二阶段2.7送样后跟进/第四阶段4.2PPAP提交后跟进/第五阶段5.4客户反馈产品交付绩效统计表顾客服务反馈记录表第五阶段5.5客户满意度年度客户满意度调查表客户满意度汇总表技术研发部第一阶段1.2项目可行性分析设计开发可行性分析表第一阶段1.3成本核算及报价产品成本评估表第一阶段18设计开发评审设计开发评审记录第一阶段1.9新产品设计开发目标新产品设计开发目标第一阶段1.10构想初始材料清单产品物料清单（BOM） 第一阶段1.11构想初始流程图产品初始过程流程图第一阶段1.12初始特性清单初始特殊特性清单第一阶段1.13编制产品质量保证计划 产品质量保证计划第二阶段2.1设计失效模式分析DFMEA框图 DFMEA第二阶段2.2设计FEMA审查设计FEMA审查表第二阶段2.3图纸设计产品图纸第二阶段2.4确定产品可制造性和装配设计产品可制造和装配设计表第二阶段2.5制订样件控制计划(样件)控制计划控制计划检查表第二阶段2.6样件试作和试验验证计划样件试作和试验验证计划表第二阶段2.8工程图样工程图面第二阶段2.9确定工程规范供应规格书第二阶段2.10新设备、工装和设施要求新设备、工治具与量规仪器清单 第二阶段2.11产品特殊特性特殊特性清单第二阶段2.12产品设计输出和评审设计开发评审记录第三阶段3.1产品包装标准吸塑盘包装示意图第三阶段3.3过程流程图产品过程流程图过程流程图检查表第三阶段3.4车间平面布置图车间平面布置图第三阶段3.5特殊特性矩阵特殊特性矩阵图第三阶段3.6过程失效模式分析PFMEA第三阶段3.7制订试生产控制计划试生产控制计划第三阶段3.8确定过程指导书SOP第三阶段3.11制造过程设计输出和评审新产品说明会议记录第四阶段4.2生产件PPAPPPAP资料第五阶段5.6工程更改控制工程变更申请/通知单品质部第二阶段2.6 执行样品检测样品出货检验报告第二阶段2.10新设备、工装和设施要求新设备、工治具与量规仪器检查表第三阶段3.2评审产品/过程质量体系产品过程质量体系检查表第三阶段3.3过程流程图过程流程图检查表第三阶段3.4车间平面布置图车间平面布置检查表第三阶段3.8确定过程指导书SIP第三阶段3.9测量系统分析计划测量系统分析计划第三阶段3.10初始过程能力研究计划初始过程能力研究计划第四阶段4.1小批量试产首末检验报告 巡检记录第四阶段42生产件PPAP全尺寸检测报告可靠性试验报告第四阶段4.3MSA评价MSA测量系统分析报告第四阶段44PPK分析CPK与PPK分析报告第四阶段4.5包装评价包装跌落试验报告产品包装评价表第四阶段4.6生产控制计划生产控制计划第四阶段4.7质量策划认定产品质量策划总结认定报告第五阶段5.2统计过程控制SPC计划资材部第二阶段2.9确定工程规范物料承认记录生产部第四阶段4.1小批量试产/第四阶段4.7质量策划认定/第五阶段5.1参与项目转移/6、相关作业内容：6.1第一阶段: 计划与项目确定序号作业流程主导部门工作事项输出资料记录1.0收集客户要求市场部市场部收集客户汽车零件新产品制作要求时，了解客户公司情况以及相关资料，如图纸、技术文件、样品等，并识别客户对产品的尺寸,外观,功能,性能及产能相关输出数据,及客户特殊要求。市场调查表1.1估价申请市场部市场部接到客户汽车零件新产品制作要求时，需取得客户相关资料，如图纸、技术文件、样品等，并识别客户对产品的尺寸,外观,功能,性能及产能相关输出数据,及客户特殊要求，并会同估价申请单交给技术研发部。估价申请单1.2项目可行性分析技术研发部技术研发部针对所汇集的资料及公司的技术能力、制程能力、产能、质量、成本等状况进行可行性评估，并将评估结果填写于【设计开发可行性分析表】;评估结果若未能可达到客户要求时，由市场部与客户协调，若无法协调，则与客户进行说明并婉拒。设计开发可行性分析表1.3成本核算及报价技术研发部市场部如技术可行由技术研发部按照产品报价管理程序进行成本分析核算作成【产品成本评估表】,市场部按照订单量及发展前景做成成产品【报价单】客户确认.产品成本评估表报价单1.4项目立案市场部如客户确认价格可行,则由业务按照合同及订单评审控制程序评审后由双方确立新产品开发合同.由市场部开立【产品开发需求表】经总经理审批后正式立案.产品开发需求表1.5项目启动市场部由市场部开立【产品开发需求表】经总经理审批后正式立案后，市场部开立【设计开发申请表】和【设计开发任务单】提交技术研发部启动项目。设计开发申请表设计开发任务单1.6成立APQP小组总经理小组技术研发部接到【产品开发申请表】和【设计开发任务单】后组织成立APQP小组，任命小组组长,并确定小组各成员工作作成APQP小组职责明细;小组成员通常包括技术研发、生产、品质、市场、资材等部门的人员，适当时可包括客户代表。APQP小组职责明细1.7APQP总进度策划总经理组长对于评审可行的汽车零部件产品做出【新产品APQP开发计划】，确定每一阶段的工作内容和输出资料，明确责任人及完成时间，确保能按客户要求的进度展开。新产品APQP开发计划18设计开发评审技术研发部对于评审可行的汽车零部件产品.汇总客户要求，做出相对应的【设计开发评审记录】。设计开发评审记录1.9新产品设计开发目标技术研发部汇总客户要求，做出相对应的【设计开发评审记录】之后,制订相关的【新产品设计开发目标】新产品设计开发目标1.10构想初始材料清单技术研发部组织APQP小组根据产品图纸和技术要求编制【产品物料清单（BOM）】 产品物料清单（BOM） 1.11构想初始流程图技术研发部组织APQP小组根据产品图纸和技术要求编制【产品初始过程流程图】 产品初始过程流程图1.12初始特性清单技术研发部基于客户要求和设计输入并结合【产品初始过程流程图】做成【初始特殊特性清单】,具体操作参照产品特殊特性识别管理程序;除了由本厂根据产品和过程经验中选择外，特殊的产品和过程特性均由顾客确定。 初始特殊特性清单1.13编制产品质量保证计划技术研发部依据【初始特殊特性清单】开发小组组织有关部门产品和过程的相关要求转化成可操作的【产品质量保证计划】保证计划中的控制方法作为后续制定控制计划的依据. 产品质量保证计划1.14管理者支持总经理组长APQP小组组长应在第一阶段的产品质量先期策划阶段结束时，针对第一阶段的工作执行情况进行小结，应安排正式的评审，并向总经理汇报以增强管理者的承诺。管理者的支持6.2第二阶段 产品设计和开发序号作业流程主导部门工作事项输出资料记录2.1设计失效模式分析小组技术研发部按照【新产品APQP开发计划】，将客户输入资料转化成设计输出;制订【DFMEA框图】和【设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)】DFMEA框图 DFMEA2.2设计FEMA审查技术研发部项目工程师召集相关人员进行设计审查,建立【设计FEMA审查表】,以确定制订的【DFMEA框图】和【设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)】是否合适;设计FEMA审查表2.3图纸设计技术研发部负责项目的工程师根据客户资料以及相关要求,输出【产品图纸】;产品图纸2.4确定产品可制造性和装配设计技术研发部技术研发部根据客户资料以及相关要求,按【产品图纸】确定产品可制造性和装配设计,制订【产品可制造和装配设计表】产品可制造和装配设计表2.5制订样件控制计划小组由技术研发部主导小组按照控制计划管理程序规定.参照【产品初始过程流程图】及【初始特殊特性清单】分析结果在打样前制订【(样件)控制计划】并在试样下发到生产和品质部门; (样件)控制计划控制计划检查表2.6样件试作和试验验证计划技术研发部技术研发部依据【(样件)控制计划】和【控制计划检查表】制订【样件试作和试验验证计划表】以确保样件实施;样件试作和试验验证计划表2.7样件试作及检测小组市场部根据【样件试作和试验验证计划表】进行样件制作, 打样过程需要小组各成员参与;技术研发部负责到现场跟踪并处理样件制作程序中的技术问题. 加工完成后样件由品管部进行检验和测试，并将结果填写于【样品出货检验报告】且安排样件送客户验证,若样件检验不合格，则由技术研发部负责重新制作样件样品出货检验报告2.8工程图样技术研发部根据前面的DFMEA和【(样件)控制计划】后实施的样件试作,产品经过检验和测试,具备可制造性,确定最终工程图面;工程图面2.9确定工程规范技术研发部技术研发部按照样件试作结果、客户相关资料输入以及相关物料供应商物料承认书， 制作样件【供应规格书】供应规格书2.10新设备、工装和设施要求技术研发部 品质部技术研发部针对产品工艺需求和检验试验需要，对所需的新设备、工装、检具做出规划，编制【新设备、工治具与量规仪器清单】并与品质部进行内部评审作成【新设备、工治具与量规仪器检查表】;新设备、工治具与量规仪器清单新设备、工治具与量规仪器检查表 2.11产品特殊特性技术研发部按基于客户要求和设计输入并结合【初始特殊特性清单】，参照产品特殊特性识别管理程序;除了由本厂根据产品和过程经验中选择外，再依据顾客特殊的产品和过程特性，确定【特殊特性清单】;特殊特性清单2.12产品设计输出和评审技术研发部技术研发部依据客户的要求，DFEMA以及样件的试作和检验，试制样件可以满足客户对产品的需求，确定产品设计输出和评审符合要求，形成【设计开发评审记录】设计开发评审记录2.13小组可行性承诺APQP组长上述资料作成后由APQP组长召开APQP小组会议，对资料进行评审，资料评审如有需要修改之处由各原制订人负责修订,并保证在小批量试产前完成发布。APQP组长负责依据评审的结果做成【小组可行性承诺表】交由总经理审批确认。小组可行性承诺表2.14管理者支持APQP组长总经理APQP小组组长应在第二阶段的产品设计与开发结束时，针对第二阶段的工作执行情况进行小结，应安排正式的评审，并向总经理汇报以增强管理者的承诺。管理者的支持6.3第三阶段 过程设计与开发序号作业流程主导部门工作事项输出资料记录3.1产品包装标准技术研发部技术研发部按照客户要求，结合产品特性，参考【仓库与产品防护管理程序】制订符合产品储存，运送，交付的包装方式，确定产品包装标准;吸塑盘包装示意图3.2评审产品/过程质量体系品质部品质部按照客户要求，结合产品制作工序工艺要求，制订产品/过程质量体系，并最终形成【产品过程质量体系检查表】产品过程质量体系检查表3.3过程流程图技术研发部 品质部技术研发部根据【产品初始过程流程图】以及样件试作和相关检验检测，制订【产品过程流程图】和【过程流程图检查表】产品过程流程图过程流程图检查表3.4车间平面布置图技术研发部 品质部技术研发部制订和评审车间平面布置图，使产品生产的物流都要与过程流程图和控制计划相协调,应当有利于材料运输、处理、车间空间的最大化利用,消除多余的搬动浪费,缩短生产周期;车间平面布置图车间平面布置检查表3.5特殊特性矩阵技术研发部项目工程师依据【产品初始过程流程图】和【特殊特性清单】作出【特殊特性矩阵图】;目的是要分析展示过程重要参数和制造工序之间关系为制订PFMEA提供输入依据;特殊特性矩阵图3.6过程失效模式分析小组由技术研发部主导小组按照FMEA管理程序规定,参照【特殊特性清单】识别各个过程的潜在失效模式制订试产用【PFMEA】,将识别到RPN较高的输出到控制计划中,PFMEA必须在试产前完成并下发到作业现场;PFMEAPFMEA检查表3.7制订试生产控制计划小组由技术研发部主导小组按照控制计划管理程序规定.参照【特殊特性清单】及【PFMEA】分析结果在打样前制订【试生产控制计划】并在试样下发到生产和品管部门; 试生产控制计划控制计划检查表3.8确定过程指导书技术研发部 品质部客户对首次样品认可后由技术研发部负责制定相应的试产工艺卡、过程作业指导书、品质部制订检验指导书等作业文件的编制;SOP、SIP3.9测量系统分析计划品质部品质部根据【试生产控制计划】所包含的测量系统，按照MSA管理程序规定作成【测量系统分析计划】，确定分析项目;测量系统分析计划3.10初始过程能力研究计划品质部品质部根据MSA管理程序规定作成的【测量系统分析计划】，确定分析项目;按照SPC管理程序规定部制定【初始过程能力研究计划】包括产品特殊特性、数据收集方法、完成期限等;初始过程能力研究计划3.11制造过程设计输出和评审技术研发部经过对样件试制,检验,相关SOPSIP等作业性指导书的编订,以及客户对样件的认可,品质部门制订相关的【测量系统分析计划】和【初始过程能力研究计划】,新产品符合试制要求,技术研发部召开新产品说明会.新产品说明会议记录3.12管理者支持APQP组长总经理APQP小组组长应在第三阶段的产品设计与开发结束时，针对第三阶段的工作执行情况进行小结，应安排正式的评审，并向总经理汇报以增强管理者的承诺。管理者的支持6.4第四阶段 产品和过程确认序号作业流程主导部门工作事项输出资料记录4.1小批量试产小组各部门PMC下达试生产计划内部订单，通知到各部门；试生产应采用正式生产的设备、工装、人员、材料、环境和节拍时间，试生产的量不能小于客户规定;试产过程操作依照生产过程管理程序进行;生产部对生产的设备、工装、人员、材料、环境和节拍进行验证,确认是否能达到预定要求,试产过程做好相关首末检验报告,巡检记录等。内部订单 首末检验报告 巡检记录42生产件PPAP技术研发部市场部品质部技术研发部在小批量试产后，依据PPAP管理程序汇整PPAP相关文件资料;按客户的要求提交相应的【零件提交保证书】和PPAP资料给客户批准;并由业务部负责及时跟进客批准的结果.另外，品质部针对小试产后产品做【全尺寸检测报告】和产品【可靠性试验报告】，并针对成品进行ROHS环保要求确认或依照客户要求提供满足法律要求的必要证据.零件提交保证书PPAP资料全尺寸检测报告可靠性试验报告4.3MSA评价品质部试生产过程中，品管部按【测量系统分析计划】和【初始过程能力研究计划】进行测量系统评价和初始过程能力研究,形成【MSA测量系统分析报告】相关指标须达到预定要求,否则试产无法通过MSA测量系统分析报告44PPK分析品质部试生产过程中，品管部按【测量系统分析计划】和【初始过程能力研究计划】进行测量系统评价和初始过程能力研究,形成【CPK与PPK分析报告】,相关指标须达到预定要求,否则试产无法通过CPK与PPK分析报告4.5包装评价品质部品质部主导对包装进行评价，形成【包装跌落试验报告】和【产品包装评价表】;试验评价产品在正常运输条件下避免损坏和在不利的环境条件下得到保护包装跌落试验报告产品包装评价表4.6生产控制计划品质部小组根据试生产控制计划及试生产的结果，制订量产用的【生产控制计划】，最后确定控制方法、检验频次；资料评审确认后，技术研发部负责相关图纸技术资料的修订。生产控制计划4.7质量策划认定APQP组长品质部APQP组长组织APQP小组中的品质部和生产部门对工艺流程、控制计划、作业指导书、检验和试验装置、过程能力等进行总结和认定，以确认产品和过程已满足所有策划要求并做成【产品质量策划总结认定报告】由各部门会签评审,总后报总经理批准。产品质量策划总结认定报告4.8管理者支持APQP组长总经理APQP小组组长应在第四阶段的产品设计与开发结束时，针对第四阶段的工作执行情况进行小结，应安排正式的评审，并向总经理汇报以增强管理者的承诺。管理者的支持6.5第五阶段：反馈、评定及纠正措施序号作业流程主导部门工作事项输出资料记录5.1正式量产各部门客户PPAP核准后下量产订单，由项目工程师将相关资料移交到生产和品质部门,各部门依客户订单按生产计划和物料管制程序、生产过程管理程序执行。/5.2统计过程控制品质部生产部在量产过程中，品管部按照制程及成品检验管制程序和SPC管理程序的规定，对特殊特性进行统计过程控制，以减少变差和改进过程。SPC计划5.3产品交付PMC资材部市场部根据客户要求，按时按量及指定的地点交货，具体按产品交付过程管制程序执行。月交货准时率统计表5.4客户反馈市场部市场部收集客户反馈的信息，包括客户抱怨，跟踪调查客户对产品的满意度，包括外观，功能性能，包装，交货准时率，服务等各方面内容；并把信息及时反馈到相关部门。具体按客户抱怨/退货管理程序和客户满意度管理程序执行。产品交付绩效统计表顾客服务反馈记录表5.5客户满意度市场部市场部收集客户反馈的信息,并汇总形成【年度客户满意度调查表】和【客户满意度汇总表】年度客户满意度调查表客户满意度汇总表5.6工程更改控制技术研发部如果因过程改善和客户要求引起工程变更的需求由工程部按照工程变更管制程序下发【工程变更申请/通知单】实施,涉及到的控制计划/PPAP和过程PFMEA一并修改并对实施结果进行跟进.工程变更申请/通知单5.7持续改进APQP小组品管部各部门应关注生产过程中出现的问题，包括制程不良和客诉客退应并列入到【产品品质履历表】中及时进行检讨、改善，并从中吸取经验教训，中以达到持续改进的目的。产品品质履历表5.8记录保存及保密各部门属汽车产品产生的相关记录由各部门按照记录管制程序保存项目有关的各项记录,如客户有要求则按照客户要求时间和方式保存.涉密电子资料按照信息系统管理办法进行防护.记录清单明细表7、补充说明上述五个阶段的输入和输出是本公司通用的一般方法,如果客户有特定要求可依照客户要求进行,也可依据产品的复杂性和制造过程的难易程度进行增减.其中专业理论知识内容包括：保安理论知识、消防业务知识、职业道德、法律常识、保安礼仪、救护知识。作技能训练内容包括：岗位操作指引、勤务技能、消防技能、军事技能。二培训的及要求培训目的安全生产目标责任书为了进一步落实安全生产责任制，做到“责、权、利”相结合，根据我公司2015年度安全生产目标的内容，现与财务部签订如下安全生产目标：一、目标值：1、全年人身死亡事故为零，重伤事故为零，轻伤人数为零。2、现金安全保管，不发生盗窃事故。3、每月足额提取安全生产费用，保障安全生产投入资金的到位。4、安全培训合格率为100%。二、本单位安全工作上必须做到以下内容： 1、对本单位的安全生产负直接领导责任，必须模范遵守公司的各项安全管理制度，不发布与公司安全管理制度相抵触的指令，严格履行本人的安全职责，确保安全责任制在本单位全面落实，并全力支持安全工作。 2、保证公司各项安全管理制度和管理办法在本单位内全面实施，并自觉接受公司安全部门的监督和管理。 3、在确保安全的前提下组织生产，始终把安全工作放在首位，当“安全与交货期、质量”发生矛盾时，坚持安全第一的原则。 4、参加生产碰头会时，首先汇报本单位的安全生产情况和安全问题落实情况；在安排本单位生产任务时，必须安排安全工作内容，并写入记录。 5、在公司及政府的安全检查中杜绝各类违章现象。 6、组织本部门积极参加安全检查，做到有检查、有整改，记录全。 7、以身作则，不违章指挥、不违章操作。对发现的各类违章现象负有查禁的责任，同时要予以查处。 8、虚心接受员工提出的问题，杜绝不接受或盲目指挥；9、发生事故，应立即报告主管领导，按照“四不放过”的原则召开事故分析会，提出整改措施和对责任者的处理意见，并填写事故登记表，严禁隐瞒不报或降低对责任者的处罚标准。 10、必须按规定对单位员工进行培训和新员工上岗教育；11、严格执行公司安全生产十六项禁令，保证本单位所有人员不违章作业。 三、 安全奖惩： 1、对于全年实现安全目标的按照公司生产现场管理规定和工作说明书进行考核奖励；对于未实现安全目标的按照公司规定进行处罚。 2、每月接受主管领导指派人员对安全生产责任状的落* 请使用盖有红色“受控”印章之受控文件 *