供应商准入评价标准.doc

附件三《供应商准入评价标准》
供应商准入评价标准
评价日期： 编号：
供 方 概 况
供应商名称

地址

主要产品

联系人

电话

相关产品生产历史
（月供量/主供单位）

职工人数

技术人员

内审员

质管人员

体系资格

一、生产条件及生产管理水平（20分）
序号
评价项目及分值
评分标准
得分
1
生产能力
（5分）
月生产能力满足供货需求(按独家供货计算达需求总量测算)，满足需求有余量 得5分□；不满足需求 得 0分□ ；

2
生产设备及管理
（8分）
①生产设备、工装（夹具、模具、校具）、生产用仪器仪表精度等级和自动化程度高（同行业比较）得4分□ 主要设备精度等级较高，能满足加工要求得3分□ 多数主要设备精度等级较低，基本能满足加工要求得1～2分□ 不能满足加工要求得0分□
②根据对生产设备、工装（夹具、模具、校具）、生产用仪器仪表精度或加工产品精度的测量分析，进行预见性保养维护，得4分□
有定期检查维护的制度或计划，检查项目和检查要求明确，记录完整，得3分□
定期维护，但检查项目不齐、记录不完善或周期不合理，得1～2分□
平时不维护，发生故障后才修理，得0分□

3
批次管理
（3分）
① 对需进行批次管理的产品，有产品批次管理制度，组批原则明确（材料、设备、关键工序加工方法、班次、合格品、返修品单独形成批次），得1分□ 基本满足，得0.5分□
② 对需进行批次管理的产品，对实施永久性批次标识或批次管理标识及所在位置进行了明确，抽查实物符合要求，得1分□ 抽查实物不符合要求得0分□
③ 有批次管理台帐、工序间的加工流程卡，记录的数据信息满足批次管理规定，抽查生产现场材料、在制品批次清楚，得1分□ 基本满足得0.5分□

4
仓储管理
（4分）
①有原材料、过程品、成品仓储管理制度，管理项目和管理要求明确，得0.5分□
②对不同材质、规格、生产厂家、批次的原材料、过程品、成品及可回收利用的材料，分类存放，标识完整，得0.5分□
③周转车、盛具、包装满足正常生产所需，库存原材料、过程品、成品无损伤、锈蚀、污染，得1分□ 基本满足，得0.5分□
④原材料、过程品、成品入库前进行了检验，抽查有检验合格凭证、标识得0.5分□
⑤有原材料、过程品、成品收、发、存台帐，抽查凭证齐全、帐实相符得0.5分□
⑥物料出库符合先进先出的原则，得0.5分□
⑦对物料的存放周期进行了明确，抽查存放的物料符合规定，得0.5分□

二、质量保证能力（50分）
序号
评价项目及分值
评分标准
得分
1
质量体制的建立及维护（8分）
①负责质量职责的公司高层管理人员职责明确，权限充分，了解掌握产品的质量状况，得2分□ 基本满足，得0.5～1.5分□
②质量管理组织机构及职能、人员职责明确，由制度规定，人力资源能有效保证该项工作的正常开展（包括学历、职称、从事质量工作的经历等）得1分□ 基本满足得0.5分□ 质量管理人员不熟悉质量管理方法得0分□
③质量方针和目标管理，以近年来目标的变化、上年目标分析作为当年目标设定的依据，对目标进行了分解，有对策计划和实施记录，对实施效果进行了检查评价得1分□ 基本满足得0.5分□ 对质量目标未分解、无对策得0分□
④有管理评审记录得0.5分□
⑤有内审记录得0.5分□
⑥内审能够有效发现存在的问题，不符合项整改真实有效，得1分□ 基本满足得0.5分□ 整改措施无针对性得0分□
⑦公司每月（季度）召开质量分析会,公司各部门主管领导参加，对上期分析会确定的质量改进措施跟踪检查，对本期质量改进有合理的措施，得1分□ 基本满足得0.5分□ 未定期召开或未对质量状况进行分析改进得0分□
⑧公司各部门每周（月）召开质量分析会,对上期分析会确定的质量改进措施跟踪检查，对本期质量改进有合理的措施，得1分□ 基本满足，得0.5分□ 未定期召开或未对质量状况进行分析改进，得0分□

2
质量培训
（4分）
①新工人上岗有培训记录，培训内容有针对性，特殊工种持证上岗，抽查操作者掌握本岗位相关知识、技能，得1分□ 基本满足，得0.5分□
②关键工序、特殊过程操作人员有培训记录，培训内容有针对性，抽查操作者掌握本岗位相关知识、技能，得1分□ 无记录，但抽查操作者熟悉主要技能，得0.5分□
③检验员上岗有培训、考核记录，培训内容有针对性，抽查检验员掌握本岗位相关知识、技能，得1分□ 无记录，但抽查检验员熟悉标准，掌握主要技能，得0.5分□
④有质量管理人员培训（自培或外培）或学习记录，培训内容有针对性，抽查掌握本岗位相关知识、技能，得1分□ 基本满足得0.5分□

3
现场管理
（4分）
①生产现场、库房区域划分清楚、合理，设备、工装、材料、辅具等物品摆放有序,现场清洁,无无关物品，得1分□ 基本满足，得0.5分□
②生产线布置、工位设置合理，相应工位有操作规程和作业指导书、生产线线速规定明确合理，执行有效，得1分□ 基本满足，得0.5分□
③成品、在制品、材料、设备、工装、样件有名称、规格、状态（待检、合格、待处理，在用、待修）标识并与实际相符得1分□ 基本满足得0.5分□
④成品、在制品、材料、工装、样件包装防护措施有效，无变形、生锈、污染、碰伤等问题，得1分□ 基本满足，得0.5分□

4
生产过程控制
（9分）
1、过程能力评估：供应商对主要过程有评估、确认或测量记录，得1分□
2、关键工序、特殊过程质量控制：
①设置质量控制点，现场展示的质量控制要求合理、执行到位，得1分□ 基本满足，得0.5分□ 现场未展示，得0分□
②控制手段有效,控制记录完善如电镀槽液分析，电流、压力、温度、时间的控制，尺寸测量，对影响烤漆质量的空气清洁度的监控等)，得3分□
基本满足，得1～2分□ 无控制手段或控制手段无效，得0分□
3、检测设备（仪器仪表、量具、检具）管理：
①有管理台账，有检定制度或计划,检定方式、周期满足要求，得1分□ 基本满足得0.5分□
②检测设备种类、精度满足需要，精度经检定合格，并在有效期内，得2分□ 精度检定方法基本有效得1分□ 不作检定或其它形式的校验得0分□
③保养维护符合要求得1分□ 基本满足得0.5分□

5
检验试验
（8分）
①主要材料、外协零部件按入厂检验标准进行检验，检验手段有效，检验记录完整，检验项目、频次满足产品质量保证要求得1.5分□ 基本满足得0.5～1分□
②对主要材料、外协零部件定期进行材质分析、性能试验，并根据试验结果进行对策，得1.5分□ 基本满足，得0.5～1分□
③按过程检验卡对关键工序加工质量进行检验，检验手段有效，检验记录完整，检验项目、频次满足产品质量保证要求得1.5分□ 基本满足得0.5～1分□
④按成品检验有检验标准进行检验，检验手段有效，检验记录完整，检验项目、频次满足产品质量保证要求,得1.5分□ 基本满足，得0.5～1分□
⑤按产品技术标准定期进行可靠性、耐久性、耐候性等项目的型式试验，有试验标准、试验报告，产品性能合格或对不合格项进行了有效整改，得2分□ 基本满足得1分□ 重点项未进行试验或试验不合格时无纠正措施得0分□

6
不合格品管理
（6分）
①不合格品（含原材料）管理制度完善，记录完整，不合格品标识、隔离、修复后的检验、处理审批手续符合要求，得3分□ 基本满足得1～2分□
②不合格原因分析准确，纠正措施、预防措施合理并得到落实，得3分□ 基本符合，得1～2分□ 重大、批量不合格无原因分析或纠正措施，得0分□

7

质量异常处理
（5分）
①质量问题分析处理制度完善，质量信息传递、处理程序明确，得0.5分□
②有完整的登记、分析、处理记录得1.5分□ 基本满足得0.5～1分□
③质量信息传达到相关部门，原因分析准确，纠正预防措施合理并反馈到相关环节，防止再发生的对策得到落实，得2分□ 基本满足，得1分□ 未传达到相关部门，得0分□
④需固化的措施落实到图纸、检基、工艺等技术文件和管理制度中，得1分□ 不满足，得0分□

8
质量统计分析
（3分）
①每月对质量数据（质量缺陷及发生频次）有统计记录，主要质量数据统计齐全、正确，得1分□ 基本满足，得0.5分□
②对统计数据有分析，能发现存在的主要问题得1分□ 基本满足得0.5分□
③有改进措施，跟踪检查得到落实，得1分□ 有措施、有检查，但记录不全，得0.5分□ 无纠正预防措施，得0分□

9
配套体系管理
（3分）
①主要外购材料定点供应，对配套厂家的评价标准合理并有评价记录，首次供货进行了样件鉴定，评价、鉴定内容满足要求，得1.5分□
基本满足得0.5～1分□ 无评价记录、首次供货未进行鉴定，得0分□
②定期（月、季）对配套零部件质量进行统计、评价，有记录，评价内容满足要求，质量问题有整改、验证,得1.5分□ 基本满足得0.5～1分□

三、技术管理水平（20分）
序号
评价项目及分值
评分标准
得分
1
技术力量
（4分）
技术、开发系统组织及人力资源能有效保证该项工作的正常开展（包括学历、职称、从事技术工作的经历等内容），技术、技术管理人员具有从事本专业技术工作的经验，开发人员具有同类产品开发成功的经验和经历，得4分□
基本满足得1～3分□ 抽查技术系统主管人员不熟悉本专业的理论知识得0分□

2
研发条件
（4分）
① 产品研发制度符合要求，进行了设计、工艺、质量评审,评审依据的检测数据充分有效,有评审、检测、试验记录,得2分□ 基本满足得1分□
②有研发该类产品需要的研发及测试设备（如加工中心、三坐标仪、制图设备及软件、试验设备），得1分□ 基本具备，得0.5分□
③具备工装制造能力，得1分□ 基本具备得0.5分□

3
生产工艺及
更改控制
（5分）
①生产工艺规范，工艺参数、工艺要求明确，主要工序有检验卡，质量标准明确，检验项目、频次能满足质量保证要求，关键工序操作规程能有效指导操作，现场使用得工艺资料现行有效，得3分□ 基本满足得2分□ 主要工序有作业标准，但工艺要求和质量标准不明确，得1分□ 无工艺资料，得0分□
②工艺、工装更改有控制制度，重要更改进行了充分验证，得2分□ 有验证但记录不全，得1分□ 未验证得0分□

4
技术文件及更改控制（6分）
①主要材料、外协零部件有入厂检验标准，检验项目、频次满足产品质量保证要求，得1.5分□ 基本满足，得0.5～1分□
②成品图纸、检基经主机厂确认，检验试验项目、方法、频次满足产品质量保证要求，过程品图纸、检基完善，得2分□ 基本满足，得0.5～1.5分□
③建立了完整的技术文件（图纸、检基、原材料检验标准、产品试验规范等）档案，接收、发放受控，现场使用的技术文件现行有效，得1分□ 基本满足，得0.5分□
④有技术文件更改控制制度，重要技术更改经主机厂认可，进行了充分验证，审批手续完备，存档文件、现场使用得技术文件更改到位，得1.5分□
基本满足得0.5分□

5
技术资料（1分）
收集的国家、行业标准齐备、有效，得1分□ 基本满足得0.5分□

四、售后服务能力（10分）
序号
评价项目及分值
评分标准
得分
1
售后服务
（3分）
① 对售后质量问题有完整的登记台账和分析记录，得1.5分□
基本满足，得1分□
②针对统计分析结果，采取纠正预防措施，得1.5分□ 基本满足，得1分□

2
三包件解析
（7分）
①有三包件解析管理制度，得1分□
②有负责解析的机构和解析人员，解析人员具备相应零部件的解析能力（工程师），得2分□ 基本满足，得0.5～1.5分□
②有完整的解析记录，原因分析准确，纠正预防措施合理并反馈到相关环节，防止再发生的对策得到落实，得4分□ 基本满足，得1～3分□

说明
质量保证能力由质量部评分； 技术管理水平由开发部评分；生产条件及管理水平、售后服务能力由商务科评分；
评价得分汇总
生产条件及管理水平
(20分免评 分)
商务科：
质量保证能力
(50分免评 分)
质量部：
技术管理水平
（20分免评 分）
开发部：
售后服务能力
(10分免评 分)
商务科：
现场审核标准
A.80≤总分≤100，可列为合格供应商，并在规定时间内完成不合格项的整改。
B.总分＜80，原则上停止引入，如要求复评，必须在3个月内完成整改并由商务科进行重新评审。

结论

会签
（部门负责人和评审人）

其中专业理论知识内容包括：保安理论知识、消防业务知识、职业道德、法律常识、保安礼仪、救护知识。作技能训练内容包括：岗位操作指引、勤务技能、消防技能、军事技能。
二．培训的及要求培训目的
安全生产目标责任书
为了进一步落实安全生产责任制，做到“责、权、利”相结合，根据我公司2015年度安全生产目标的内容，现与财务部签订如下安全生产目标：
一、目标值：
1、全年人身死亡事故为零，重伤事故为零，轻伤人数为零。
2、现金安全保管，不发生盗窃事故。
3、每月足额提取安全生产费用，保障安全生产投入资金的到位。
4、安全培训合格率为100%。
二、本单位安全工作上必须做到以下内容：
1、对本单位的安全生产负直接领导责任，必须模范遵守公司的各项安全管理制度，不发布与公司安全管理制度相抵触的指令，严格履行本人的安全职责，确保安全责任制在本单位全面落实，并全力支持安全工作。
2、保证公司各项安全管理制度和管理办法在本单位内全面实施，并自觉接受公司安全部门的监督和管理。
3、在确保安全的前提下组织生产，始终把安全工作放在首位，当“安全与交货期、质量”发生矛盾时，坚持安全第一的原则。
4、参加生产碰头会时，首先汇报本单位的安全生产情况和安全问题落实情况；在安排本单位生产任务时，必须安排安全工作内容，并写入记录。
5、在公司及政府的安全检查中杜绝各类违章现象。
6、组织本部门积极参加安全检查，做到有检查、有整改，记录全。
7、以身作则，不违章指挥、不违章操作。对发现的各类违章现象负有查禁的责任，同时要予以查处。
8、虚心接受员工提出的问题，杜绝不接受或盲目指挥；
9、发生事故，应立即报告主管领导，按照“四不放过”的原则召开事故分析会，提出整改措施和对责任者的处理意见，并填写事故登记表，严禁隐瞒不报或降低对责任者的处罚标准。
10、必须按规定对单位员工进行培训和新员工上岗教育；
11、严格执行公司安全生产十六项禁令，保证本单位所有人员不违章作业。
三、 安全奖惩：
1、对于全年实现安全目标的按照公司生产现场管理规定和工作说明书进行考核奖励；对于未实现安全目标的按照公司规定进行处罚。
2、每月接受主管领导指派人员对安全生产责任状的落