拉深模具设计本科论文.doc

拉深模具设计第1章 引言1.1冲压模发展史 早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。 我国于20世纪60年代开始生产精冲的模具。走过了漫长的 发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元各类模具的生产能力。一、冲压模具市场情况我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展但与国发经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竟争激烈。 汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。 模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用。1.2冲压模在现代生产的应用 冲压模在现代生产中，是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的压力方式将原材料成型。例如，冲压件就是通过冲压方式使金属材料在模具内发生塑性变形而获得的；金属压铸件、粉末冶金件等金属制品，绝大多数也是、省料用模具形成的。由于模具成形，特别是冲压模成形具有优质、高产和低成本等特点，现在已在国名经济各个部门特别是汽车、拖拉机、航空航天、仪表仪器等重工业部门得到及其广泛的应用。1.3冲压模的市场状况 随着社会经济的发展，人们对工业产品的品种、数量、质量及款式都有越来越高的要求。为了满足人类的需要，世界上各个工业发达国家都十分重视模具技术的开发、大力发展模具工业，特别是在冷冲模方面，积极采用先进技术设备，提高模具制造水平，并取得了显著地经济效益。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具种类。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动叠片多功能模具，已达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。1.4当前冲压模具技术发展的特点 充分运用IT技发展模具设计、制造。用户对压力速度、精度、换模率方面不断提高要求，促进了模具的发展。车身外形和发动机是汽车的两个重要部件，汽车车身模具特别是大中型覆盖件模具，其技术密集体现当代模具先进水平，是车身制造技术的重要组成部分。车身模具设计和制造约占汽车开发周期三分之二的时间，成为汽车换型的主要制约因素。缩短金属成型模具的试模时间。当前，主要发展液压高速试验压力机和拉伸机械压力机，特别是在机械压力机上模具试验时间可减少80%，具有巨大的节省潜力。 车身制造中的级进冲模发展迅速。在自动冲床上用级进冲模或组合冲模加工转子、定子板，或者应用于插件作业，都是众所周知的冲压技术。近些年来，级进组合冲模在车身制造中开始得到越来越广泛的应用，用级进模直接卷材加工成型零件和拉伸件，加工零件也越来越大，省去了用多工位压力机和成套模具生产所必须串接的板材剪切、涂油、坯料运输等后续工序。1.5未来模具的发展趋势(一)、未来10年八个发展目标 以2005年全国模具产值600亿元为基础，按“十一五”期间年均增速12%-15%及2010-2020年期间年均增速10%左右测算，总量目标为：按年均增速12%推算，2010年约1000亿元，2020年约2600亿元。按年均增速15%推算，2010年约1200亿元，2020年约3100亿元。 经过“十一五”努力，使我国模具水平到2010年时进入亚洲先进水平的行列，再经过10年的努力，2020年时基本达到国际水平，使我国不但成为模具生产大国，而且进入世界模具生产制造强国之列。2020年时的8项具体目标：1、模具精度达到0.001mm；模具生产周期比现在缩短30%左右。2、机床数控化率和CAD/CAM技术应用率比现在提高1倍。3、骨干企业基本实现信息化管理，通过ISO9000等质量管理体系认证。4、高水平模具比例要有较大提高。大型、精密、复杂等技术含量高的中高档模具的比例从目前的约30%提高到2010年的40%和2020年的50%以上。5、国产模具国内市场占有率从目前不足80%，2010年要达到85%以上，2020年要达到90%以上。6、模具出口以2010年模具出口10亿美元，2020年模具出口25-30亿美元为目标。7、要扩大模具标准件的品种，提高其精度，提高生产集中度，实现大规模生产。模具标准件使用覆盖率从目前的约45%提高到2010年的60%，2020年的70%以上。8、模具商品化程度从目前的45%左右达到2010年的55%和2020年的65%左右。(二)、未来10年五大热门发展产品1、汽车覆盖件模具冲压模具占模具总量的40%以上。汽车覆盖件模具主要为汽车配套，也包括为农用车、工程机械和农机配套的覆盖件模具，其在冲压模具中具有很大的代表性，模具大都是大中型，结构复杂，技术要求高。尤其是为轿车配套的覆盖件模具，要求更高，它可以代表冲压模具的水平。此类模具我国已有一定技术基础，已为中档轿车配套，但水平还不高，能力不足，目前满足率只有一半左右。中高档轿车覆盖件模具主要依靠进口，每年花费几亿美元。汽车覆盖件模具水平不高，能力不足，生产周期长已成了汽车发展的瓶颈，极大地影响了车型开发。今后,中高档轿车所需覆盖件模具是重中之重。争取到2010年时中高档轿车及以下水平的汽车覆盖件模具做到可以完全自配，2020年时除个别特别高档的轿车外，所有汽车覆盖件模具应基本立足国内配套。2、IT产业模具多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向，精度要求和寿命要求极高，主要为IT电子信息产业、半导体精密组件、端子连接器、上网本、手机外壳等配套。IT模具在国内已有相当基础，并已引进了国外技术设备，个别企业生产的产品已达到世界水平，但大部分企业仍有较大差距，总量也供不应求，进口较多。对于为超大规模集成电路配套、为引线脚100以上及间隙0.2mm以下的引线框架配套、为精度5mm以上的精密微型连接件配套、为直径1.6mm以下的微型马达铁芯配套及为显像管和电子等配套的精密模具是发展的重中之重。为汽车覆盖件及其他大中型冲压件配套的大型多工位级进模也应重点发展。3、大型及精密塑料模具塑料模具占模具总量近40%，而且这个比例还在不断上升。塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的精密塑封模具，为电子信息产业和机械及包装配套的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量也供不应求，每年进口几亿美元，“十一五”期间应重点发展。4、精密模具标准件目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等，但质量较差，品种规模较少。这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展。氮气缸和热流道元件国内至今无正规的专业厂生产，主要依靠进口，应在现有基础上提高水平，形成标准，并组织规模化生产。5、其他高技术含量的模具占模具总量近8%的压铸模具中，大型薄壁精密压铸模技术含量高，难度大。镁合金压铸模和真空压铸成形模目前虽然刚起步，但发展前景好，有代表性。子午线橡胶轮胎模具也是发展方向，其中活络模技术难度最大。与快速成型技术相结合的一些快速制模技术及相应的快速经济模具具有很好的发展前景。这些高技术含量的模具在“十一五”期间也应重点发展。(三)、未来10年六大技术成发展重点高新技术蓬勃发展的今天，为保证属高新技术产业的模具工业快速发展，模具行业中许多共性技术也必须更上一层楼，应不断开发和推广应用并积极应用高新技术。主要措施如下：1、开发拥有自主知识产权。适合于我国国情，具有较高水平的模具设计、加工及模具企业管理的软件，不断提高软件的智能化、集成化程度，并推广应用。2、推广应用高速、高精加工技术并研制相应设备。高速高精加工包括高速高精切削加工和高速高精电加工及复合加工等。在未来15年左右的时间里，我国机床行业应向模具行业逐步提供适合于模具高速高精加工的相应设备，如有可能，建议开发拥有自主知识产权、精度能达到00001mm的高精度模具制造设备。3、快速原型和快速经济模具制造新技术的进一步开发、提高和应用。4、大力发展和推广信息化、数字化技术。例如逆向工程、并行工程、敏捷制造技术的研发及推广应用；包括大型级进模及高精密和高复杂性的高技术含量的先进模具三维设计和制造技术的研发；包括冲压工艺设计系统、模具型面设计系统、成形分析系统、模具结构设计系统、模具CAM系统和冲压专家咨询系统的车身模具数字化设计制造系统的研发；模具的集成、柔性及自动加工技术和网络虚拟技术等。5、模具制造新工艺、新技术。模具制造的节能、节材技术，模具热处理、表面光整加工和表面处理新技术等。6、高性能模具材料的研制、系列化及其正确选用。(四)、几个建议力促中国模具工业发展模具是制造业的重要基础装备，它是“无以伦比的效益放大器”。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。正因为模具的重要性及其在国民经济中的重要地位，因此自1998年3月国务院颁布当前产业政策要点的决定以来，模具工业一直被提到很高的位置，国家也给予了一些鼓励和扶持政策。在国家支持下，虽然我国模具产值已是世界第三，但总体水平仍要比工业发达国家落后许多，模具工业在我国仍旧还是幼稚工业，模具进出口逆差每年超过10亿美元。随着我国加入WTO，模具出口前景越来越好，我国模具工业还需发展得更快些，才能适应形势的发展。模具工业要发展得更快些，就需要调动各种积极因素，需要得到各方面的大力支持。第二章 拉伸模具设计2.1工件图 2.2 工艺性分析冲裁工艺设计包括冲裁件的工艺性分析、冲裁工艺方案的确定和技术经济分析等内容，合格的冲裁件质量和经济的工艺成本是衡量冲裁工艺设计的主要指标。冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级、材料及厚度等是否符合冲裁的工艺要求，对冲裁件质量、模具寿命和生产效率有很大影响。 该零件为不带凸缘筒型件，要求内形尺寸。料厚t=2mm,没有厚度不变的要求，零件形状简单对称，底部圆角半径r=5mmt,满足拉深工艺对形状和圆角半径的要求， 尺寸为未注公差，满足拉深工艺对精度等级的要求；零件选用材料08钢的拉深性能好，易于拉深成形。所以，该零件的拉深工艺性好可用拉深工序加工。2.3工艺方案确定 为了确定零件的成型工艺方案应先计算拉深次数及有关工序尺寸。板料厚度t=2mm,按中线尺寸计算如下：2.3.1选取修边余量 h/d=27.75/92=0.302根据制件高度h及制件的高度d之比查塑性成型工艺与模具设计教材表4-1选取 2.3.2,计算瓶坯直径r=5mm, h=23.5mm d1=80mm, d2=92mm, H=27.75mm2.3.3毛坯相对厚度 t/D*100=2/133*100=1.5 按塑性成型工艺与模具设计教材表4-4知用压边圈。2.3.4确定拉深次数n按塑性成型工艺与模具设计教材表4-4知m1=0.65零件的拉伸系数m=d/D=92/133=0.70.65故该零件经一次拉深即可。2.3.5工艺方案根据上述结果，本制件需落料，拉深和切边等三道工序。根据这些基本工序可以拟定以下方案： 方案一、落料与拉深复合再切边。 方案二、先落料再拉深最后切边。 方案三、采用级进模或多工位自动压力机上冲压。方案一效率高，方案三生产效率高，操作安全，但这一方案需用专用压力机或自动送料装置，而且模具结构复杂制造周期长，制造成本高。方案二 单工序模具结构简单，制造费用低但效率低，综上所述选用方案一。2.4排样，裁板方案 这里毛坯直径133mm不算小，考虑操作方便，排样采用直排。取其搭边数值：查表2-5得条斜边a=1.2mm,径距方向a1=1.5mm.于是有：径距：h=D+a1=133+1.5=134.5mm 条料宽度：b=D+2a=133+2*1.2=135.4mm板料规格拟选用：2mm*850mm*3500mm,查钢板尺寸规格。若用纵裁：裁板条数n1=B/b=850/135.4=6条余38.6mm每条个数n2=(A-a1)/h=(3500-1.5)/134.5=26条余3mm每板总个数n=n1*n2=6*26=156个材料利用率：=n*/4*(D*D-d*d)/(A*B)*100%=67.5%若用横裁：裁板条数n1=A/b=3500/135.4=25余115mm每条个数n2=(B-a1)/h=(850-1.5)/134.5=6余43mm每板总个数n=n1*n2=6*25=150材料利用率：=n*/4*(D*D-d*d)/(A*B)*100%=66.1由此可见：纵裁有较高的利用率故用纵裁2.5压力、压力中心计算及压力机的选择 该零件为轴对称件，故不必进行压力中心计算。落料拉深工序落料力：p1=0.8*D*t*=0.8*3.14*133*2*175=116933Nb-查冲压设计手册表4-1落料卸料力：p2=Kp1=0.03*267277=8018NK-卸料力系数查冲压设计手册表3-15得K=0.03计算拉深力的目的在于选择设备拉深力：p3=FL=1.25+(D-d1)*=96kN-查冲压设计手册表4-1取175Fg1.8 FL=1.8*96=172.8KN初选压力机公称压力为250KN这一工序的最大总压力，在离下死点8mm稍后就需达到：P=p1+p2=116933+8018=124951N根据要求选250KN压力机2.6拉深模设计2.6.1模具工作部分尺寸的计算落料圆形凸模和凹模，可采用分开加工，所落下的料按未注公差的自由尺寸，按IT14级取极限偏差，故落料件的尺寸取为133（0 -0.87）从冲压工艺与模具设计表2-2可查出间隙范围为（18%-25%）t,则Zmin=0.36mm,Zmax=0.50mm, Zmax-Zmin=0.14mm133为IT14级精度，公差值为0.87mm,落料凸凹模按Tp=0.4(Zmax-Zmin)=0.056mm,Td=0.6(Zmax-Zmin)=0.084mm选定。于是凸凹模直径尺寸为：Dd=(D-K)=(133-0.5*0.87)=132.57 Dp=(Dd-Zmin)=(132.57-0.36)=132.21mm 式中K按IT14级而选定为0.5拉深Z=(1-1.5)t=2mm2,凸凹模圆角半径拉深凹模圆角半径r1=(4-6)t,取r1=8mm拉深凸模圆角半径r2=(0.7-1.0)r1,取r2=6mm3,凸凹模工作尺寸及公差 由于此次拉深是中间工序，由凸凹模工作尺寸及公差计算式，制件尺寸标注在内形时，要求以凸模尺寸为基准，通过加大凹模内形尺寸保证间隙，则相模应凸、凹模尺寸计算公式为dp=(d min+0.4)=(90+0.4*0.054)=90.216mm dd=(dmin+0.4+2Z)=(90+0.4*0.054+2*2 )=94.216mm其中 ,为凹模和凸模的制造公差，dmin为拉伸件内径的最小极限尺寸，查冲模设计手册得=0.054mm凹模高H=Kb=0.28*92=26mm凹模壁厚c=(1.5-2)H取55mm凹模周界取250mm凸模通气孔:为了便于取出工件，拉深凸模应钻一通气孔根据凸模直径大小，按塑性成型工艺与模具设计教材表4-19取通气孔直径为6.5mm2.7模具的总体设计2.7.1模具的工作过程 将平板毛坯放入定位板的定位孔中，开动压力机，凸模随滑块下行，板料毛坯被拉入凹模。由于刮件环是由三块分离的部分构成的环形，其直径可以增大，当拉深制件完全通过后，在拉弹簧力的作用下，刮件环又紧贴凸模，于是凸模上行时可以将制件脱出，由下模座孔中落下2.7.2选模架 模具设计时，通常是按标准选用模架或模座。进行模板设计时，矩形模板的长度应比凹模长度大40-70mm。而宽度取凹模宽度相同或稍大。另外，下模板的轮廓尺寸还应比压力机工作台漏料孔每边至少大40-50mm.模板厚度可参照凹模厚度估算，通常为凹模厚度的1-1.5倍。上下模板的导柱、导套安装孔通常采用组合加工，以保证上下模板孔距的一致。模板上下平面之间还有平行度的要求。模板大多是铸铁或铸钢件，这里选用铸铁件，其结构应满足铸造工艺要求。另外，大型模板上还设置起重孔或起吊装置，便于模具起吊运输导柱套的布置方式常见的有后侧布置、中间两侧布置、对角布置和四角布置四种。中间两侧布置时，受力平衡，但只能一个方向送料，多用于弯曲模和拉深模。对角方式受力也较平衡，使用时可以两个方向送料，操作较为简便。采用四个导柱、导套四角布置的导向装置。受力最均匀，导向精度高，但结构复杂，仅用于大型冲模或对工件精度要求特别高的场合。采用后侧布置时虽导柱导套受力不平衡，但该模具对导向的要求不太严格，冲压偏移力较小，故采用后侧导柱布置方式。按其标准选择具体结构，尺寸见下表： 名称尺寸材料热处理上 模 座250x250x45HT200下 模 座250x250x55HT200导 柱35x21020钢渗碳56-62HRC导 套35x115x4320钢渗碳56-62HRC压入式模柄50x59Q2352.7.3 选导柱选用B型导柱，结构尺寸为d*L=35*2102.7.4 选导套用A型导套，结构尺寸为d*L=35*1152.7.5 选模柄中小型冲模一般通过模柄将上模固定在压力机的滑块上，模柄的结构形式很多，主要有以下几种：旋入式模柄：通过螺纹与上模板连接，为防止松动，拧入防转螺钉紧固，这种结构的模柄，装卸方便，多用于有导柱的小型冲模。压入式模柄：它与模板安装孔的配合采用H7/m6过渡配合，并用销钉防止转动，适用于模板较厚的中小型模具。凸缘模柄:用3个或4个螺钉固定在上模板的窝孔内，多用于较大模具。浮动模柄:它由模柄，球面垫块和接头等零件组成这种结构可以通过球面垫块消除压力机滑块导向精度不足所产生的导向误差，适用于需精确导向且导向装置在工作中始终不脱开的精密冲模。这里选用压入式模柄，模柄尺寸d*h=50mm*59mm模具闭合高度H=上模板厚度+垫板厚度+冲头长度+凹模厚度+凹模垫板厚度+下模板厚度-冲头进入凹模深度+该副模具未用垫板与凹模垫板，如果冲头长度设计为104.5mm凹模厚度设计为55mm,则该模具的实际闭合高度为H=45+ 104.5+55+55- (1+28.5-2)=232mm查压力机技术参数表知，250KN压力机最大闭合高度360mm封闭调节高度80mm故实际设计模具闭合高度H=240mm符合要求。因为一般取Hmin+10mmHHmax-5mm即230mmH255mm2.8压力机的选择冲压设备的选择是工艺设计中的一项重要内容，它直接关系到设备合理使用、安全、产品质量、模具寿命、生产效率和成本等一系列重要问题。冲压设备选择的依据：1所选压力机的公称压力必须大于总冲压力2压力机程大小应适当。由于压力机的行程影响到模具的张开高度，因此对于冲裁，弯曲等模具其行程不宜过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠向装置脱开的不良后果。对于拉深模，压力机的行程至少应大于成品零件高度的两倍以上，以保证毛坯的放进和成型零件的取出所选压力机的最大高度应与冲模合高度相适应。即应满足：冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求。3压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余地。但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受力条件也是不利的。4总的拉深力：F=96KN，综合考虑选公称压力为250KN的开式压力机，其各项参数如表：公称压力（KN）滑块行程（mm）滑块行程次数（次每分）最大装模高度（mm）装模高度调节量（mm）滑块中心线至床身距离（mm）立柱距离(mm)2508010036080190260工作台尺寸mm工作台孔尺寸垫板尺寸模柄孔尺寸滑块底面尺寸床身最大倾角前后560前后260厚度65直径50前后3030左右360左右130高度70左右300直径1802.9装配图见1号图2.10工件图见10号图纸2.11零件图见2-9号图纸2.12模具零件结构设计模柄，导柱，导套模座的选择如上所述螺钉是用于紧固模具的传统零件，主要承受拉应力。冲模上的螺钉常用圆柱头内六角螺钉，这种螺钉紧固牢靠，且螺钉头埋在凹模内，使模具结构紧凑，外形美观。销钉起定位作用。防止零件之间发生错移，销钉本身承受切应力。销钉一般用两个，多用圆柱销，与零件上的销孔采用过渡配合，其直径与螺钉上的螺纹直径相同，螺钉拧入最小深度，采用钢时与螺纹直径相等，采用铁时为螺纹直径的1.5倍，销钉的最小配合长度是销钉直径的两倍。综合考虑并查表取M8螺钉，M6内六方螺钉，M6定位销参考文献1冲压图册 李天佑主编2. 冲压模具手册机械工业出版社3塑性成型与模具设计高锦张主编 陈文林 贾俐俐副主编 机械工业出版社4冲压模具实例分析机械工业出版社5冲模设计手册 机械工业出版社20致谢本课题在选题及研究过程中得到田老师的悉心指导。田老师多次询问研究进程，并为我指点迷津，帮助我开拓研究思路，精心点拨、热忱鼓励。田老师一丝不苟的作风，严谨求实的态度，踏踏实实的精神，不仅授我以文，而且教我做人，虽历时三载，却给以终生受益无穷之道。对田老师的感激之情是无法用言语表达的。感谢老师等对我的教育培养。细心指导我的学习与研究，在此，我要向老师深深地鞠上一躬。通过田老师的细心指导，此次课程设计顺利完成。在此次课程设计中我将大四所学冲压知识进行了系统的复习，融会贯通。将大学所学知识细心整理，通过本次课程设计，我对模具知识有了比较全面的认识。能够独立进行中等复杂模具设计。相信这次课程设计会对以后的学习、工作有很大帮助。当然，由于实践经验比较缺乏，对于模具设计的细节方面不完善，还需要进行深入的学习。心得体会经过几周的奋战我的设计终于完成了。在没有做设计以前觉得课程设计只是对这几年来所学知识的单纯总结，但是通过这次做课程设计发现自己的看法有点太片面。课程设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次课程设计使我明白了自己原来知识还比较欠缺。自己要学习的东西还太多，以前老是觉得自己什么东西都会，什么东西都懂，有点眼高手低。通过这次毕业设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。在这次课程设计中也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。我的心得也就这么多了，总之，不管学会的还是学不会的的确觉得困难比较多，真是万事开头难，不知道如何入手。最后终于做完了有种如释重负的感觉。此外，还得出一个结论：知识必须通过应用才能实现其价值！有些东西以为学会了，但真正到用的时候才发现是两回事，所以我认为只有到真正会用的时候才是真的学会了。 在此要感谢我的指导老师田继红对我悉心的指导，感谢老师给我的帮助。 在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计做的也不太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次毕业设计的最大收获和财富，使我终身受益。