毕业设计(论文)-活动口压板机械加工工艺规程及铣尺寸为36侧边槽专用夹具设计.doc

毕业设计（论文）
设计（论文）题目 活动口压板零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计

2015 年 4 月 13 日

23
摘 要
活动口压板零件加工工艺及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差
全套设计请加 197216396或401339828
Abstract
The flange parts processing technology and fixture design is the design of process design, including the parts processing process design and the three part special fixture. In the process of design should first of all parts to analyze, understand parts of the process and then design a blank structure, and choose the good parts of the machining datum, designs the process routes of the parts; then the parts each step process dimension calculation, the key is to determine the process equipment and cutting the amount of each working procedure design; then a special fixture, fixture for the various components of a design, such as the connecting part positioning device, clamping element, a guide element, clamp and the machine tool and other components; the positioning error caused calculate fixture when positioning, analysis of the rationality and deficiency of fixture structure, pay attention to improving and will design in.
Keywords: process, process, cutting, clamping, positioning

目 录
摘 要 II
Abstract III
目 录 IV
第1章 序 言 1
第2章 零件的分析 2
2.1零件的形状 2
2.2零件的工艺分析 2
第3章 工艺规程设计 3
3.1 确定毛坯的制造形式 3
3.2定位基准的选择零件表面加工方法的选择 3
3.3 制定工艺路线 3
3.4 选择加工设备和工艺装备 4
3.4.1 机床选用 4
3.4.2 选择刀具 4
3.4.3 选择量具 5
3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5
第4章 确定切削用量及基本时间 7
4.1 工序Ⅰ切削用量的及基本时间的确定 7
4.2 工序Ⅱ切削用量的及基本时间的确定 9
4.3 工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定 9
4.4 工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定 10
4.6 工序Ⅵ切削用量及基本时间的确定 11
第5章 铣尺寸为36侧边槽夹具设计 23
5.1研究原始质料 23
5.2定位基准的选择 23
5.3 切削力及夹紧分析计算 23
5.4 误差分析与计算 25
5.5夹紧装置的选用 26
5.6 定向键与对刀装置设计 26
5.7 夹具设计及操作的简要说明 27
总 结 28
致 谢 29
参 考 文 献 30

第1章 序 言
机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
活动口压板零件加工工艺及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。

第2章 零件的分析
2.1零件的形状
题目给的零件是活动口压板零件，主要作用是起连接作用。
零件的实际形状如上图所示，从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。具体尺寸，公差如下图所示。

2.2零件的工艺分析
由零件图可知，其材料为45，具有较高强度，耐磨性。
活动口压板零件主要加工表面为：1.车外圆及端面，表面粗糙度值为3.2。2.车外圆及端面，表面粗糙度值3.2。3.车装配孔，表面粗糙度值3.2。4.半精车侧面，及表面粗糙度值3.2。5.两侧面粗糙度值6.3、12.5，法兰面粗糙度值6.3。
活动口压板共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：
(1)．左端的加工表面：
  这一组加工表面包括：左端面，φ50mm左端面以及外圆面倒角钻孔。这一部份只有端面有1.6的粗糙度要求，其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。
(2).右端面的加工表面：
这一组加工表面包括：右端面；φ50mm右端面以及外圆面的外圆并带有倒角其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中，内孔或内圆直接在上做镗工就行了。

第3章 工艺规程设计
本活动口压板假设年产量为10万台，每台需要该零件1个，备品率为111%，废品率为0.25%，每日工作班次为2班。
该零件材料为45#，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择型材。依据设计要求Q=100000件/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率α和 废品率β分别取111%和0.25%代入公式得该工件的生产纲领
N=2XQn(1+α)（1+β)=2350115件/年
3.1 确定毛坯的制造形式
零件材料为45#，考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用型材，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用型材，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。
3.2定位基准的选择零件表面加工方法的选择
待加工的零件是盘状零件，孔是设计基准（也是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选Ø50mm其一端面作为精基准。
由于待加工的两零件全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，对主动端而言，应选面积较大的外圆及其端面为粗基准；对从动端而言，应选面积较大Ø190mm的外圆及其端面为粗基准。
待加工的两零件的加工面有外圆、内孔、端面，材料为45#钢以公差等级和表面粗糙度要求，参考相关资料，其加工方法选择如下。
3.3 制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
10 下料 下料
20 车 粗车,精车φ50mm外圆面以及端面
30 车 掉头，粗车φ50mm外圆面以及端面
40 钻 钻铰φ25mm孔
50 钻 钻铰2-φ8mm孔
60 铣 铣尺寸为36宽的台阶
70 钳工 去毛刺
80 检验 检验入库

3.4 选择加工设备和工艺装备
3.4.1 机床选用
①.工序Ⅳ和工序Ⅵ是粗车、粗镗和半精车、半精镗。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的CA6140卧式车床。参考根据《机械制造设计工工艺简明手册》表4.2-7。
②.工序Ⅸ是钻孔，选用Z525摇臂钻床。
工序Ⅳ都为CA6140卧式车床。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上镗孔。由于要求的精度较高，表面粗糙度较小，需选用较精密的机床才能满足要求，因此选用CA6140卧式车床（表5-50）。
3.4.2 选择刀具
①.在车床上加工的工序,一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用YG6类硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性,可选用可转位车刀(GB5343.1-50,GB5343.2-50)。
②.钻孔时选用高速钢麻花钻，参考《机械加工工艺手册》（主编 孟少农），第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有参数。
3.4.3 选择量具
本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。
3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“活动口压板” 零件材料为45#，查《机械加工工艺手册》（以后简称《工艺手册》），表2.2-17 各种铸铁的性能比较，硬度HB为143～2611，表2.2-23 球墨铸铁的物理性能，密度ρ=7.2～7.3（），计算零件毛坯的重量约为2。
表3-1 机械加工车间的生产性质
生产类别
同类零件的年产量[件]
重型
（零件重>2000kg）
中型
（零件重100~2000kg）
轻型
（零件重<100kg）
单件生产
5以下
10以下
100以下
小批生产
5~100
10~200
100~500
中批生产
100~300
200~500
500~5000
大批生产
300~1000
500~5000
5000~50000
大量生产
1000以上
5000以上
50000以上
根据所发的任务书上的数据，该零件的月工序数不低于30～50，毛坯重量2<100为轻型，确定为大批生产。
根据生产纲领，选择铸造类型的主要特点要生产率高，适用于大批生产，查《工艺手册》表3.1-111 特种铸造的类别、特点和应用范围，再根据表3.1-20 各种铸造方法的经济合理性，采用机器砂模造型铸件。
表3-2 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级
铸造方法
公差等级CT
球墨铸铁
砂型手工造型
11~11
砂型机器造型及壳型
8~10
金属型
7~11
低压铸造
7~11
熔模铸造
5~7
根据上表选择金属型公差等级为7级。
3-3 铸件尺寸公差数值
铸件基本尺寸
公差等级CT
大于
至
8
63
100
190
100
190
250
1.6
1.8
2.0
根据上表查得铸件基本尺寸大于100至190，公差等级为8级的公差数值为1.8。
表3-4 铸铁件机械加工余量（JB4054-50）如下
铸件基本尺寸
加工余量等级 6
浇注时位置
>120~250
6.0
4.0
顶、侧面
底 面
铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。

第4章 确定切削用量及基本时间
切削用量包括背吃刀量a、进给量f和切削速度v。确定顺序是先确定a、f、再确定v。
4.1 工序Ⅰ切削用量的及基本时间的确定
4.1.1 切削用量 粗车,精车φ50mm外圆面以及端面
所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》表1.1，由于CA6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。
①.确定切削深度
由于单边余量为3mm，可在一次走刀内完成，故
②.确定进给量
根据《切削加工简明实用手册》可知：表1.4
刀杆尺寸为，，工件直径～400之间时，
进给量=0.5～1.0
按CA6140机床进给量（表4.2—11）在《机械制造工艺设计手册》可知：
=0.7
确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1—30，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。
根据表1.21，当强度在174～207时，，，=时，径向进给力：=1150。
切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.211—2），故实际进给力为：
=1150=1111.5 （3-2）
由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。
③.选择刀具磨钝标准及耐用度
根据《切削用量简明使用手册》表1.11，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。
④.确定切削速度
切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。
根据《切削用量简明使用手册》表1.11，当硬质合金刀加工硬度200～2111的铸件，，，切削速度=。
切削速度的修正系数为=1.0，=0.112，0.8，=1.0，=1.0（见表1.40），故：
==63 （3-3）

===120 （3-4）
根据CA6140车床说明书选择
=125
这时实际切削速度为：
== （3-5）
⑤.校验机床功率
切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。
由《切削用量简明使用手册》表1.25，=～，，，切削速度时，
=
切削功率的修正系数=0.73，=0.11，故实际切削时间的功率为：
=1.7=1.2 （3-6）
根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：
=3.75，=，==，=
⑥.倒角
为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同

换车刀手动进给。
⑦. 计算基本工时
（3-7）
式中=++，=
由《切削用量简明使用手册》表1.26，车削时的入切量及超切量+=，则=+=
== （3-8）
4.2 工序Ⅱ切削用量的及基本时间的确定
采用与工序Ⅰ确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如下：
掉头，粗车φ50mm外圆面以及端面，已知条件与工序Ⅰ相同。车端面、外圆可采用与工序Ⅰ相同的可转位车刀。
见表5-1
表5-1 主动端工序Ⅱ的切削用量及基本时间
工步
/mm
f/mm·r
v/m·s
n/r·s
/s
粗车端面
2
0.52
0.38
1.5
111
粗车外圆Ø50mm
2.3
0.52
0.38
1.5
68
倒角

手动
0.38
1.5

4.3 工序Ⅲ切削用量及基本时间的确定
4.3.1 切削用量
本工序为精车φ50mm外圆面以及端面，倒角。已知条件与粗加工工序相同。
确定以半精车后的Ø50mm外圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车外圆Ø50mm，倒角。切削用量。所选刀具为YT15硬质合金可转位车刀。车刀形状所选刀具为YT15硬质合金可转位车刀。车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同查参考文献[6]表1-3，车刀几何形状为，´=
ⅰ. 确定背吃刀量
==0.75mm
ⅱ. 确定进给量
根据参考文献[7]表1.6及参考文献[2]表4.2-11中C500-1机床进给量，选择。由于是半精加工，切削力较小，故不须校核机床进给机构强度。
ⅲ. 选择车刀磨钝标准及耐用度
查参考文献[7]表1.11，选择车刀后刀面最大磨损量为0.4mm，耐用度T=30min。
查参考文献[6]表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工σb>1000MPs的合金钢，，，切削速度=117m/min。
切削速度的修正系数查参考文献[7]表1.40得：，其余的修正系数均为1，故：
V=117×0.81×1.15=50.4m/min
=178r/min
查参考文献[6]表4.2-8选择C500-1机床的转速为：
n=150r/min=3.08r/s
则实际切削速度v=1.56m/s
半精加工，机床功率也可不校验。
最后确定的切削用量为：
=0.75mm, f=0.3mm/r, n=150r/min=3.08r/s, v=1.56m/s=113.6m/min。
确定半精车主动端端面的切削用量。采用车外圆Ø190mm相同的刀具加工，切削用量为：
,f=0.3mm/r,n=150r/min=3.08r/s, v=1.56m/s=113.6m/min。
min
选择CA6140车床的转速n=1200r/min=20r/s。
4.3.2 切削用量
确定半精车基本时间： =52s
确定半精车主动端端面的基本时间： =114s
4.4 工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定
4.4.1 切削用量
钻铰φ25mm孔
选刀具为YT30硬质合金、主偏角°、直径为12mm的圆形镗刀。其耐用度T=50min。
==0.25mm
f=0.15mm/r
v=×1.4=230.77mm/min
=1837.3r/min
参考文献[1]表5-56，根据C6140车床的转速表，选择n=1400r/min=23.3r/s,则实际切削速度v=4.118m/s。
4.4.2 基本时间
5.4.2.1 确定精镗孔的基本时间：
=16s
4.6 工序Ⅵ切削用量及基本时间的确定
（1）钻铰2-φ8mm孔
本工序采用计算法。
表3-5高速钢麻花钻的类型和用途
标准号
类型
直径范围（mm）
用途
GB1436-50
直柄麻花钻
2.0～20.0
在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔
GB1437-50
直柄长麻花钻
1.0～31.5
在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔
GB1438-50
锥柄麻花钻
3.0～100.0
在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔
GB14311-50
锥柄长麻花钻
5.0～50.0
在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔
选用Z525摇臂钻床，查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，查《机》表2.4-37钻头的磨钝标准及耐用度可得，耐用度为45#00，表10.2-5标准高速钢麻花钻的直径系列选择锥柄长，麻花钻，则螺旋角=30，锋交2=118，后角a=10,横刃斜角=50，L=1117mm,l=116mm。
表3-6 标准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度（摘自GB6117-50） mm
直径范围
直柄麻花钻
l
l1
>11.50～11.20
151
101
表3-7 通用型麻花钻的主要几何参数的推存值（根据GB6117-50） （º）
d (mm)
β
2ф
αf
ψ
8.6～18.00
30
118
12
40～50
表3-8 钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度
（1）后刀面最大磨损限度mm
刀具材料
加工材料
钻头
直径d0（mm）
≤20
高速钢
铸铁
0.5～0.8
（2）单刃加工刀具耐用度T min
刀具类型
加工材料
刀具材料
刀具直径d0（mm）
11～20
钻头（钻孔及扩孔）
铸铁、铜合金及合金
高速钢
50
钻头后刀面最大磨损限度为0.5～0.8mm刀具耐用度T = 50 min
①.确定进给量
查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，第二卷表10.4高速钢钻头钻孔的进给量为f=0.25～0.65,根据表4.11中可知，进给量取f=0.50。
②.确定切削速度
查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，表10.4-17高速钢钻头在球墨铸铁（150HBS）上钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得，V=12，参考《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，表10.4-10钻扩铰孔条件改变时切削速度修正系数K=1.0，R=0.50。
V=12=10.32 （3-17）
则 = =111 （3-18）
查表4.2-12可知， 取 n = 150
则实际切削速度 = = =11.8
③.确定切削时间

查《机械加工工艺手册》 孟少农 主编，表10.4-43，钻孔时加工机动时间计算公式： T= （3-111）
其中 l= l=5 l=2～3
则： t= =11.11
确定钻孔的切削用量
钻孔选用机床为Z525摇臂机床，刀具选用GB1436-50直柄短麻花钻，《机械加工工艺手册》第2卷。
根据《机械加工工艺手册》第2卷表10.4-2查得钻头直径小于10的钻孔进给量为0.20～0.35。
则取
确定切削速度，根据《机械加工工艺手册》第2卷表10.4-11
切削速度计算公式为 （3-20）
查得参数为，刀具耐用度T=35
则 ==1.6
所以 ==72
选取
所以实际切削速度为=2.64
确定切削时间（一个孔） =
工序90：铣尺寸为36宽的台阶。
机床：铣床
刀具：错齿三面刃铣刀
根据参考文献[3]表查得：进给量,根据参考文献[1]表查得切削速度。
机床主轴转速：
，
按照参考文献[3]表3.1～74，取
实际切削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
被切削层长度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入长度：

=63mm
刀具切出长度：取
走刀次数为1
机动时间：

第5章 铣尺寸为36侧边槽夹具设计
5.1研究原始质料
利用本夹具主要用来粗、精铣铣尺寸为36侧边槽，该槽对孔的中心线要满足对称度要求以及其槽两边的平行度要求。在铣此槽时，为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。
5.2定位基准的选择
对孔的的加工没有位置公差要求，
由零件图可知：在对孔进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，孔进行了钻、扩、铰加工。因此，定位、夹紧方案有：
方案Ⅰ：选底平面、工艺孔和大头孔外圆端来定位
方案Ⅱ：应用一面即底面，一销即定位于大头孔外端的挡销和工艺孔的心轴来定位，夹紧方式就用螺母在心轴上夹紧。
方案Ⅲ：选一面两销定位方式，工艺孔用短圆柱销，还有一挡销定位于大头孔外端，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。
分析比较上面三种方案：方案Ⅰ中的V型块定位造成过定位，而夹紧方式加大了设计量，装、取工件也不易。方案Ⅱ中的心轴夹紧、定位是不正确的，也端是不加工的，且定位与夹紧应分开，因夹紧会破坏定位。
定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。
因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度，为了使定位误差减小，选择已加工好的端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以已加工好的端面作为定位夹具。
5.3 切削力及夹紧分析计算
刀具：错齿三面刃铣刀（硬质合金）
刀具有关几何参数：
由参考文献[5]5表1～2～9 可得铣削切削力的计算公式：

有：
根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即：

安全系数K可按下式计算：

式中：为各种因素的安全系数，查参考文献[5]1～2～1可知其公式参数：

由此可得：
所以
由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。
查参考文献[5]1～2～26可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：

式中参数由参考文献[5]可查得：

其中：
螺旋夹紧力：
该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如2.1.
由表得：原动力计算公式
即：
由上述计算易得：
由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。
5.4 误差分析与计算
该夹具以一个平面和和一个定位销定位，要求保证孔轴线间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。
由[5]和[6]可得：
⑴ 定位误差：
当短圆柱销以任意边接触时

当短圆柱销以固定边接触时

式中为定位孔与定位销间的最小间隙
通过分析可得：

因此：当短圆柱销以任意边接触时

⑵ 夹紧误差 ：
其中接触变形位移值：

⑶ 磨损造成的加工误差：通常不超过
⑷ 夹具相对刀具位置误差：取
误差总和：
从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。

5.5夹紧装置的选用
该夹紧装置选用移动压板，其参数如表5.3：
表5.3 移动压板
公称直径
L

6
45
20
8
19
6.6
7
M6
5
5.6 定向键与对刀装置设计
定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。
根据GB2207—80定向键结构如图所示：

图5.1 夹具体槽形与螺钉
根据T形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如表5.4：
表5.4 定向键
B
L
H
h
D

夹具体槽形尺寸

公称尺寸
允差d
允差
公称尺寸
允差D
18
～0.012
～0.035
25
12
4
12
4.5
18
+0.019
5
对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。

塞尺选用平塞尺，其结构如图5.3所示：

图5.3 平塞尺
塞尺尺寸参数如表5.5：
表5.5 塞尺
公称尺寸H
允差d
C
3
～0.006
0.25
5.7 夹具设计及操作的简要说明
如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。
此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换定位销。以便随时根据情况进行调整换取。

总 结
毕业设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为我们踏入社会打下了好的基础。
毕业设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此我们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了很多，也非常珍惜大学给我们的这次设计的机会，它将是我们毕业设计完成的更出色的关键一步。

致 谢
这次毕业设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。
这次毕业设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下他的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从题目的选择到项目的最终完成，他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，他不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。

参 考 文 献
[1] 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学，机床夹具设计手册[M]，上海：上海科学技术出版社，11150。
[2] 张进生。机械制造工艺与夹具设计指导［Ｍ］。机械工业出版社，111115。
[3] 李庆寿。机床夹具设计［Ｍ］。机械工业出版社，111111。
[4] 李洪。机械加工工艺手册［Ｍ］。北京出版社，11150。
[5] 上海市金属切削技术协会。金属切削手册［Ｍ］。上海科学技术出版社，2544。
[6] 黄如林，刘新佳，汪群。切削加工简明实用手册［Ｍ］。化学工业出版社，2544。
[7] 余光国，马俊，张兴发，机床夹具设计[M]，重庆：重庆大学出版社，111115。
[8] [周永强，高等学校毕业设计指导[M]，北京：中国建材工业出版社，2540。
[11] 刘文剑，曹天河，赵维，夹具工程师手册[M]，哈尔滨：黑龙江科学技术出版社，11150。
[10] 王光斗，王春福。机床夹具设计手册［Ｍ］。上海科学技术出版社，2540。
[11] 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学。机床夹具设计手册［Ｍ］.上海科学技术出版社，11184。
[12] 李庆寿，机械制造工艺装备设计适用手册[M]，银州：宁夏人民出版社，111111。
[11] 廖念钊，莫雨松，李硕根，互换性与技术测量[M]，中国计量出版社，2540：11-111。
[14] [王光斗，王春福，机床夹具设计手册[M]，上海科学技术出版社，2540。
[15] 乐兑谦，金属切削刀具，机械工业出版社，2545#：4-17

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