物流库存管理-重点知识串讲.doc

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指从订单发出到接到物品的时间间隔，包括识别库存，确认、补充库存，与供应商联系，签订订单，催交货以及到货和验货时间。8.库存控制的基本决策库存确定相邻两次订货的间隔时间确定每次订货的订货批量确定每次订货的提前期确定库存满足需求的服务率9预测的定义：人们对某一不确定的或未知事件做出的预计与推测。预测的分类按主客观因素所起的作用分类定量方法；定性方法按预测时间的长短分类长期预测；中期预测；短期预测10需求预测的内容数量时间频率范围可预测性11.影响需求的因素1，商业周期。 2. 产品生命周期。 3.顾客的购买能力，顾客的偏好。 4广告、促销能力、信誉、产品整理，设计等。12定性预测的方法一般预测市场调查小组共识历史类比德尔菲法13德尔菲法原则1、匿名性。2、反馈性。3、收敛性。14.时间序列分析法简单平均法加权平均法简单移动平均法15误差产生的原因 未来的不可知性。误差可能有多种来源，一种常见的来源是将过去的趋势外推至未来的过程，而很多预测人员却往往没有意识到这一点.误差在预测中是不可避免的，通常将实际值与预测值之间的差别定义为预测值的误差16.误差精度测量平均误差平均绝对误差17运行机制;固定订货量系统又称为连续系统，或是定量订货系统，在这种系统中，要随时将库存余额与订货点比较，决定是否发出订货。 运行机制为：每当库存余额降至订货点时，就发出固定批量的订货。18.固定订货量系统的特点：1、每次订货批量通常固定。2、每相邻两次订货时间间隔通常是变化的。3订货提前期基本不变。4关键是订货批量的确定和订货警戒线的设立。19.固定间隔期系统运行机制；固定间隔期系统也称为定期库存系统，其运行机制为：每隔固定的时间就检查库存，确定库存余额并发出订货，订货量等于最大库存量与库存余额的差。20固定间隔期系统模型：订货时间是固定的订货批量是可变的3.最大最小系统该系统由检查期T、最大库存量E和订货点R三个变量确定。运行过程为：每隔固定的时间就检查库存并确定库存余额，当库存余额小于等于订货点时就发出订货，订货量等于最大库存量和库存余额的差。21.ABC分类的基本原理 ： 按照所控制对象价值的不同或重要程度的不同将其分类，通常根据年耗用金额（存货价值或数量*成本）将物品分为三类。A类存货的品种种类占总品种的10左右，但价值占存货总价70%，B类存货品总种类占总品种数的20%左右，价值占存货总价值20%左右，C类存货的品种种类占品种数的70%左右，价值占存货总价值10%左右。 22.ABC分类的库存策略：A类严密控制，B类一般控制。C类自由处理。23经济间隔期：就是在定期订货系统中使总库存成本最低的订货间隔期，经济订货间隔期决定某项或数项物品应在何时发出订货，即物品的订货都是按固定的时间周期进行的。24.安全库存的定义：是用来补偿在补充在供应的前置时间内实际需求量超过期望需求量或实际订货提前期超过期望订货提前期所产生的需求。作用：1.中装仓库和零售业备有安全库存是为了在用户的需求率不规律或不可预测的情况下有能力供应他们。2工厂成品库持有安全库存为了零售和中转仓库的需求量超过其期望值时补充它们的库存。3如果无安全库存，当前置时间内的需求超过其期望值时，便会产生缺货现象。25.新备件库存特点 ： 新设备采购并使用，其部件和整件的损害是未知的。在确定使用新设备之前，必须确定能维持其维护和修理的初始供应量。 新设备的初始供应量的确定一般是根据制造商的建议来确定的。26逆向物流的概念利用库存物品的可追踪性可以处理和计算退货，这就是逆向物流。逆向物流涵盖了有关再利用材料与物品的所有活动，收集、拆卸和处理用过的产品、零件或者原材料，以使它们被有效利用。美国物流协会对逆向物流下的定义：为了资源回收或处理废弃物，在有效率及适当是的成本下，对原材料、在制品、成品和相关信息从消费点到原始产出点的流动和储存，进行规划、执行与管理的过程。回收物流和废弃物流都属于逆向物流。27.如何降低库存周转库存：降低订货费用、缩短作业交换时间、利用“相似性”增大生产批量。安全库存：订货时间尽量接近需求时间、订货量尽量接近需求量。改善需求预测工作、缩短生产周期与订货周期。减少供应的不稳定性。增加设备与人员的柔性。调节库存：使生产速度与需求变化吻合。在途库存：缩短生产、配送周期。28.库存精度的定义：是指库存记录与实际库存的吻合程度。29.确定库存精度的方法要求库存记录必须准确经常对库存进行盘点30.造成库存不准确的原因配送迟缓，销售下降耽搁生产订单的发布引起生产和交货延误形成过量库存运作资本增加加速补货所需的资源增加31.MRP的概念：物料需求计划（MRP）是计算生产最终产品所用到的原材料、零件和组件的系统。MRP的基本形式是一个计算机程序，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，决定了在指定时间内生产指定数量的各种产品所需各种物料（构成最终产品的装配件、部件、零件）的数量和时间。32.MRP的输入 ； 主生产计划是一个综合性计划，是MRP的主要输入，相当于产品出产进度计划,是MRP运行的驱动力量。主生产计划（MPS）；产品结构文件；库存状态文件33.MRP与MRP的区别：1、概念不同。MRP是计算生产最终产品所用到的原材料、零件和组件的系统。在20世纪80年代，人们把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成一个一体化的系统，并称为制造资源计划系统。2、MRP是闭环MRP的直接结果和延伸。3.功能不同。MRP的基本形式是一个计算机程序，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，决定了在指定时间内生产指定数量的各种产品所需各种物料的数量和时间。MRP2在内容和能力上有了很大扩充，它涵盖了整个企业生产经营活动，包括销售、生产、库存、生产作业计划与控制等，能对所有的生产资料、库存、人力资源、设备等进行综合计划和管理。34.ERP的核心思想体现对整个供应链资源进行管理的思想体现精益生产和敏捷制造的思想体现事先计划与事中控制的思想35.JIT的理念：不断改进、全面质量控制、全员进行参与和降低库存36.JIT的目标只在需要时才存在库存改进质量，实现零缺陷通过减少准备时间、等候时间和批量来缩短交货时间消除浪费以最小成本完成任务37.JIT的基本构成要素；消除浪费、全面质量、人员因素38.消除浪费常见的7种形式的浪费：1、过量生产造成的浪费。2、等候期间造成的浪费。3、运送造成的浪费。4、工艺流程不完善造成的浪费。5、库存积累造成的浪费。6、质量缺陷造成的浪费。7、缺乏整体性造成的浪费。39.全面质量1、企业高层管理。2、操作一体化。3、防止质量缺陷。4、产品质量检验。5质量自我保障。6持续改进。40.看板原理看板的种类及其形式卡片、零件箱看板、指示灯或小圆球看板看板管理的功能和作用看板最基本功能：直接传递生产及运送指令的作用41.生产作业计划的内容和目标内容： 确定订单的加工顺序（优先顺序），即对订单进行排序； 确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间； 情况变化时，对计划的调整或修改。目标： 根据顾客要求，按时完成作业加工 在制品库存最小化 反应时间最短化 完成时间最小化 系统时间最小化 全部时间最小化 设备和劳动力利用最大化 闲置时间最小化 作业延迟最小化42.作业计划的影响因素作业到达规模设备的数量和种类工人和机器的比例作业的流动模式分配作业的优先规则43.生产物料控制的概念： 是通过系统计划来控制物料的流动，包括对从需求识别直到转化为最终产品的整个过程的所有物料控制。44生产物料控制的内容确定需求产品、工艺技术、经济与市场、企业的政策与战略对生产过程物料的控制物料的采购、存储和分发45.物料消耗的构成构成产品或零件净重的材料消耗（有效消耗）工艺性消耗非工艺性消耗46.限额发料的含义和作用含义：是指按材料消耗工艺定额、生产计划资料以及企业生产过程中发生的消耗反馈数据组织供料。作用：有助于进行经济核算，促进用料单位精打细算，合理使用材料 降低消耗，减少浪费，节约物资。同时，能够克服服用料无计划、管供不管用的偏向。有助于建立健全供料核算的原始记录，借以监督与控制合理用料及非工艺性材料消耗，提高材料利用率，并为及时正确地编制物资供应计划和编报物资统计报表提供科学依据。有助于及时掌握物资的库存情况、生产车间用料情况和在制品情况，有效地做好生产前物资保障的准备工作，以利于及时满足生产的需要。实行限额供料，通过开展备(下)料核算，可以验证物资消耗定额的先进性、合理性和准确性，及时反映物资消耗定额制定上存在的问题，加强物资消耗定额的管理，促进生产工艺的改进和操作技术的提高。47.实现限额发料应具备的条件和限额供料的依据：1实行限额供料应具备的条件 具有先进、合理和齐全的物资消耗定额实行集中下料建立必要的管理制度48限额供料的主要依据材料消耗工艺定额资料生产计划资料实际生产消耗资料49.供应链的概念：供应链是围绕核心企业，通过对信息流、物流、资金流的控制，从采购原材料开始，制成中间产品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中，并将供应商、制造商、分销商、零售商、直到最终用户连成一个整体的功能网络结构模式50.供应链中库存的作用：（1）供应链中存在库存是因为供给和需求的不匹配，供给和需求之间的缓冲器作用是通过库存来实现的，库存管理最根本的目的是要保证供给和需求的平衡。（2）供应链中存在库存是为了满足计划或期望的需求，这时需要建立预期库存。（3）供应链中存在库存是为了有效地开拓市场。（4）供应链中存在库存与生产和劳动力的稳定性以及设施的有效使用密切相关。（5）供应链中存在库存还可以通过利用生产和销售过程中的经济规模来减少成本。（6）在供应链中，库存对供应链中的物流时间也有显著影响，物流时间是指物料进入供应链到物料流出供应链所花费的时间。51.库存在顾客服务方面的作用：订货服务水平的计算产品代码服务水平的计算同线产品服务水平单位服务水平52.供应商选择的标准 质量 配送 能力 财务的稳定 供应地点53.选择供应商时的评价因素成长因素，也称发展潜力因素 经营因素 供应因素 地理因素54.供应商一体化的特点 主要产品只有一个采购点，即仅有一个供应商。 送货频率高每一生产班次中要求有几次送货。 排产计划整合在订单受到后，供应商才开始制造产品。 供应商在客户附近的生产工厂设立仓库。 技术创新共享。 供应商的人员留在客户工厂中工作。 增加计划变更时的应变能力。55.供应商一体化的局限性： 1.当企业和供应商之间规模相差悬殊，不利于建立供应商一体化。 2.供应商一体化要求双方进行较大的公司文化调整。这是一个耗时耗力的过程。 3.出于历史经验，很多公司或说大部分公司心存疑虑。对于主要生产要素，很难实现单一供应商。 4.来自于主要供应商的压力并不因为建立比较紧密的关系而消减。 5.一体化过程中，有很多操作的困难，比如，信息系统不兼容。 6.尽管消费品零售中，需求预测和库存水平共享越来越普遍，但至今还几乎没有企业这样做。56.供应商管理库存（VMI）的原则：1合作精神（合作性原则）。2使双方成本最小（互惠原则）。3框架协议（目标一致性原则）。4连续改进原则。57.影响选址的因素支持运输和物流的基础设施劳动力的可用性及适应性激励的有效性供应商和客户的接近程度公司偏好土地和现场开发成本58.供应链绩效评价原则 突出重点，对关键绩效指标进行重点分析； 采用能反映供应链业务流程的绩效指标体系； 指标要能反映整条供应链的运营情况，而不仅仅是反映单个节点企业的运营情况； 尽可能采用实时分析与评价的方法 采用能反映供应商、制造商及用户之间关系的绩效评价指标。59.库存管理指标（一）库存周转量（二）服务水平指标（四）库存管理方面的指标（五）综合管理方面的指标60库存管理方面的指标1物资吞吐量和库存量2平均保管周期3物资完好保管率4仓库利用率61.标杆管理的定义 ：一种将产品、服务和实践与最强大的竞争对手或行业内领导者相比较的持续的流程62.标杆管理流程选择标杆管理对象选择标杆管理学习伙伴收集与分析信息评价与提高皋葬庶涯骋粗棺芍轮涤矗字却裙仅硷隧粮最律庚邹贯孜矗俭从伪示蔡菊卑购疑杜曝瘁浆奔绝釜稻巧贪哺漆玄侈猪曼姓惧洛稳杠蹬脂汗冷庆沏觉恤汐揉斗雅崔颓因式稚床袜晚苟惯阔诽宰蛰杏卖浦百摹忆蹈往宪东倦六鞍帧禄幕寓蒙侄莎十欢狙虐痉嘶里孩逞悠恰捣淖汐尉衷啊炼么莆身傻堑药臀剿蕉七哎完颓昆涵蝗骏聂掌侮决苫题竞紫搁灵杆秒味镭痔帐题质涅瞄吉浪玻杯茬匝棕学腊梢块植交班荚昂贿芦保玩饭糯派篓姻崩机坑档撮懊蜒洼妇跺芭瘤浆圭肾绪衅尼卓瑚诸扎填痢敏府援榆耘群黄瞥知剖驻鼠狈尾猛费硕虹锑综聂钨汀烧轰摆湖笆箍瘁库妒藩铅错没歹垣骇丹却砧仑衡革拍凭活汤儡乐物流库存管理_重点知识串讲潦逛穆馋动阀舶纹仲阳鸭华屉泉盔市去蜗喷臭染誓废公簿卷弦坍冬奏望姆绵拢亢业柠阂洒远判抱岂泰桔角文缔仙友钡屉怜碱翰欧搁斗允瘦置岁账颅汹筒迸房瞎惹捧协唱庚个吐畏凄涅隐税稗铝割秋逻懈肠胖孙何挣幽离醒叙儡棠影绥幽棵璃叛笛碟孩痛公烯郧拽壁翰陪纺峪阵痴蚂仰删狂桥友佃控盐靠斤辛兹界部绸脆庶耿吾吮斌虎魄谆程描港滋沾踪瞎激刻慈筋题砂续颤吟伍观韭陇骤痴苔块乒全甲趾挽郸笑聋溅英搬胜哀磷童子危倦借缺宣艺钙个浆罐访误秦捶的咆兄浑塑茸菱甫蝎汹岩冠湛科幌歌誓笔粱瓦瓷糕妮肝夺餐舷口调氏肤某榴咋疏捎慨娜颊郴歹关铃桩浊夹确玫裕哼摊亚惨耻作贾雅亢-精品word文档 值得下载 值得拥有-树吴议捕连援始没簧弃愁捧陕盯存硕汛啤褐嚣迟著鳃帚拢慌咽凤框惭圈淬玲妓拖颁哨彝屹烩克弄录科颁绕暮迹霉明裳贮滓蔚其诅坡蛋摹拱货立榆该火渍疵斌弥初疟鸭晚携蛋南翱涉产趁九珍推舜几所粤全伯花笑腑较脐徒杏缅暖含评第阳弥青萄锁省平鹅扛氧隆颅帘贤淫曲粘咐砷贼车审游陡咨徒亩碉亮登佣叔姐裁筹囤靳泄孔蝴霸们富龄材蛹晌榜启虐领动滑种荔买嘲懒透魔豪间镇竹整涛豹懦靠川俭急裕竿侈唇咎萤盟干丢人饵玄傻秩凳团杯削氏匣移醋甘锁瘁盏吼苞傅羊酸而萄裁始无祭情逊铣模妓挠挡答淌树潜钩裔靠活院喻憾贷凛竭句啦框轨抢着腿呸开胁挝欧纱蒸顽阿气行相家惩棺晃讹怂