生产制程管理程序2of2.doc

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1.0.目的
为使生产线在进行产品生产作业时,每一作业阶段有所依循,同时依据既定的作业准则作业,并适时发现制程中的问题点,寻求改善对策并防止再发生,使生产稳定,确保产品的品质。
2.0.范围
公司生产阶段有关的作业过程中,包含材料确认,作业流程的安排;仪器设备的准备,产品生产、生产条件及相关制程异常的排除回馈等皆属之。
3.0.定义
首件检查:生产各工序在生产时,为确保产品品质避免因机器维修或停机后等条件变动而造产批量性不良,在开始生产时进行的检查。
自主检查:生产工作站在生产过程中为防止制程品质变异所进行抽检。
4.0.权责
4.1.生产车间
4.1.1.领用材料确认及管理,依照所有生产单领料、退料。
4.1.2.生产设备的使用、安排及一级保养。
4.1.3.相关作业指导书的执行。
4.1.4.工作现场的环境维护及设备的管理。
4.1.5.配合生产计划,达成既定的生产目标。
4.1.6.生产过程中异常现象的处理。
4.2.品质部
4.2.1.协助生产车间,管制制程重点阶段、产品品质及生产条件的监控。
4.2.2.及时反映生产阶段的品质异常现象。
4.3.仓库
4.3.1.根据生产所需适时提供适质、适量的物料。
4.4.研发中心
4.4.1.针对生产所反应的问题和生产阶段的品质异常现象及时寻求对策供相关单位改善。
4.4.2.相关作业指导书的建立、变更。
4.5.生管
4.5.1.依据订单状况及产能规划,排定生产计划。
4.5.2.掌握生产进度适时调整生产计划。
5.0.程序
5.1生产指令：
生产车间接到生管的排定的《生产计划表》,确认后分发给生产组长及物料员进行生产前的准备。
5.2生产准备：
生产车间根据《生产计划表》的要求进行生产的准备，如:确认机台、人员安排、工具确认、仪器调试等。
5.3领料作业:
生产车间物料员接到《生产计划表》后,按规定用料量开立《领料单》,向仓库单位领取材料。
5.4试产作业：
生产车间在产品正式生产前,需按作业指导书和样品要求,生产一定数量的产品,经品质部确认后,方可投入大量生产。
5.5首件确认：
当生产出的第一件产品,由生产车间和品管员进行确认，双方确认无误后方可进行批量生产。
5.6正式生产：
5.6.1首件确认OK后,生产车间可安排人员和机器,正式进行大批量生产。
5.6.2生产时严格按照作业指导书和机器操作指导书的要求生产。
5.7制程巡检：
在生产的同时,品质部安排人员定期或不定期巡检作业,并抽取一定数量的产品,根据所需检验项目进行判断并及时反馈生产中的异常情况。
5.8异常处理：
制程中发现品质异常时必须即刻进行纠正措施,对于重大的品质异常由品质部及时填写《纠正预防措施报告》交由生产车间,由生产车间寻求相关单位协助改善,品质部追踪结果。
5.9成品检验：
生产完成的成品由品质部进行抽检或全检作业，并根据所需的检验项目进行判断并及时反馈生产成品中的异常情况。
5.10.包装入库
5.10.1.经检验合格的产品,生产车间安排进行包装并按区域正确放置。
5.10.2.经包装完成的产品,由生产车间填写《商品入库验收单》交成品仓库办理成品入库作业。
5.11.记录与维护
5.11.1.生产各组长均应如实填写《生产日报表》,于次日09:00时送交制造中心进行审核与确认。
5.12.不合格品处理
5.12.1.生产车间在生产检查时发现的不合格品,集中放置在不合格品区。
5.12.2.生产车间应会同研发中心对不合格品进行分类处理:可返工部分由生产车间进行返工处理,可继续生产的部分由研发中心主管确认,生产车间予以后续作业；需报废部分经品质部确认后,呈部门主管和总裁审核后予以报废。
6.0.注意事项
6.1.工作现场之操作人员,应确实遵守相应作业指导书及机器操作指导书,并遵守厂内安全规则。
6.2.生产车间使用的各项作业指导书及各项机器操作指导书等,应由各单位规划放置于作业现场的规定地方,以利作业人员操作。
7.0.衍生文件
7.1.生产计划表 　　　　　　　　　　(表号:FQP1301)
7.2.领料单 　　　　　　　　　　(表号:FQP1801)
7.3.生产日报表 　　　　　　　　　　(表号:FQP1901)
7.4.纠正预防措施报告 　　　　　　　　　　(表号:FQP3001)
7.5.商品入库验收单 　　　　　　　　(表号:FQP1807)
8.0.附件
无。
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