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出货检验规范
建立出货检查控制程序 ,为确保产品出厂前进行最终检验和测试，判定产品品质符合顾客要求，防止不合格品流出。
一、职责
1) 品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录，负责所有技术要求的相关检验记录。
2) 研发工程部负责检验项目及参数值的确定。
3) 营销部负责产品出货前的检验通知。
4) 仓库负责产品出货检验工作的配合。
5) 生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措施。
二、检验控制流程
1) 产品入库前/出货检验实施：
①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检，确认合格后填写《内部报检单》向品质部报检。（报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配员工自检签名、复检人员签名、具体报检时间）
②品质部接到生产部装配车间《内部报检单》后，首先确认报检的机型、数量与销售部出货通知单相符。
③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验。
④品质部应重点对机器的结构、功能、系统等按照标准文件设定参数进行测试。
⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过 3个低级问题时，检验员无须再检验可以直接向生产部车间主管提出拒检，同时做好不良标识待处理。
⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不良信息，由生产部装配主管或生产工艺人员找到异常问题机器的装配者要求立即返工并对机器重新检验，直到自检合检后再次向品质报检。
⑦品质部接到生产部装配车间二次报检后，应重点对返工的部位进行检验，同时按照系统出厂参数设定值进行调试确保合格，最后将检验结果记录于《产品检验报告》中。
⑧二次检验合格下架后，品质部还要根据客户远近评估包装方式并对包装要求进行监控，一定要满足在运输过程中对机器造成损坏因素的预防效果。
⑨最后检查包装所使用的包装是否符合规格要求，是否有破损，出货标贴或警示标识是否醒目等，所有工作完成后方可出货。
⑩最后品质部还得跟装车过程，监督在装车过程中防止造成损坏。
2) 库存品出货检验实施：
①仓库接到销售部出货通知后通知生产部，要求安排员工将要出货的产品重新提交待检验区，挂上“待检”牌待检，同时并向品质部报检。
②品质部接到仓库报检通知后带上相关检验文件和检验记录表单进行全检。
③如果在检验过程中发现由于客户电话要求更改时，技术部研发、工艺人员必须亲自到现场制定解决方案并要跟进，生产部必须安排人员全力配合，并听从调配。
④品质部应对更改内容与结果记录于《出货检验报告》备注栏中，同时相对应的检验指导文件必须做出修改。
⑤必须检查包装方式、附件包里面物品是否齐全；是否与装箱清单相符合，同时还得检验出货标识内容（包括物料编码、张贴位置等）。
⑥最后品质部还得跟装车过程，监督在装过程中造成损坏。
3) 检验准备
①营销部根据出货日期提前通知品质部安排检验人员对产品进行检验。
②品质部在进行检验前通知仓库进行检验的协作配合准备。
③根据出货通知内容和品质部通知时间，仓库把需要检验的待出货产品搬运至验货区，并挂上：“待检”牌。
4) 出货检验
出货检验员依产品工艺标准、顾客相关要求资料及检验规范（作业指导书）对产品进行全面检验。
5) 检验项目
①外观检查：检查产品的外表是否有刮花、伤痕、污渍、水渍，产品是否有变形、受损、配件、组件、零件是否有松动脱落、数量不符及配置错误等。尺寸检验：检查产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装材料尺寸是否符合标准。
②功能特性试验：检查产品物理、化学特性是否产生变化和环境对产品的影响程度以及是否有漏水、漏油等功能性问题。
6) 产品包装和标识检查
产品包装方式、数量、包装材料使用，标识纸位置及书写内容是否正确。
7) 不合格判定
根据工艺标准、顾客相关要求得检验资料，检验员判定不合格的问题，若无法判定时上报品质部工程师、经理进行判定，确定不合格品的问题及处理意见。
8) 检验结果判定和标识
①出货检验员根据不合格品的确认结果，判定该批产品是否合格。
②对于合格产品，在其外箱指定位置进行标识。
③对于不合格产品，检验员在其上进行不合格标识，由品质部及时组织研发部工程部、生产部、营销部召开紧急会议并得出处理方案，生产部必须在处理方案得出后及时返工返修产品。
9) 不合格品处理
①返工、返修：品质部根据检验结果，开具《产品检验不合格单》，通知生产部对检验不合格产品进行返工、返修，品质部跟进返工、返修的实施，返工、返修完毕后，必须对其重新检验，直至再次检验合格后方可出货。
②报废：对于判定为严重不合格产品，生产部应及时填制《报废申请单》申请报废，由检验员负责核实确认审核后交品质经理批准处理，对于批准后的报废品，由申请部门及车间进行报废处理。
10) 完成验货后，出货检验员对出货检验合格品及时填写《产品检验报告》并交品质经理审批后放行，检验报告保存于品质部，作为产品质量或可追溯性的依据;若顾客有要求，则按顾客要求执行。