SQE供应商质量管理课程清单.doc

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SQE供应商质量管理课程
一、课程介绍：
企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应环节的重要性日益被企业认识到,向供应商管理要效益成为企业普遍的心声,但实际操作中,供应商管理被认为是一团头绪繁多的充满不确定因素的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。
于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”,很多团队成员的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。
事实上，供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科，它伴随着供应链管理的知识，项目管理的知识,风险管理的发展，质量管理与工业工程手段的整合，以及信息技术，对人员提出了更高的综合性的要求，而且，在供应关系日益松散，时间效率要求不断提高，采购需求多样化随机化倾向增大的情况下，手中一定要有利器，能够灵活快速地命中目标，解决问题，同时防患于未然。为此，我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合咨询师丰富的工作经验和研究的成果，以及最新的供应商管理手段和供应链管理知识，开发了这一系列课程。目的是为企业的供应商管理团队建立一套岗位胜任的教练机制，同时提供大量有效工具，学而致用。
二、课程的目标：
1、通过二天的研修，使参加人员掌握最新的供应商质量管理系统构成
2、理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性
3、掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程.
4、系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平 (本课程的特有内容)
5、掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去.
6、掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段
7、基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法.
三、课程亮点和2012升级提示：
先前版本的各章节提供了多种方法作为应对各种问题的工具箱，方便进行选择应用，新版课程强调了针对性和直接性，明确某类问题用某类工具来解决.
增加了快速的问题分析和解决工具.
强化了供应商质量情报技术，解决供应关系下难以获得充分可靠的质量信息的困惑．
梳理了供应商质量管理的计划性，方便与实际企业工作相接轨，课程结束后可直接用于自己的工作
新版保留和强化了先前的供应关系质量风险分析和操作手段，这部分是本课程的特有内容，也是防范与控制供应商质量风险的利器新颖
实用，不炒旧饭。在风险控制，二方审核，供应商差异化能力开发等方面融入了最前沿的系统方法，成为贯穿课程始终的线索。
供应质量风险控制及工具为本课程独家提供，贡献于供应商管理实效。
课程除了主教程之外，还有专门的工具及案例参考手册，另有大量可参照的文档资料，涵盖供应商质量的各方面。
四、参训对象： SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。
五、讲师资历介绍：
优秀实战型讲师，供应链与质量管控资深专家，深圳质量协会特聘企业评估专家。结合SQE特训的本课程是丁老师于七年前首创，经过成功运作和大量企业需求访谈及反馈基础上的定期升级，已经优化成为独特有效的课程体系。
工作经历：
16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在零缺陷质量控制技术和可靠性工程方面有自己独到的研究成果，且来源于实际企业经验。
从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的产品项目、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。
在不同企业中所负责的产品项目均处于较为特殊的供应链地位，因此在与汽车，电子行业的大客户合作方面具有深厚的经验基础。

咨询与培训经历：
7年咨询培训经历，在全国各地为上百家知名企业培训并咨询关于采购/供应关系的改进，培养供应商管理团队。其中包括帮助跨国公司在中国寻找、认证OEM/ODM供应商，并在后续交付过程中提供质量及持续性保证。
在面向供应链管理的咨询活动中，独家研究开发的供应链风险控制系统，综合供应能力模式，为众多客户所采用，包括知名B2B电子采购网站的核心项目。
在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。
辅导过的典型企业：海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团,珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，美锐电子科技，北京松下电子元器件,Intel北京公司经销商群体，美的制冷，格力电器，深圳华为，格兰仕，KMC链业，泰科电子，航盛汽车电子，南车株机，惠亚电子，重庆力帆摩托,联想移动，信利集团，林洋新能源，柳州五菱,神州数码,许继电器,北京沃奇数据,苏尔寿泵业,深圳艾默生，美标卫浴，美锐电子科技，德赛集团，立帆摩托，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子。
六、课程时间：共两天，每天9：00—17：30
七、课程内容：
序号
内容
内容分解
第一天内容:
1
SQM发展趋势与职能变迁
1. SQM发展趋势
2. 供应商质量管理的目的
3. 场景分析
4. 从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展
5. SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份
6. 新型的供应链组织分析
2
SQM的技术策划工作-
质量需求分析与规格的建立
1. 产品层面的主要工作-零部件技术预分析
2. 什么是采购前期零部件技术预分析？
3. 零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析
4. 媒介分析
5. 界面冲突与传递风险识别
6. 特性识别策略
7. 规格与质量之间的差距
8. 新材料确认技术要点
3
供应商风险分析与识别 (课程重点)
1. 供应商风险管理的背景
2. 为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?
3. 风险控制循环与8D循环
4. 供应商风险五大方面类型：
5. 质量\项目\贸易\制造与交付\商业持续性\
6. 质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级
内容展开重点:
1. 质量风险分析和控制：
2. 14种面向供应链的质量风险识别
3. 针对各项质量风险的控制方向
4
产品层面质量风险分析与控制
1. 产品质量水平与质量目标
2. 缺陷风险优先减少系统（一套工具）
3. 设置风险截止手段与环节
4. 时间节点与断点控制
5. 飞行检查与源头监控策略
6. OBA策略
7. 产品审核的多向开展

第二天内容
5
过程层面质量风险监控
专业过程审核技术（二方）
1. 过程质量风险基本概念
2. 过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)
3. 过程审核技术要点—结合案例分析:
4. 缺陷发生源与波动源分析
5. 过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指
  导书的内在对应关系)
1.  关键控制点与特殊过程
2. 防错、探测度与过滤能力
3. 检验站设置
4. 转机换型监控的重要性
5. 两级过程整备状态
6. 工艺水平评价技术
7. FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析
8 过程固有质量风险水平预测
9. 测量系统审核与过滤能力评估
6
供应商差异化能力开发
（Sourcing技术）
1. 产品背后隐藏的供应关系分析工具
2. 供应商质量管理模式与供应关系的匹配
3. 从需求分析到能力模型的传递性
4. 供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分
级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程
1. 面向差异化能力的风险界定
2. 综合供应能力模型
3. 什么是综合供应能力评估
4. 制造/交付风险评估
5. 合约差异化
7
产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级—联合项目经理JQE）
1. 供应商的NPI过程要求
2. 产品项目展开路径与供应商管理相结合
3. 产品诞生全过程的供应商管理节点
4. NPI的供应商管理阶段
5. 阶段放行原则(批产前的认可程序)
8
供应商系统监控—三个方面
系统审核:
1. 供应商系统性风险识别
2. 系统运行确定性
3. 系统审核的相关风险要素和系统确定性
4. 质量系统保证度重点要素
系统监控措施:
1. 质量目标监控
2. 改进路径
3. 供应商档案与看板
4. 风险告警机制
新型的供应商绩效评价建议:
传统绩效评价的误区
新的绩效评价方向的建议
产品生命期绩效评价
差异化绩效评价
项目跟踪评价

9
课程总结:工作技巧与计划性
1. 供应商管理三十六计
2. 供应商关系灵活处理
3. 辅助案例
4. 密集沟通技术
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