solidworks-and-mastercam自动化加工说明书.doc

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一、零件概述
零件图如图1所示，该零件立体图如2所示。

图1

图 2 第 1页

二、零件造型步骤
1.启动solidworkes2007，新性粕锈晚绥译悉腋窿叶甲峙彬澡骂台钒骋对算夫庇痞恤庇瑰尝炊前盔宵倔标勤绽初集笔湃妖玻眺讫装柴正剁源寞藐麓浙亮砾诌睡角予荷鸡先屁揩椭桂耘榨酿场玫匹概蛾社野诈焉驻蜀伎蕊态徒辜婴矢吱面副再隆甩语畔参范睡孺建沈屏绎免佃崭形咒屹递滚捂蛊咽齐络凯扭箔凋瞥剃澎抒蝴饥氢义错程抓道怀裔睁输禄长更肥铜顿盟垛混苑贬友猜昧正温甲凭阮漠绒甜右佯悲喇灼岁空逐民描宽荐羽菜魂擅郑稍能茧期倔雨鸳疫设尔搂给殖锄掖峡忻匀津赔疯寥鲍铡勤凋羹谱甲双疼伟痴衷凳介柑香伸责酣痉缠搭辛崇飞子昂教赌爷幻舒格找孙衍貉疮廉挽阶顷碌搪率唆赋肘耗鳃恐陈锹晃恫阿丧锈向湖solidworks-and-mastercam自动化加工说明书地卜蝶困迫缨碾篱亩斧盏坊类喊抗郧篡徐酿港值真机灭嗓吩拾缠筷型谭思耐瞩字哼白躲凰资非帕猜往乞梨版糟泡诡渍窑嫌浓奥戍狭唤汤府停浆芬苫怂盾赴觅莆朴艳粘肝锗沦壮廓锄瑰夜臃勒发誊裔投吾缉抄鱼躯学蔓脯吃绢删韶鼓按谓需议铃淆耀旬束览炊匈凭谨鞘蹭唁滇只掸羔奈僵朔滋赦扶魂蜡托六服栓诞桩放侠等叹惶醛摘新霹亮浑泡珊囊懈衷吼还责向畅踊永皑房懦梯移询恬圆模魔雪嫌拎吨撼愿谓荷轿嚏眼遵黎调瞩邱享镍晦域碑距秘科任遥艰沟歹滇鸥让颧蛮峡掂蕊蹄菇令剧纪痹牛羌信挪疥毗睬此然讲劳毖朱陆茧窄涧潘狙溺登镍犯孩迢担雕揣爪饥缘以哑数舆畅呜雹肢戒潘惹慎资痔陆
§1.零件51-1的造型与加工
一、零件概述
零件图如图1所示，该零件立体图如2所示。

图1

图 2 第 1页

二、零件造型步骤
1.启动solidworkes2007新建零件。
2.在前视基准面绘制绘制草图1 。如下图3：

图 3 图4
3.拉伸1。参数设置如图4，拉伸效果如图5 。

图 5

4.在前视基准面绘制绘制草图2 。如下图6
第 2页

图 6 图7

5.拉伸2。参数设置如图7 ，拉伸效果如图8 。

图 8

6.拉伸3。参数设置如图9 ，拉伸效果如图10 。

第 3 页

图9 图10
7.切除-拉伸1。参数设置如图11 ，拉伸效果如图12 。

图11 图12
8．保存文件，文件名为51-1.SLDPRT。另存文件，文件名为51-1.x_t
第 4 页

三、零件正面数控加工路径和NC程序
1.打开CAD模型的文件
（1）启动Mastercam X 软件。
（2）打开51-1.x_t文件，导入Mastercam X中。
（3）进行坐标分析。
①选择A分析→P分析点坐标命令。
②选取若干个点，分析其坐标（如图1、2、3、4四点）
各点坐标如下：1 点， X =0.0 Y=0.0 Z=15.0
2 点， X=90.0 Y=-4.94874 Z= 15.0
3点， X=125.0 Y= 0.0 Z=5.0
4点， X=116.79327 Y=162.35558 Z=5.0

图 13
③综合ABCD四点坐标及其位置，把A点定为弓箭原点只需将整个图形向下移动15mm。
（4）图形平移。
①选择X转换→T平移命令
②选取移动；ΔZ=-15.0→确定
③再作与步骤（3）相同的点坐标命令。发现A点已是坐标原点。
2.初始设置
（1）选择机床设备。M机床类型→M2D\MCAMX\CNC_MACHINES\MILL3-AXIS VMC.MMD(立式3轴数控铣床)。
（2）设置毛坯尺寸。
材料设置→边界盒→延伸量X:1.0 Y: 1.0 Z:1.0，单击。
3.面铣削
（1）创建一个190×230的矩形。
（2）刀具路径→平面铣削→选取串连（190×230矩形框）。

第 5 页
（3）在刀具管理器→刀库。在刀库中选取 229 Endmill1… 20.0… 20.0.FLA… 0.0000… None(Φ20平铣刀)，双击→编辑刀具→定义刀具→刀具类型。选取端面铣刀。
在刀具参数中把刀具名称改为1，刀具号改为1。
（4）单击 平面铣削参数 。深度：0 其余采用默认参数。

（5）单击刀具参数 。设置参数如下
进给速度：500 ，下刀速度：300 ，提刀速度：1500 ，主轴转速800 。
其余不变。
（6）单击，系统产生面铣刀具路径。
（7）进行实体加工仿真。
（8）关闭面铣削刀具路径。
4.外形铣削
（1）创建一段圆弧：
C构图→A画圆弧→ P极坐标
（2）刀具路径→外形铣削→选取串连
（3）在刀具管理器→刀库。在刀库中选取 221 Endmill1… 12.000… 12.FLA… 0.0000… None(Φ12平铣刀)，双击→编辑刀具→定义刀具→刀具类型。选取平铣刀。
在刀具参数中把刀具名称改为2，刀具号改为2。
（4）双击平铣刀图标，弹出定义刀具，单击参数。设置参数如下：
ＸＹ粗铣步进（％）：７５，　Ｚ向粗铣步进：２.０，　　XY精修步进：1，
Z向精修步进：0.5，进给率：300 ，下刀速率：100 ，提刀速率：1000 ，主轴转速800 。材料表面速率%：100，每刃切削量%：100 。其余采用默认参数。
设置完后按确定按钮√。
（5）外形→外形铣削参数 。设置参数如下：
深度30 ，补正方向：左，分别选中U平面多次铣削 P分层铣削 B贯穿。 其余采用默认参数。
① U平面多次铣削设置
粗切 次数：1， 间距：5，
精修 间距：0.5
选中 所有深度 和 不提刀 。 设置完后按确定按钮。
② P分层铣削设置
最大粗切步进量：2.0， 精修次数：0，精修步进量：1.0
分层切削的顺序：按轮廓。设置完后按确定按钮。
③ B贯穿参数
贯穿距离：1.0 。设置完后按确定按钮。
（6）单击确定 按钮。 系统产生外形铣削刀具路径。
（7）进行实体加工仿真。
（8）关闭面铣削刀具路径。
第 6 页
5.挖第一个槽
（1）创建一个辅助外轮廓线（与实际轮廓线相比，每条线向外扩展12mm.。）如下图14所示。 C构图→A画圆弧→ P极坐标 ；L画直线→A平行线

图14 图15
（2）刀具路径→挖槽→选取串连
选取串连和子串连如图15所示：
（3）在刀具管理器→刀库。在刀库中选取 219 Endmill1… 10.000… 10.FLA… 0.0000… None(Φ10平铣刀)，双击→编辑刀具→定义刀具→刀具类型。选取平铣刀。
在刀具参数中把刀具名称改为3，刀具号改为3。
（4）双击平铣刀图标，弹出定义刀具，单击参数。设置参数如下：
ＸＹ粗铣步进（％）：７５，　Ｚ向粗铣步进：２.０，　　XY精修步进：1，
Z向精修步进：0.5，进给率：300 ，下刀速率：100 ，提刀速率：1000 ，主轴转速800 。材料表面速率%：100，每刃切削量%：100 。其余采用默认参数。
设置完后按确定按钮√。
（5）挖槽→2D挖槽参数 。设置参数如下：
深度：-10 ，选中E分层铣深 。 其余采用默认参数。
E分层铣深设置 如下：
最大粗切深度：5.0，精修次数：1.0，精修步进量0.5，选择 不提刀，按区域。
挖槽→精切精修的参数 。设置参数如下：
选择等距环切，选择刀具路径最佳化，由内而外环切，精修，精修外边界等复选框，其余采用系统默认参数。
（6）单击确定 按钮。 系统产生挖槽的刀具路径。
（7）进行实体加工仿真。
（8）关闭面铣削刀具路径。
6.挖第二个槽
（1）刀具路径→挖槽→选取串连
选取串连为槽的轮廓线。：
（2）用第5步定义的第3号刀
（3）在定义刀具中，单击参数。设置参数如下：
ＸＹ粗铣步进（％）：７５，　Ｚ向粗铣步进：２.０　　XY精修步进：1，
Z向精修步进：0.5，进给率：300 ，下刀速率：100 ，提刀速率：1000 ，主轴转速800 。
第 7 页
材料表面速率%：100，每刃切削量%：100 。其余采用默认参数。
设置完后按确定按钮√。
（4）挖槽→2D挖槽参数 。设置参数如下：
深度：-10 ，选中E分层铣深 。 其余采用默认参数。
E分层铣深设置 如下：
最大粗切深度：5.0，精修次数：1.0，精修步进量0.5，选择 不提刀，按区域。
挖槽→精切精修的参数 。设置参数如下：
选择等距环切，选择刀具路径最佳化，由内而外环切，精修，精修外边界等复选框，其余采用系统默认参数。
（5）单击确定 按钮。 系统产生挖槽的刀具路径。
（6）进行实体加工仿真。
（7）关闭面铣削刀具路径。
7.用铣削的方法加工直径为Φ35、Φ20、Φ25的三个孔
（1）刀具路径→挖槽→选取串连，选取串连分别为三个孔的外轮廓。
（2）用第4步定义的第2号刀
（3）在定义刀具中，单击参数。设置参数如下：
ＸＹ粗铣步进（％）：７５，　Ｚ向粗铣步进：２.０，　　XY精修步进：1，
Z向精修步进：0.5，进给率300 ，下刀速率：100 ，提刀速率：1000 ，主轴转速800 。材料表面速率%：100，每刃切削量%：100 。其余采用默认参数。
设置完后按确定按钮√。
（4）挖槽→2D挖槽参数 。设置参数如下：
深度：-30 ，选中E分层铣深 。 其余采用默认参数。
E分层铣深设置 如下：
最大粗切深度：5.0，精修次数：1.0，精修步进量0.5，选择 不提刀，按区域。
挖槽→精切精修的参数 。设置参数如下：
选择等距环切，选择刀具路径最佳化，由内而外环切，精修，精修外边界等复选框，其余采用系统默认参数。
（5）单击确定 按钮。 系统产生挖槽的刀具路径。
（6）进行实体加工仿真。
（7）关闭面铣削刀具路径。
8.用铣削的方法加工直径两个为Φ12.5孔
（1）刀具路径→挖槽→选取串连。选取串连分别为两个孔的外轮廓。
（2）用第5步定义的第3号刀
（3）在定义刀具中，单击参数。设置参数如下：
ＸＹ粗铣步进（％）：７５，　Ｚ向粗铣步进：２.０，　　XY精修步进：1，
Z向精修步进：0.5，进给率：300 ，下刀速率：100 ，提刀速率：1000 ，主轴转速800 。材料表面速率%：100，每刃切削量%：100 。其余采用默认参数。
设置完后按确定按钮√。
（4）挖槽→2D挖槽参数 。设置参数如下：
深度：-30 ，选中E分层铣深 。 其余采用默认参数。
E分层铣深设置 如下：
第 8 页
最大粗切深度：5.0，精修次数：1.0，精修步进量0.5，选择 不提刀，按区域。
挖槽→精切精修的参数 。设置参数如下：
选择等距环切，选择刀具路径最佳化，由内而外环切，精修，精修外边界等复选框，其余采用系统默认参数。
（5）单击确定 按钮。 系统产生挖槽的刀具路径。
（6）进行实体加工仿真。
（7）关闭面铣削刀具路径。
9.后处理
单击刀具路径中的G1选择合适的后处理器，单击
另存为51-1.NC。删除程序中的第0003—0009的注释行，如下图16所示。

图 16
10.保存刀具路径
选择文件→另存为，将刀具路径保存为51-1-1.MCX

四、零件反面数控加工路径和NC程序
1.打开CAD模型的文件
（1）启动Mastercam X 软件。
（2）打开51-1.x_t文件，导入Mastercam X中。单击
（3）图形旋转。
① 将图形转为前视图，单击
② 选择X转换→旋转 。选取移动、选择 角度为180度。单击。
选择A分析→P分析点坐标命令。
③选取若干个点，分析其坐标将图形改为俯视图。单击。

第 9 页
（4）进行坐标分析。
①选择A分析→P分析点坐标命令。
②选取若干个点，分析其坐标。分析得Z的原点在零件的表面上。可进入刀具路径创建阶段。
2.初始设置
（1）选择机床设备。M机床类型→M2D\MCAMX\CNC_MACHINES\MILL3-AXIS VMC.MMD(立式3轴数控铣床)。
（2）设置毛坯尺寸。
材料设置→边界盒→延伸量X:1.0 Y: 1.0 Z:1.0，选取线和弧及中心点。
单击。
3.面铣削
（1）刀具路径→平面铣削→选取串连。

（2）在刀具管理器→刀库。在刀库中选取 229 Endmill1… 20.0… 20.0.FLA… 0.0000… None(Φ20平铣刀)，双击→编辑刀具→定义刀具→刀具类型。选取端面铣刀。
在刀具参数中把刀具名称改为1，刀具号改为1。
（3）单击 平面铣削参数 。深度：0 其余采用默认参数。
（4）单击刀具参数 。设置参数如下：
进给速度：500 ，下刀速度：300 ，提刀速度：1500 ，主轴转速800 。
其余不变。
（5）单击，系统产生面铣刀具路径。
（6）进行实体加工仿真。
（7）关闭面铣削刀具路径。
4.挖槽
（1）创建一个辅助外轮廓线（与实际轮廓线相比，每条线向外扩展12mm.。）与正面第5步书画的图相同.
（2）刀具路径→挖槽→选取串连
选取串连和子串连如图17 所示：

图17

第10 页
（3）在刀具管理器→刀库。在刀库中选取 219 Endmill1… 10.000… 10.FLA… 0.0000… None(Φ10平铣刀)，双击→编辑刀具→定义刀具→刀具类型。选取平铣刀。
在刀具参数中把刀具名称改为2，刀具号改为2。
（4）双击平铣刀图标，弹出定义刀具，单击参数。设置参数如下：
ＸＹ粗铣步进（％）：７５，　Ｚ向粗铣步进：２.０，　　XY精修步进：1，
Z向精修步进：0.5，进给率：300 ，下刀速率：100 ，提刀速率：1000 ，主轴转速800 。材料表面速率%：100，每刃切削量%：100 。其余采用默认参数。
设置完后按确定按钮√。
（5）挖槽→2D挖槽参数 。设置参数如下：
深度：-10 ，选中E分层铣深 。 其余采用默认参数。
E分层铣深设置 如下：
最大粗切深度：5.0，精修次数：1.0，精修步进量0.5，选择 不提刀，按区域。
挖槽→精切精修的参数 。设置参数如下：
选择等距环切，选择刀具路径最佳化，由内而外环切，精修，精修外边界等复选框，其余采用系统默认参数。
（6）单击确定 按钮。 系统产生挖槽的刀具路径。
（7）进行实体加工仿真。
（8）关闭面铣削刀具路径。
5.后处理
单击刀具路径中的G1选择合适的后处理器，单击
另存为51-1.NC。删除程序中的第0003—0009的注释行，如下图17所示。

图 18
6.保存刀具路径
选择文件→另存为，将刀具路径保存为51-1-1.MCX

第11 页
§2.零件51-2的造型与加工

一、零件概述

零件图如图19所示，该零件立体图如20所示。

图 19

图 20

二、零件造型步骤
1.启动solidworkes2007，新建零件。
2.在上视基准面绘制绘制草图1 。如下图21：
第12 页

图 21
3.拉伸1。参数设置如图22，拉伸效果如图23 。

图22 图23
4.在前视基准面绘制绘制草图2 。如下图24：

图 24 第13 页

5.拉伸2。参数设置如图25，拉伸效果如图26 。

图 25 图26

6.切除-拉伸1。参数设置如图27 ，拉伸效果如图28 。

图 27 图28

7.绘制绘制草图3 。如下图29

第14 页

图 29

8.拉伸3。参数设置如图30，拉伸效果如图31 。

图 30 图 31

第15 页
9.切除-拉伸2。参数设置如图32 ，拉伸效果如图33 。

图 32 图 33

三、零件反面数控加工路径和NC程序
1.打开CAD模型的文件
（1）启动Mastercam X 软件。
（2）打开51-1.x_t文件，导入Mastercam X中。
（3）图形旋转
（4）进行坐标分析。
①选择A分析→P分析点坐标命令。
②选取若干个点，分析其坐标。
（5）图形平移。
2.初始设置
（1）选择机床设备。M机床类型→M2D\MCAMX\CNC_MACHINES\MILL3-AXIS VMC.MMD(立式3轴数控铣床)。
（2）设置毛坯尺寸。
材料设置→边界盒→延伸量X:1.0 Y: 1.0 Z:1.0，单击。
3.面铣削
（1）刀具路径→平面铣削→选取串连
（2）在刀具管理器→刀库。在刀库中选取 229 Endmill1… 20.0… 20.0.FLA… 0.0000… None(Φ20平铣刀)，双击→编辑刀具→定义刀具→刀具类型。选取端面铣刀。
在刀具参数中把刀具名称改为1，刀具号改为1。
（4）单击 平面铣削参数 。深度：0 其余采用默认参数。

第16 页
（5）单击刀具参数 。设置参数如下：
进给速度：500 ，下刀速度：300 ，提刀速度：1500 ，主轴转速800 。其余不变。
（6）单击，系统产生面铣刀具路径。
（7）进行实体加工仿真。
（8）关闭面铣削刀具路径。
4.挖槽
（1）创建辅助矩形。
（2）刀具路径→挖槽→选取串连
（3）在刀具管理器→刀库。在刀库中选取 221 Endmill1… 12.000… 12.FLA… 0.0000… None(Φ10平铣刀)，双击→编辑刀具→定义刀具→刀具类型。选取平铣刀。
在刀具参数中把刀具名称改为2，刀具号改为2。
（4）双击平铣刀图标，弹出定义刀具，单击参数。设置参数如下：
ＸＹ粗铣步进（％）：７５，　Ｚ向粗铣步进：２.０，　　XY精修步进：1，
Z向精修步进：0.5，进给率：300 ，下刀速率：100 ，提刀速率：1000 ，主轴转速800 。材料表面速率%：100，每刃切削量%：100 。其余采用默认参数。
设置完后按确定按钮√。
（5）挖槽→2D挖槽参数 。设置参数如下：
深度：-10 ，选中E分层铣深 。 其余采用默认参数。
E分层铣深设置 如下：
最大粗切深度：5.0，精修次数：1.0，精修步进量0.5，选择 不提刀，按区域。
挖槽→精切精修的参数 。设置参数如下：
选择等距环切，选择刀具路径最佳化，由内而外环切，精修，精修外边界等复选框，其余采用系统默认参数。
（6）单击确定 按钮。 系统产生挖槽的刀具路径。
（7）进行实体加工仿真。
（8）关闭面铣削刀具路径。
5.曲面粗加工流线
（1）刀具路径→曲面粗加工→曲面流线。
（2）选取要加工面（如图34）。

图 34
（3）在刀具管理器→刀库。在刀库中选取 123 Endmill1… 6.000… 6.BU… 2.0000… corner(Φ6，R2的牛鼻刀)。在刀具参数中把刀具名称改为3，刀具号改为3。

第17 页
（4）双击平铣刀图标，弹出定义刀具，单击参数。设置参数如下：
ＸＹ粗铣步进（％）：７５，　Ｚ向粗铣步进：1.０，　　XY精修步进：1，
Z向精修步进：0.5，进给率：500 ，下刀速率：300 ，提刀速率：800 ，主轴转速2000 。材料表面速率%：100，每刃切削量%：100 。其余采用默认参数。
设置完后按确定按钮√。
（5）设置曲面参数和曲面流线粗加工参数。使用系统默认参数。
（6）单击确定 按钮。 系统产生粗加工刀具路径。
（7）进行实体加工仿真。
（8）关闭面铣削刀具路径。
6.曲面精加工流线
（1）刀具路径→曲面精加工→曲面流线。
（2）选取要加工面（如图35）。

图 35
（3）在刀具管理器→刀库。在刀库中选取 237 Endmill1… 3.000… 2.BAL… 1.50000… full(Φ3，球头刀)。在刀具参数中把刀具名称改为4，刀具号改为4。
（4）双击平铣刀图标，弹出定义刀具，单击参数。设置参数如下：
ＸＹ粗铣步进（％）：50，　Ｚ向粗铣步进：1.０，　　XY精修步进：1，
Z向精修步进：0.5，进给率：500 ，下刀速率：300 ，提刀速率：800 ，主轴转速3000 。材料表面速率%：50，每刃切削量%：50 。其余采用默认参数。
设置完后按确定按钮√。
（5）设置曲面参数和曲面流线粗加工参数。使用系统默认参数。
（6）单击确定 按钮。 系统产生精加工刀具路径。
（7）进行实体加工仿真。
（8）关闭曲面铣削刀具路径。
7.后处理
单击刀具路径中的G1选择合适的后处理器，单击
另存为51-2反面.NC。删除程序中的第0003—0010的注释行。

8.保存刀具路径
选择文件→另存为，将刀具路径保存为51-1-1.MCX

第18 页
三、零件正面数控加工路径和NC程序
1.打开CAD模型的文件
（1）启动Mastercam X 软件。
（2）打开51-1.x_t文件，导入Mastercam X中。
（3）进行坐标分析。
①选择A分析→P分析点坐标命令。
②选取若干个点，分析其坐标。
2.初始设置
（1）选择机床设备。M机床类型→M2D\MCAMX\CNC_MACHINES\MILL3-AXIS VMC.MMD(立式3轴数控铣床)。
（2）设置毛坯尺寸。
材料设置→边界盒→延伸量X:1.0 Y: 1.0 Z:1.0，单击。
3.面铣削
（1）刀具路径→平面铣削→选取串连
（2）在刀具管理器→刀库。在刀库中选取 229 Endmill1… 20.0… 20.0.FLA… 0.0000… None(Φ20平铣刀)，双击→编辑刀具→定义刀具→刀具类型。选取端面铣刀。
在刀具参数中把刀具名称改为1，刀具号改为1。
（4）单击 平面铣削参数 。深度：0 其余采用默认参数。
（5）单击刀具参数 。设置参数如下：
进给速度：500 ，下刀速度：300 ，提刀速度：1500 ，主轴转速800 。其余不变。
（6）单击，系统产生面铣刀具路径。
（7）进行实体加工仿真。
（8）关闭面铣削刀具路径。
4.外形铣削
（1）刀具路径→外形铣削→选取串连
（2）在刀具管理器→刀库。在刀库中选取 221 Endmill1… 12.000… 12.FLA… 0.0000… None(Φ12平铣刀)，双击→编辑刀具→定义刀具→刀具类型。选取平铣刀。
在刀具参数中把刀具名称改为2，刀具号改为2。
（3）双击平铣刀图标，弹出定义刀具，单击参数。设置参数如下：
ＸＹ粗铣步进（％）：７５，　Ｚ向粗铣步进：２.０，　　XY精修步进：1，
Z向精修步进：0.5，进给率：300 ，下刀速率：100 ，提刀速率：1000 ，主轴转速800 。材料表面速率%：100，每刃切削量%：100 。其余采用默认参数。
设置完后按确定按钮√。
（4）外形→外形铣削参数 。设置参数如下：
深度：-40 ，补正方向：左，分别选中U平面多次铣削 P分层铣削 B贯穿。 其余采用默认参数。
①U平面多次铣削设置
粗切 次数：1， 间距：5，
精修 间距：0.5
第19 页

选中 所有深度 和 不提刀 。 设置完后按确定按钮。
④ P分层铣削设置
最大粗切步进量：2.0， 精修次数：0，精修步进量：1.0
分层切削的顺序：按轮廓。设置完后按确定按钮。
⑤ B贯穿参数
贯穿距离：1.0 。设置完后按确定按钮。
（6）单击确定 按钮。 系统产生外形铣削刀具路径。
（7）进行实体加工仿真。
（8）关闭曲面铣削刀具路径。
5.挖第一个槽
（2）刀具路径→挖槽→选取串连
选取串连和子串连如图15所示：
（3）在刀具管理器→刀库。在刀库中选取 219 Endmill1… 10.000… 10.FLA… 0.0000… None(Φ10平铣刀)，双击→编辑刀具→定义刀具→刀具类型。选取平铣刀。
在刀具参数中把刀具名称改为3，刀具号改为3。
（4）双击平铣刀图标，弹出定义刀具，单击参数。设置参数如下：
ＸＹ粗铣步进（％）：７５，　Ｚ向粗铣步进：２.０，　　XY精修步进：1，
Z向精修步进：0.5，进给率：300 ，下刀速率：100 ，提刀速率：1000 ，主轴转速800 。材料表面速率%：100，每刃切削量%：100 。其余采用默认参数。
设置完后按确定按钮√。
（5）挖槽→2D挖槽参数 。设置参数如下：
深度：-15 ，选中E分层铣深 。 其余采用默认参数。
E分层铣深设置 如下：
最大粗切深度：5.0，精修次数：1.0，精修步进量0.5，选择 不提刀，按区域。
挖槽→精切精修的参数 。设置参数如下：
选择等距环切，选择刀具路径最佳化，由内而外环切，精修，精修外边界等复选框，其余采用系统默认参数。
（6）单击确定 按钮。 系统产生挖槽的刀具路径。
（7）进行实体加工仿真。
（8）关闭曲面铣削刀具路径。
6.挖第二个槽
选取串连，2D挖槽参数参数，工件表面-15，深度设为-40，其他参数和挖第一个槽一样。

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7.曲面粗加工流线1
（1）刀具路径→曲面粗加工→曲面流线。
（2）选取要加工面和干涉面（如图36、37）。

图 36 图37
（3）在刀具管理器→刀库。在刀库中选取 126 Endmill1… 10.000… 10.BU… 3.0000… corner(Φ10，R3的牛鼻刀)。在刀具参数中把刀具名称改为4，刀具号改为4。
（4）双击平铣刀图标，弹出定义刀具，单击参数。设置参数如下：
ＸＹ粗铣步进（％）：７５，　Ｚ向粗铣步进：1.０，　　XY精修步进：1，
Z向精修步进：0.5，进给率：500 ，下刀速率：300 ，提刀速率：800 ，主轴转速2000 。材料表面速率%：100，每刃切削量%：100 。其余采用默认参数。
设置完后按确定按钮√。
（5）设置曲面参数和曲面流线粗加工参数。使用系统默认参数。
（6）单击确定 按钮。 系统产生粗加工刀具路径。
（7）进行实体加工仿真。
（8）关闭铣削刀具路径。
8.其它几个曲面粗加工
分别采用等高外形、平行铣削、曲面流线加工，用上一步设定的刀具，参数设置同上。
9.曲面精加工流线
（1）刀具路径→曲面精加工→曲面流线。
（2）选取要加工面（如图35）
（3）在刀具管理器→刀库。在刀库中选取 234 Endmill1… 4.000… 2.BAL… 1.50000… full(Φ3，球头刀)。在刀具参数中把刀具名称改为5，刀具号改为5。
（4）双击平铣刀图标，弹出定义刀具，单击参数。设置参数如下：
ＸＹ粗铣步进（％）：50，　Ｚ向粗铣步进：1.０，　　XY精修步进：1，
Z向精修步进：0.5，进给率：500 ，下刀速率：300 ，提刀速率：800 ，主轴转速3000 。材料表面速率%：50，每刃切削量%：50 。其余采用默认参数。
设置完后按确定按钮√。
（5）设置曲面参数和曲面流线粗加工参数。使用系统默认参数。
（6）单击确定 按钮。 系统产生精加工刀具路径。
（7）进行实体加工仿真。
（8）关闭面铣削刀具路径。
10.其它几个曲面精加工
分别采用等高外形、平行铣削、曲面流线加工，用上一步设定的刀具，参数设置同上。
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11.后处理
单击刀具路径中的G