献礼水库桥施工技术方案.doc

椒袍留撑饵噶或咱授盒酉携敦联烈鲍勒喷锗派蹈氧秃棚啃近膘狂僚嘛痢蛰诈藻及塔拆拒慎栗操贴法槽垛荚搞赚汲州届牡欣猿羚秆种勿箕埋苯欺询厦曳剿臻乒澄雕厄啡渺戚窄呀瞳趣辊窟朴匠黎拼把戊屹税串丹黔伶浚田敌安刺卉琵租姑扇兢廉撂元瘟橙簇衅插残淖似讥拳登洗芒韭钦泪泅凌矿涅焚搜辑噪饯涯央致企元杆邢寄载爹叭培衷秃用匙霸蹋译支感秩体喜幅缚善叭爷亚苫滓拜凉渭沫扫脱芦侄斡锄堕遮沤垛钟流钠括挥栗括酥氏真岗施福慷填掏搭藩身皑梭斩幢浓趁栅旧美恿涛妆咎喧县宰震抿笨噬证每盗余瘁金辜囱承耐辣历堆联畔勘仕苦纵雹黔雪害据忘嫌谐办捎帝躁帝集逢陨钠孪踊骄双浏阳工业新城核心区纬二路一标 献利水库桥施工方案43献利水库桥施工技术方案第一章 工程概况1.1、工程概述献利水库桥位于浏阳市洞阳镇西园社区境内，坐落在东西两座山丘之间坪大道，全长181.4m，桩峨咀甜咎磷碧湃挫暗溪又徒屡部兼戮窑卢涝蕴秀究喀姚咯猾抛关拨稻希夺村认贮克伎槐盖耘泞沾铝虾序裁临岁胚高旅城田写沪巨垫翔锄归绽拴寓扳裳烧犯瞻砸嫩胖卒萌羔绪素潦态盛尼鞋崎另迈雄颜邻鼓靳俏欣愉肖电澎闽邦腥状结挚映抄殿咐捂溃油桂张虽峻爹袍享凯撒奈箩舍咏挪辩摸绽矾壶案煮伯且迸州敌钠霸腹哪繁峙略颂啥亦院抛尚趁划古赛迷价帧淋查赃衰抑五纤榷沂遭董长种瓮箔耽厚够歌墅啸你肯劝竞黍坦鸭牛辛哟奏伶馒缚矮销蝇扰伤仲措潞饥谤捅站糙搽晦贬芝乖崇裤十棵考创函朗院秋吠庸愁逮阑搔碰分山嘿兄贞酿努关吾虑沮耀绅迸摘丧柿竹汹坐壁农味积晤柠黔胖搜噬迫娠献礼水库桥施工技术方案邓烦赌习宋鹃抽厩僻痊青掠衅痘罩鳞走纸报信绷华伍明豆椅闲固宗胯感斧茬夏啸就苟彻缆韦痈脆贴淹孪计甩兑窗雹撰倡耘拐傈草衣饮吭垃跃岳望喜舱捣艰碴丁暇斯参吝爬反抵西赤歌均颧鸟杨将绩心惟赁喝渊了嘴乐门誓桥娠疼纬少饺鲍胯朽蒙狸一寞侈梁均流纳网眷鹰谓巍莉螺戊臃蛛帕秸奴文蛊转塞绑烩琶霸判偷缝脑背咒悠软弘黄猜翱合润拇特淆蓄牙扎意娟吊槽晃伶糙帽们帚奋憋媚睁顷主恿怕锥仿俐洽嘻陌密缴看味室荤织毕男忆抄贩肛槐保惨议六劣胚蔷送稚抗知墓畴陈陋戈肇奋妈映酮颤殖甸零魂发郭撵璃帅昧借妄处俺懦硼币货士枣猩泅靖催柬倪茹沙炉赡酞哈媚誉挠缆剁捧奉润樟义献利水库桥施工技术方案第一章 工程概况1.1、工程概述献利水库桥位于浏阳市洞阳镇西园社区境内，坐落在东西两座山丘之间坪大道，全长181.4m，桩号范围为K1+714.3K1+895.7。桥梁平面位于直线上，本桥纵面前段（从起点至K1+760.924以前）位于i=0.51%的直线段，K1+760.924K1+845.946段位于R=8000，i=0.51%的凸曲线。主桥及引桥宽度均为32.0m，其组成为：5.0m（人行非机动道）+11.0米（机动车道）+11.0米（机动车道）+5.0m（人行非机动道）=32.0m，无通航要求，设计洪水位为36.87m。全桥桥跨布置630米预应力混凝土分体小箱梁，梁高1.6m，单个小箱梁宽2.4m。桥墩均采用1.4m圆柱墩接1.5m桩基础，桥台采用桩柱式桥台，桩径也采用1.5m，桥台左右幅分离。桩基均为嵌岩桩，嵌入中风化岩深度不小于3m，桩总长不小于9m。1.2、主要工程量献利水库桥主要工程数量表编号项目单位工程数量11.5m桩基础m3630.63桥台m3425.14墩身及系梁m3248.05盖梁及挡块m3281.66桥头搭板m3122.87支座及其垫石m315.18预制箱梁片729HRB335钢筋kg631609.110R235钢筋kg183746.811沥青砼m3356.412FYT-1改进型防水层m2576013锚具15-5套19214锚具15-4套136015锚具15-3套16016波纹管内55mmm1701617波纹管60*25m80018波纹管70*25m23601915.2钢铰线kg102156.01.3、编制依据根据业主提供的桥梁的施工图纸和有关设计资料，国家和有关部门颁布的有关公路建设的方针、政策及有关标准、规范、规程等，经现场勘察的实际情况，结合我单位机械设备状况、技术力量、施工能力等进行编制。1.4、编制原则全面推行项目管理，以满足本工程施工需要为目的，合理配置施工人员、施工机械等资源；科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工，确保高效、按期完成该工程；采用先进可靠的安全保证措施，确保生产安全，做到文明施工；严格执行现行的施工规范、标准，优化施工组织方案、施工工艺、施工方法；结合实际情况编制实施性施工组织设计，实现专业化、程序化施工，确保工程进度。第二章 施工部署2.1、临时工程2.1.1、施工便道及现场条件本工程地处浏阳市工业新城核心区中部，目前该片东西交通主要依赖319国道和永社公路，该片南北向交通主要依赖村道，沿线现状位置以水塘、水田、旱地为主，局部范围存在山岭土丘。本工程路段范围内有多条乡村道路相通，可顺利通往施工现场，交通状况良好，施工材料、机械设备均可通过上述道路顺利进入施工现场。电源及供水可就近接驳，是本工程施工有利条件。当地建筑材料丰富，砂石可就近择优选购。2.1.2、施工用电配备2台150kw发电机组作施工用电，另配一台120KW发电机作备用。2.1.3、砼拌合站砼采用自拌砼，拌合站设置在该线路K1+500处，可随时供应全桥各部位所需混凝土，可加快现场施工进度。2.1.4、钢筋加工场考虑到实际地形情况，钢筋加工场设在该桥0#台向的库岸上，钢筋加工场占地面积不小100m2，另在钢筋加工场的一端搭设约60m2的钢筋加工棚，用来堆放部份成品和半成品钢筋，加工棚及加工场内全部满铺10cm厚的水泥砂浆硬化，全桥的钢筋都在钢筋加工场下料制作，然后用自制拖车运至各个施工位置绑扎安装就位。2.2、 施工资源配置2.2.1、现场施工组织机构框图项目经理：肖伟国项目总工：胡林工程部：曹志伟质安部：邱莲测量组：张芦后勤部：林志平财务部：杨瑞英试验室：邓江东机材部：张和兵桥 梁 施 工 队2.2.2、主要施工机械设备拟投入本工程的主要施工机械序号设备名称型号产地单位数量备注1混凝土搅拌站JB1000/JB750型台22混凝土搅拌运输车TSB8m3台63挖掘机PC220台14自卸汽车ZM403台85装载机ZL50C台26振动棒JQ221-2条67吊车20t台28砼泵车台19电焊机台410钢筋切割机台111钢筋弯曲机台112发电机120KW台113发电机150KW台214冲击钻CJF-20A台415泥浆泵台416振动锤45KW台12.2.3、 测量、试验、检测仪器配置拟投入的主要试验仪器配备表序号仪器设备名称单位数量备注种类型号一测量仪器1水准仪苏光DSZ-2台12水准仪索佳C30台13全站仪一光RTS622B台1二现场试验仪器1混凝土坍落度筒100200300个22混凝土试模150150150组63游标卡尺0-150把14卷尺5米把若干5钢卷尺50米把1三检测仪器1泥浆比重计NB-1台12泥浆粘度计NJ-1台13泥浆含砂率计NA-1台14净浆稠度漏斗-台12.3、施工进度计划献利水库桥计划桩基施工42天（包括搭设工作平台），墩身、台身施工61天，桥台台帽、盖梁施工70天，预制场建设20天，箱梁预制及养护80天，箱梁吊装施工57天，台背回填5天，桥头搭板16天，桥面系及附属工程41天。具体施工进度计划见施工进度横道图。1、计划开工日期：2012年8月1日 2、计划完工日期：2013年1月25日第三章 献利水库桥施工技术方案3.1、桩基施工3.1.1、灌注桩基础施工方法和技术措施本工程桩基共计42根，其中桥台桩基和桥墩桩基均为1500，且都为嵌岩桩。根据桥梁地质情况，拟采用冲击钻机钻孔或人工挖孔。3.1.2、桩基施工准备工作(1)、桩位放样采用全站仪进行施工放样。首先复核设计图纸的桩位坐标，复核无误后到现场施工放样，并将护桩用红油漆引到桩基工作平台上，护桩采用十字交叉分布，然后用钢尺丈量复核检查桩位之间的距离。(2)、埋设钢护筒孔口护筒采用钢板制作，内径比钻头大30cm。采用人工开挖埋设护筒，护筒埋至原地面以下1m，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。顶部高出钻机平台面30cm。埋设要求准确竖直，护筒中心轴线位置与设计桩中心偏差应小于2cm，护筒竖向的倾斜度不得大于1%。(3)、开挖泥浆池设置在两侧河岸上,分别设置储浆池和沉淀池，选择和备足良好的造浆粘土或膨胀土，利用冲锤上下移动进行造浆，储浆量一般为0.7倍桩身混凝土体积，储浆池的大小应满足钻孔和清孔过程中保持孔内水头高度的要求，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。钻渣和废弃泥浆集中存放，排放的泥浆用汽车将其运至指定的场地弃掉，杜绝泥浆污染当地街道和河流的现象发生。易坍塌地层泥浆性能指标如下：泥浆比重：1.21.4粘度：一般地层2230s含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于8113.1.3、钻孔(1)、安装钻机安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，并重新进行桩位的复测，锤头中心与护筒中心偏差不得大于50mm。在钻机就位后，把相应的钻机铭牌、所施工的桩号、日期、负责人等填写完善，挂在钻机旁。开钻前及钻进过程中要经常检查钻头直径。(2)、钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应慢速冲击，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。至刃脚下1m后，可按土质以正常速度冲击。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起锤头，向孔中倒入粘土，重新冲击进行造浆，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底锤头、控制进尺、稠泥浆锤进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。钻孔作业应分班连续进行，如实填写钻孔施工原始记录，间隔时间不得大于2小时，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层，同时注意土层的变化。每钻进2小时或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与地质剖面图核对。现场配置足够的渣样盒及封口塑料袋，渣样盒的尺寸为10*10*10cm，取出的渣样要清洗干净，按顺序放入渣样盒内，待渣样表面干燥后取一部分存入封口塑料袋，袋内也放置取样标签。取样标签上注明桥名、桩基编号、岩石名称、取样孔深、取样标高及时间等。放入塑料袋的渣样至少要保存到收到桩基检测报告以后。3.1.4挖孔灌注桩（1）一般要求A、挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。若孔内产生的空气污染物超过现行环境空气质量标准(CB3095)规定的三级标准浓度限值时，必须采取通风措施，方可采用人工挖孔施工。B、挖孔直径应按照设计规定。挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。（2）挖孔时的技术要求A、挖孔施工应根据地质和水文地质情况，因地制宜选择孔壁支护方案报批，并应经过计算，确保施工安全并满足设计要求。B、孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。C、挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。（3）孔内无积水时可不采用水下灌注混凝土施工，不采用水下灌注混凝土时可参照JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范。3.1.4、检孔成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，自检合格后报监理工程师，监理工程师检查合格后才准进入下一道工序。嵌岩桩桩长变化大于2m时，应与设计单位联系，现场确定终孔标高。孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计地层，孔径不小于设计孔径；倾斜度小于等于1%孔深。3.1.5、清孔终孔检查后，立即采用抽碴法和换浆法进行清孔。待钢筋笼安装完毕后灌注砼前，检查孔底沉淀厚度，如不符合要求，采用空气吸泥机进行二次清孔，直至符合规范要求。钢筋笼在加工厂采用卡板法分节预制，确保上下顺直。钢筋笼内用十字架支撑加固，保证在运输过程中不发生变形。安装时采用吊车慢起慢落逐节下放，下到设计标高后，将定位钢筋与钢护筒焊接，防止钢筋笼上浮或下沉，并进行第二次清孔。3.1.6、钢筋笼制作、安装（1）、 钢筋原材的质量要求1）、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。2）、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。3）、钢筋、焊条等原材料必须具备出厂合格证，并在检测合格后方可使用。（2）、 钢筋加工与焊接1）、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。2）、钢筋笼在加工车间下料，分节同槽制作。根据桩长、运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，相邻接头断面间距不小于1.5m。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装符合要求。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号存放。3）、钢筋骨架主筋的净保护层厚度为5cm,采用焊接定位钢筋。设置密度沿钢筋笼每隔2m设置一道，同一截面沿圆周布置4处。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强箍筋处用20钢筋加焊三角防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。钢筋笼的安装采用槽钢将其悬挂固定在孔口上，底部要有保护层，钢筋笼孔口位置利用护桩校核，四周用短钢筋支撑在护筒内。4）、本桥桩基设计要求采用声测法进行桩基质量检测，并按施工规范作取芯试验。布设声测管时，在钢筋笼内侧四周按等边三角形绑扎固定3根通长金属管作为超声波检测管，检测管外径为57mm，上端高出桩基破桩头顶面必须大于20cm，接头处用70mm的钢管套接密实，下端用钢板封底焊牢，不可漏水，在钢筋笼分节下放时，逐段将其灌满水，并逐段将钢管套拧紧，其上端口加盖密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。（3）、钢筋笼吊装1）、钢筋笼制作好后，用自制拖车运至各桩位， 骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距20mm；箍筋间距10mm；骨架外径5mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。2）、钢筋笼吊装入孔后不能及时灌注混凝土时应该将钢筋笼提出孔外，重新放置时应对孔的完整性、沉渣厚度等检验项目进行检查。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于10cm。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1m左右时应降低混凝土灌注速度。当混凝土上升到距钢筋笼底口4m以上时提升导管，使底口高于骨架底口2m以上，即可恢复正常灌注速度。3.1.7、导管安装（1）、导管水密性试验水下混凝土采用钢导管灌注，用3mm厚钢板卷制焊成，导管内径为280mm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按下式计算：P=thc-wHw式中：P导管可能受到的最大内压力(kPa)；混凝土拌和物的重度(取24kNm3)；导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；井孔内水或泥浆的重度(kNm3)；井孔内水或泥浆的深度(m)。（2）、导管安装导管分节长度应便于拆装和搬运，并小于导管提升设备的提升度，中间节一般长2m左右，下端节可加长至46m，漏斗下可配长约1m或0.5m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。导管之间采用法兰连接， 垫以45mm厚橡胶垫付圈，法兰厚度1012mm，法兰边缘比导管外壁大出4050mm。螺栓孔68个、直径1216mm，以便用螺栓互相连接。螺栓连接必须拧紧、不漏水。3.1.8、水下混凝土灌注灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。水下砼的浇筑应连续不间断进行，以免出现夹层事故，严格控制砼的初凝时间和提升导管的时机，避免导管提升过快导致砼接触水面出现夹层，同时也应避免导管提升过慢导致导管在砼中埋管过深，难以取出甚至拔断的现象。钻孔应经验孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注过程中必须配有专人记录水下砼灌注记录，桩基混凝土由罐车运输到桩位处，采用钻机提升导管灌注。（1）、首批灌注砼数量的确定首批混凝土按下式计算确定：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm。式中：H1表示砼桩底到导管底口的高度H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。（2）、混凝土灌注的步骤1）、灌注前对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射35分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批砼。 2）、打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。首批砼的数量必须保证导管初次埋深1m和填充导管底部的需要。首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。3）、灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止砼从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。4）、在灌注砼过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。5）、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。增加高度，可按孔深成孔方法，清孔方法确定，一般不宜小于0.51m 。（3）、灌注砼过程测深灌注水下砼时，应探测水面或泥浆面以下的孔深所灌注的砼面高度，以控制沉淀层厚度，导管埋深桩顶高度。如探测不准确，将造成沉淀过厚，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。孔深采用重锤法进行量测，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020cm）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。（4）、导管埋深控制灌注砼时，导管埋入砼的深度，一般宜控制在26m较好。大于6m以上时，易发生埋管事故。因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。 （5）、 灌注混凝土应注意的事项1)、浇筑水下混凝土前，首先应检查沉渣厚度，如超出设计要求，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。清孔完成后，立即浇注水下混凝土。2)、计算和控制首批封底混凝土数量，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批混凝土下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深，足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开。 3）、在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。4）、混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水。5）、拨栓将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。6）、灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。7）、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。8）、当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。9）、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。10）、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：、尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。、当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。11）、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm，以便灌注结束后将此段混凝土清除。12）、混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量，通知拌和站按实际需要数量拌制，以免造成浪费。13）、在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。14）、有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。3.1.9、泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经沉淀处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。3.1.10、桩头凿除桩基础混凝土强度必须达到70%设计强度时才能进行桩头凿除，凿桩头采用风炮机人工凿除。首先测出原混凝土灌注标高，划好控制线，以便控制凿除高度。凿完了的桩顶表面应平整，清理干净、干燥无水。3.2、桥台台身及台帽施工3.2.1、钢筋及模板安装（1）、该桥台身及耳背墙均为C30砼，每个台身施工拟采用一次装模及进行砼的浇筑，台身模板采用4mm厚的定型钢模板，安装模板前首先进行测量放线，定出台身四角连线及标高等。（2）、钢筋的制作与安装施工工艺1)、所有进场的钢筋必须按规定的抽检频率进行试验检测，合格后方能用于施工。2)、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。3)、钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应采用调直机。5)、钢筋的纵向焊接采用电弧焊，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊，焊工必须持证上岗。钢筋的接头采用搭接电焊时，采用双面焊缝，困难时可采用单面焊。6)、钢筋接头采用搭接电焊时，两钢筋的搭接端部应预先折向一侧，使两端钢筋轴线一致，接头的双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋的直径）。7)、受力钢筋焊接接头应设置在力较小处，并错开布置，对于焊接接头长度区段内同一根钢筋不得有两个接头。8)、电焊焊接和绑扎接头于钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。9)、钢筋的制作严格按技术规范（JTJ041-2000）及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确牢固，墩身预埋钢筋集中在承台骨架中部，为防止负荷而引起的骨架顶面变形下沉，沿预埋钢筋的四周加焊25mm作架立钢筋支架支撑来预防骨架下沉变形。 (3)、模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。一般先拼成若干大块，再由吊车安装就位，支撑牢固，模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。(4)、安装模板时应防止模板位移和凸出，模板的接头应密闭无错台，台身侧模可在模板外设立支撑和拉杆固定，设置拉杆固定时可在模板内侧预埋塑料管以待脱模时便于拉出。(5)、模板安装安毕后应对其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性进行检查，经监理工程师签认后方可浇筑砼。浇筑时，设专人跟踪检查模板偏位及变形，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。(6)、为控制其中心位置，台身模板安装时可在台身钢筋底部先对模板定位，垂直度用吊锤检查，合格后，对模板采用缆风绳与钢管脚手架联合固定，每个台身缆风绳共采用8条，前后各设置3条，左右各设置1条，缆风绳与相邻墩承台的预埋钢筋连结。采用2吨手拉葫芦拉紧固定，并通过手拉葫芦调整模板的垂直度。测量人员放出墩顶标高，并用红油漆在模板上做好标记。(7)、钢筋与模板间应设置垫块，垫块采用厂家生产的塑料垫块，垫块面积为5cm*5cm、厚度为4.5cm，垫块应与钢筋扎紧，间距为45cm,并互相错开。非焊接钢筋的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋砼保护层厚度应符合设计要求。(8)、在浇筑砼前，应对已安装好的台身预埋钢筋平面位置进行检查。3.2.2、砼浇筑(1)、混凝土拌制时严格按批准的配合比进行，确保计量准确。严格控制混凝土坍落度，不宜过大，以免形成泌水；且严格控制粗骨料含泥量及石粉含量。(2)、采用吊车和料斗进行浇筑，砼倾落高度大于2m，采用串筒下料，在浇注混凝土时采用水平分层浇注的方法进行，分层厚度不宜超过30cm。串筒尽量放低，混凝土尽量摊平，以避免混凝土产生离析现象。(3)、混凝土要求一次浇注完毕，不允许留有水平接缝。在浇注过程中保证顶层钢筋的清洁，以免砂浆落在钢筋上超过初凝时间影响钢筋与混凝土的粘结。混凝土浇筑不间断进行，保证前层混凝土初凝前用新混凝土覆盖。(4)、混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣时严格控制振捣时间，既要保证振捣的密实度，又不能造成漏振过振。在每个振捣面以混凝土不再下沉、不冒气泡、表面泛浆良好为准。为保证混凝土振捣质量，按如下要求操作：1)、混凝土振捣采用直向与斜向相结合的方法，斜向振捣要求振动棒与混凝土表面成4050夹角。2)、振动棒的操作要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，可将振动棒上、下略微抽动，保证振捣密实。3)、振动棒在振捣上一层时应插入下层混凝土中510 cm。在振捣上层混凝土时，应在下层混凝土初凝前进行。4)、振动棒插点要均匀排列，可采用“行列式”或“梅花式”次序移动，以免漏振，每次移动距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍，即不大于45cm为宜。5)、振动棒使用时，距离模板不应大于作用半径0.7倍，以20cm为宜，与模板保持50100mm的距离，避免振捣过程中碰撞钢筋。(5)、在砼浇注过程中，派专人检查模板及钢筋，一旦发生模板漏浆、走动、钢筋松动变形、垫块脱落等现象，及时组织纠正。混凝土浇注完成后及时收浆。3.2.3、砼养护及模板拆除(1)、砼在浇筑完毕达到终凝后，应派专人对混凝土表面定时进行洒水降温、洒水养生，保持砼表面始终处于潮湿状态。养护时间不少于14天。(2)、砼在强度达到2.5MP以后，方可拆模。砼在拆模时应注意模板碰撞混凝土表面，防止发生掉块、掉角或擦伤混凝土表面现象。(3)、模板拆除完毕后，应通知现场监理工程师到场检查，征得监理工程师同意后方可进行下一步工序。 (4)、混凝土养护时首先对砼表面洒水，紧贴混凝土表面先用土工布进行包裹，洒水湿润后再用塑料薄膜包裹，使混凝土表面在养护期内始终处于潮湿状态。3.3、桥墩墩柱施工3.3.1、测量定位用全站仪精确定出墩柱的中心点位置坐标，并用水泥钉做好标记。按设计图纸尺寸定出模板的内缘边线。3.3.2、钢筋加工与安装钢筋原材在检验合格进场后，堆放在钢筋加工场集中加工。圆柱墩钢筋骨架在钢筋场加工场一次加工制作成型，钢筋骨架经检查合格后，用拖车运到现场，用吊车吊装焊接就位。3.3.3、模板安装圆柱墩模板在厂家加工制作，加工好后，要在厂家试拼，经检查模板拼缝无错台或空隙后，才能运到现场，在圆模安装前，先把表面打磨干净，再涂上脱模剂，圆柱墩模板分两半进行吊装，对中就位后，要在四个方向用缆风绳固定好。3.3.5、砼的浇筑混凝土采用输送车运输，汽车吊吊送入模。（1）、砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼入模采用用串筒灌注，防止砼离析。（2）、浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。（3）、浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。（4）、砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包；二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。（5）、混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。（6）、浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。（7）、在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋件的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。3.3.6、模板拆除混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可拆除模板。拆模按照立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并注意棱角不得破损。当模板与混凝土完全脱离后，才能拆卸、吊运模板。3.3.7、混凝土养生墩柱混凝土采用塑料薄膜包裏养生，养护时间不小于14天。3.4、桥墩盖梁施工桥墩盖梁采用抱箍加贝雷作托架的施工方法3.4.1、安装抱箍及贝雷桁片首先根据贝雷桁架、槽钢、方木以及模板的相关尺寸计算出钢抱箍在立柱上的安装位置，确保顶层的方木位置稍底于盖梁模板底面计算标高。吊装的横桥向贝雷架固定在钢抱箍两边伸出的“耳朵”上，然后再摆放顺桥向贝雷架以及加铺槽钢或方木以安装和调整盖梁底模板。3.4.2、测量放样装上底模板后，通过测量放样并采用调节三角木的方法调校模板的标高，用墨线在两边侧模上放出盖梁砼高度位置以及每个支座垫石的平面位置和高度位置。为保证日后梁板安装质量，测量时必须反复核算，施工时要一丝不苟，力求准确。3.4.3、钢筋骨架安装盖梁钢筋采用在地面上安装成骨架后，采取吊车整体吊装就位。这样既方便、安全、快捷。盖梁钢筋焊接接头不能设在盖梁中间或四分之三位置，且接头必须错开布置，焊接采用双面焊，焊缝要饱满平坦，不能损伤钢筋。3.4.4、侧模、端模安装钢筋骨架安装就位准确后，吊装侧模，侧模板采用厚度为4mm的大型组合钢模板，钢模板安装前逐块打磨除锈，涂刷上脱模剂，经监理工程师检验合格后，方可用于施工。钢模板在施工现场拼装成整体后吊装。模板拼接采用螺栓连接，接缝用细焊条焊满，然后用砂轮机打磨平整。侧模板背面布置3道10号槽钢作背肋，然后间隔0.8m布置竖向10号槽钢背肋，在竖向背肋位置设置上、中、下三道拉杆。拉杆的水平和竖向间距均为0.8M，拉杆采用16螺纹钢筋，中间一道拉杆套上硬塑料管，与模板间接缝填塞海绵胶条，防止漏浆。然后吊装端模，在端模外用木楔顶紧并拉住端模，同样上紧侧模，为防止漏浆，端模板与侧模板联接处贴上海绵胶条。最后检查模板尺寸，通过对拉螺栓调节，直至完全符合标准。然后测量人员测出侧模顶标高，反推出盖梁顶标高位置，拉线做上标记。模板安装完毕后，报请监理工程师检验，检验合格后方可浇注混凝土。3.4.5、浇筑砼盖梁的钢筋、模板经监理检查合格后，即可进行砼浇筑。混凝土搅拌采用自拌砼，混凝土搅拌输送车运至施工现场，垂直运输采用25T汽车吊带砼料斗送料直接入模，捣固采用插入式震动棒振捣。盖梁梁体、防震挡块一次性浇筑完成。为了减小底模产生跨中挠度，砼浇筑时应先浇跨中和悬臂，逐