管道施工方案-(氟化氢管道).doc

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常熟三爱富氟化工有限责任公司氟化氢储罐区改造项目

管道安装工程施工方案

编 制：唐友昌
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常熟三爱富氟化工有限责任公司氟化氢储罐区改造项目

管道安装工程施工方案

编 制：唐友昌
审 核：韩 玮
批 准：胡秋英
安全会签：柳健夫

施工单位：中国化学工程第十四建设有限公司
二○一四年二月

目录
² 第一章 工程概况及编制依据 3
² 1.1编制说明： 3
² 1.2 编制依据 3
² 1.3 工程概况 3
² 第二章 主要实物工程量 4
² 2.1我公司承建部分的工艺管道主要分布在如下： 4
² 2.2主要实物工程量 4
² 第三章 主要施工程序 4
² 3.1管道施工的总体方案 4
² 3.2 工艺管道施工程序 5
² 第四章 主要施工方法及技术要求 6
² 4.1施工前的准备 6
² 4.2管道预制 6
² 4.3管道及阀门、附件安装 7
² 4.4 管道焊接 11
² 第五章 塑料管道安装 16
² 5.1 施工工艺流程 16
² 5.2 施工操作技术要点 16
² 第六章 施工质量计划及保证措施 20
² 6.1 质量保证体系： 20
² 6.2质量保证目标： 20
² 6.3质量保证措施： 20
² 第七章 安全、文明施工保证措施及环境保护 23
² 7.1 安全施工及保证措施 23
² 7.2 现场文明施工 24
² 7.3 环境保护措施 24
² 第八章 劳动力组织计划 25
² 8.1劳动力计划表 25
² 第九章 施工机具组织计划 25
² 9.1 机械配置计划及计量器具 25

第一章 工程概况及编制依据
1.1编制说明：
本方案是为常熟三爱富氟化工有限责任公司氟化氢储罐区改造项目工艺管道施工而编写的，管道压力试验待管道安装完成以后，根据实际情况另行编制《管道压力试验方案》、《管道气密性试验方案》。
1.2 编制依据
1．《特种设备安全监察条例》国务院令（第549号）
2．《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（TSGD1001—2009）
3．《压力管道规范、工业管道》（GB/T20801.1~6—2006）
4．《工业金属管道设计规范》（GB50316—2000）(2008版)
5. 《压力容器压力管道设计许可规则》（TSG R1001-2008）
6. 设计文件及相关资料
1.3 工程概况
1.3.1 项目名称：常熟三爱富氟化工有限责任公司氟化氢储罐区改造项目
1.3.2 分部工程名称：工艺管道安装工程
1.3.3建设单位：常熟三爱富氟化工有限责任公司
1.3.4施工单位：中国化学工程第十四建设有限公司
1.3.5工程地点：常熟三爱富氟化工有限责任公司厂区内
1.3.6工程特点：
①本项目管道安装施工主材由业主方供货。
②本标段中主要材质有20#、20G。
③本项目施工管理环节多，施工工期紧。
④投入量大，配套好的技术和优良的施工机械是保证管道安装的质量。
第二章 主要实物工程量
2.1我公司承建部分的工艺管道主要分布在如下：
常熟三爱富氟化工有限责任公司氟化氢储罐区改造项目
2.2主要实物工程量
管道安装：约685米管道

第三章 主要施工程序
3.1管道施工的总体方案
3.1.1管道施工进行管道材料、计划、施工状态、质量和完成情况的动态控制，实现从施工准备、管道预制、现场安装、系统试验到竣工验收及竣工资料等全过程规范化管理。
3.1.2 设立管道预制场，将管道集中在预制场内成批预制，减少现场安装焊接工程量，保证施工质量及进度计划的顺利实现。
3.1.3 从管材下料、组对到焊接采取严格控制手段，管道材料、焊接材料从采购、烘烤、发放、焊接采用可跟踪记录，提高焊接一次合格率，保证管道施工质量。
3.1.4 树立全局思想，加强管道安装专业与其他有关专业的协调，减少施工过程中的不必要返工现象。
3.1.5管道的安装。
3.1.6工艺管道安装施工在管道支架基础浇筑达到设计强度70%后及设备就位灌浆初步找正定位以后进行，在此之前可进行站内管道的初步预制，管道的安装根据现场施工条件来确定先后顺序，一般先地面后高空，先大口径后小口径。全厂外管应待管架施工完毕、施工质量检验合格后才能进行管道安装。
3.1.8 管架、管托的标准化加工。
管架及管托应集中在管道安装前预制完成，接到施工图纸后及时核对管道支架材料的规格、型号和材质，然后依据施工图纸进行专业化制作。

3.2 工艺管道施工程序
设 计 交 底

图 纸 会 审

施 工 准 备

领 取 材 料

阀 门 试 验
管 架 制 作
管 道 预 制

管 架 安 装
转动焊口无损检测

管道、阀门、安装

固定焊口无损检测

管道安装质量检查及整改
空气吹扫准备

强 度 试 验

气密试验准备
管 道 吹 扫

气 密 试 验

交 工 验 收

工艺管道施工程序图
第四章 主要施工方法及技术要求
4.1施工前的准备
4.1.1在开工以前，应对参加施工的所有人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况，施工工期和质量要求、施工难点及技术要求，明确施工过程中个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行一次系统全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读领会设计图纸，明了工艺流程，管道的主要工艺参数(压力、温度、输送介质、腐蚀情况及管材、焊材)设计说明及施工要求等。对施工图应进行详细审查，各个尺寸、坐标、标高有无错误(与现场核实)、遗漏及不清楚的地方，所有管材、阀门及其它管件与图纸是否相符，详细核对材料表中所列的材料和配件的材质、规格、数量等是否与图纸相符。
4.1.2开工以前，对所有施工需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转。对电动工器具还应进行测试。计量器具应检查其是否完好精确，是否在检验有效期内，起重器具应检查是否完好及安全可靠。
4.1.3开工以前，对施工中需要使用的材料按《工业金属管道工程施工规范》（GB 50235-2010）和《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB 50236-2011）进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，查看所用材料是否在保质期内。主材包括钢管、法兰、阀门、管件的标识应确保有可追溯性，如果收货时没有可追溯性的标识，施工之前应补上。
管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
4.1.4管道材料的装卸搬运 管道材料运达施工现场后,成捆的管材钢管、集装箱内的管件，均采用起重机装卸；零星材料人工装卸时应注意轻拿轻放；材料在施工现场应按规格型号堆放整齐；对易受潮霉变的材料，堆放时应考虑防水防雨，作到下垫上盖。
压力管道安装前,应向当地技术监督局办理告知,经审核批准后方可施工.

4.2管道预制
4.2.1管道预制在管道加工现场进行，管道的焊接预制在施工现场进行。
4.2.2管道预制后应在管段上用记号笔标明管道的管线号，焊口编号。
4.2.3管道预制完成后应放在洁净、干燥的地方，严禁混乱堆放在一起。
4.2.4管道预制后应做好防护防止杂质进入管道内。
4.2.5预制的管段在无损检测合格后和安装时要确保管道洁净。
4.2.6钢管切割：a管子切割前应移植原有标记；b碳素钢管宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
钢管切割的质量要求是：
a、切口表面平整，不得有裂纹、重皮，毛刺、凹凸等缺陷；
b、切割平面倾斜允许偏差为管子外径的1％但不超过3mm，检查方法是用90°角尺和钢板尺进行检查。切割之后的钢管应及时在每一个管段上用油漆或记号笔标明钢管的材质规格，并根据施工图纸标明各个管段所使用的位置。
4.2.7管道组对：管道预制的组对工作，在管道加工平台上进行。管道组对允许偏差按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺、卷尺测量。管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段保持洁净。
4.2.8管道预制完毕后应按比例对预制的管口进行无损探伤检测。对检查不合格者应及时进行标识、返修复检，并按规范要求扩大管道无损检测的范围，检验合格者应及时作好标记。
4.2.9管道支吊架制作，外形应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊缝表面应光洁无飞溅物，焊接变形予以矫正，制作好的管架应及时进行防锈处理，并应有标记。
4.3管道及阀门、附件安装
4.3.1 管道安装应具备如下条件：
a．与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格，满足安装要求；
b．与管道连接的设备找正合格，固定完毕；
c．管道、管件及阀门已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对，且质量合格：
d．管子、管件、阀门等内部己清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量符合设计文件规定。

4.3.2管道安装
管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1~2mm，但全长允许偏差为≤l0mm，管道连接时不能用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口及不同心等缺陷。在管道安装时要注意焊缝的位置应符合如下要求：
a．直管段两环焊缝间距≥100mm；
b．环焊缝距支吊架净距离≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm：
c．在管道焊缝上不得开孔；
d．管道焊缝不得设置在穿墙的套管内。穿墙套管长度不小于墙厚。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。在管道安装施工过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。
管道安装时应对法兰密封面垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、紧固螺栓后外露长度不大于2倍螺丝距，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
所有管道在压力试验合格以前管道的焊缝不得进行防腐、刷油和保温，埋地管道在管道压力试验合格以前，管道的焊缝处还不得进行管沟回填。
伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上。可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。

直伴热管绑扎点间距(mm)
伴热管公称直径
绑扎点间距
10
800
15
1500
20
1500
＞20
2000
对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。
4.3.3 与机械设备连接的管道：
与静设备连接的管线，应采用橡胶板或石棉板夹垫法兰间，以保护密封面不被碰坏。
与传动机器安装的管道：安装之前必须将管内清理干净，根据以往的施工经验这一步尤为重要。宜从机器侧开始安装，应先安装支架，管道阀门的重量和附加力矩不得作用在设备上，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量。管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。固定焊口应远离设备，管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验。
管道与机器连接前、应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定。

法兰平行度、同轴度允许偏差表
机器转速(r／min)
平行度(㎜)
间轴度(㎜)
3000~6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20

管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合法兰平行度、同轴度允许偏差表的规定。

4.3.4管道安装的质量检查
钢管安装完毕以后，管道压力试验之前，应由施工班组对施工质量进行自检，自检，质量检查的要求和方法可参照下表：

管 道 安 装 允 许 偏 差（㎜）
检 验 内 容
允许偏差
检验方法
坐标
室外架空
25
直尺、水平尺
及粉线检查
室内架空
15
埋 地
60
标高
室外架空
±20
室内架空
±15
埋 地
±25
水平管道
平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN≥100
3L‰，最大80
立管垂直度
5L‰，最大30
线锤、直尺
检查
成排管间距
15
拉线和直尺
检查
交叉管的外壁或绝热层间距
20

注：L----管子有效长度 DN---管子公称直径
对于在检查中发现的问题参照工程施工合同处理。
4.3.5 阀门安装
阀门是工艺控制的重要组成部分，它的质量直接关系到工程的整体质量。本工程中的阀门主要有闸阀、球阀、截止阀、止回阀等几种，阀门在安装前应对阀门的质量进行检验和试验并作好记录：
（1）阀门安装前应检查填料，其压盖螺检应留有调节裕量。
（2）安装前应按设计文件核对其型号并应按介质流向确定其安装方向。安装过程中阀门应处于开启状态，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。
（3）安全阀在安装前应及时送经技术监督局确认的单位调试定压，安装时按照位号核对其型号、规格和整定压力无误后再进行安装。
（4）阀门安装前应进行强度严密性试验，检查按下列要求进行：
① 下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
② 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
③ 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行．以阀瓣密封面不漏为合格。
④ 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。
⑤ 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。
4.3.6 管道支吊架安装：
在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号位置正确，安装平整牢固，接触良好。本工程中的低温固定管托施工是一个关键点，部分固定管托的固定要在管道预冷后方可进行。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架、滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏斜，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。管道支吊架安装不得漏焊、欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有位移的管道，在预负荷运行时，应及时对吊架进行检查与调整。
4.4 管道焊接
4.4.1 管道焊接的准备
在管道焊接之前,要进行焊接工艺评定和焊工资格确认工作，焊条在施焊前应根据说明书的要求确保焊条干燥。
4.4.2焊接一般要求
1) 焊接前应对坡口进行彻底清理,以免粘带锈蚀、油漆、沙粒、泥土等,影响焊接接头质量。
2) 焊接时应避免在坡口之外的母材上引弧和试验电流。应注意引弧和收弧的质量,收弧时应填满弧坑,多层焊时层间接头应错开。
3) 点固焊应由合格焊工完成,焊接所用的材料及焊接工艺应同正式焊接工艺一样,点固焊的尺寸见下表 :
焊件厚度(mm)
焊缝高度(mm)
焊缝长度(mm)
间距(mm)
≤4
<4
5～10
50～100
>4
≤0.7t,≤6
10～30
100～300
4) 焊缝上或热影响区内的飞溅物、熔渣应彻底地从金属表面去除,坡口两侧个100mm范围内应涂上白垩粉,以防焊接飞溅物污染焊件表面。
5) 对焊阀门焊接时,应在阀门打开时进行。
6) 承口焊接至少为两层焊缝,并且每一层焊缝的终点不应重叠在一起。
7) 所有的焊口,应做上标记。
8) 需射线检测的焊口做好特殊标记。
9) 需返工的焊缝要准确找出缺陷位置,返工焊接按原焊接工艺进行,同一位置返工次数不应超过三次。
10) 碳钢管道焊接
低碳钢由于含碳量及合金元素低，强度不高，塑性好，具有优良的焊接性，不需要采用特殊的工艺措施即可获得优质焊接接头，焊接时应注意以下两点：
ａ.对接多层焊的第一层焊缝及管道焊缝应避免深而窄的坡口型式，以免出现未焊透和夹渣等缺陷。
ｂ.为防止空气侵入焊接区而引起气孔，降低接头性能，宜采用短弧焊。
4.4.3 坡口加工及接头组对
管道下料之后，就可进行管道坡口的加工，碳钢管道的坡口加工用手提砂轮机或气割的方法加工，钢管及管件的坡口加工按钢管坡口加工示意图进行。无论采用何种方式加工钢管坡口，都必须将坡口上的氧化层、熔渣清理干净，凹凸不平处打磨平整。管道组对前应将钢管、管件管口处15㎜以内的油漆、铁锈、毛刺等污物清理干净。
管口的组对除按管道安装的要求外，还应符合如下要求：
a) 钢管、管件对焊口做到内壁齐平，内壁错变量≤壁厚的10%，且≤2㎜。
b) 管道组对时应将焊件垫置牢固，防止焊接过程中的变形和附加应力。钢管管件组对时的定位焊要求与正式焊相同；当发现定位焊有气孔、夹渣、裂纹等缺陷时应予清除
c) 组焊主、支管时，支管内径必须对正主管开口，错口不应大于0.5mm，主支管弯曲度、垂直度总偏差量应小于如下要求。
支管公称直径 偏差量K
（Dg） （mm）
≤32 0.3
40-65 0.4
80-100 0.5
125-150 0.6

主、支管在组焊前装配时，应按规定进行检查，其间除Δ=1.5-4mm,组装坡口角度为550±20。其它部位坡口角度以圆滑过度为宜；应尽量采用转动焊、焊接时不应在应力集中点A、B、C、D点引弧和停弧。

钢管坡口加工示意图
管子壁厚
坡口型式
图示
尺寸

T＝1～3mm

I型坡口
c

T

c＝0～1.5mm

T=3~9mm

V型坡口

α

T p

c
c=p=0~2mm

α=65~75°

T=9~26mm
c=p=0~3mm

α=55~65°

4.4.4焊接材料的选择及焊接
本项目，我公司承担工程中的管道焊接材料，按管道焊接材料选择一览表选用焊接材料，在施工过程中，若发现不足，将依据<<现场设备、工业管道焊接工程施工规范>>(GB50236-2011)补充.
管道焊接前应将焊口两侧30㎜内的杂质清理干净,焊工在焊接前应对焊口组对质量再作一次检查,发现不合格的应返工重新组对。管道焊接时不得在母材上引弧，焊接电流应根据融合金属的直径、焊缝部位及时进行调整；层间的焊渣应清理干净，层间焊缝接头应相互错开；除特殊要求外，一道焊缝应一次焊接完毕；焊接时应将焊口的一端用棉纱堵注，防止管道焊接时穿堂风产生。焊缝焊接完毕以后，焊工本人应对焊口外观成型进行检查，发现问题及时整改；焊工自检以后，碳钢管道在焊缝两侧20～50㎜处做标记。
4.4.5 焊缝检验
⑴ 管道焊缝的外观检查：管道焊缝表面成型应美观，焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，焊缝余高，外壁错边量，接头平直度的允许偏差见管道焊缝外观质量一览表。
管道焊缝外观质量一览表
检验内容
质量标准
裂纹
无
咬边
<0.3mm
重皮
<1mm
角焊缝的焊缝厚度

>0.7t(t:管壁厚)
焊缝的加强块或内焊缝的凸起部分(根部焊缝)
t≤6.4mm，最大：1。6mm 6.4部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、型号、材质、空间布置，有正反方向要求阀门及过滤器等介质流向是否与设计方向相符。对检查出来与设计要求不相符者应及时整改。对管道支吊架也按设计要求进行检查。对管道的焊接也按设计要求进行检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否已完成，无损检测是否已经完成。试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕后再恢复。
㈡强度试验 工艺管道的压力试验，试验压力为1.5倍设计压试验用洁净水进行。试验前应准备多于2块且已经校验合格的压力表，精度不低于1.5级，压力表量程是试验压力的1.5-2倍，试验时应将表安装在管道系统的最高点及地面易观测的位置，测定压力以最高位置压力表为准。试验时，应设高位排气和低点排水,充水时应将管内空气排放干净,升压时应缓慢，首先升至试验压力的50％进行检查，如无泄漏及异常现象，继续逐级升压，直至试验压力。达到试验压力后稳压10分钟，再将压力降至设计压力,稳压30分钟,以无压降、无泄漏，目测无变形为合格。
4.4.7 管道系统吹扫：
㈠管道在压力试验之前应对管内进行吹扫和清洗，吹扫之前应进行全面检查，对试验、吹洗前应将不能参与试验、吹洗的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全阀、应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，取源、排放点已经联系，人员配备完成。对管道支吊架应进行加固。
蒸汽管道吹扫介质为蒸汽,吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜小于30m/s，吹扫过程中，应在排气口设置靶板检定吹扫程度，５min铝板靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物应为合格。对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，并做好吹扫记录。
水管道冲洗用洁净水进行,冲洗时宜采用最大流量,流速应大于或等于1.5M/S。排放水应引入排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管子的60%，排水时不得形成负压。管道的支管应全部冲洗，水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水一致为合格。
工艺管道用压缩空气吹扫，吹扫之前应进行全面检查，对试验、吹洗前应将不能参与试验、吹洗的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全阀、应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，取源、排放点已经联系，人员配备完成。对管道支吊架应进行加固。吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜小于20m/s，吹扫过程中，应在排气口设置靶板检定吹扫程度，５min铝靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物应为合格。对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，并做好吹扫记录。
第五章 塑料管道安装
5.1 施工工艺流程
5.1.1承插式PVC管施工工艺流程为:

施工准备

↓

接口打毛

↓

接口粘插

↓

接口焊接

↓

焊口塑料增强

↓
试 压

5.1.2对接式塑料管施工工艺流程为:

施工准备

↓

接口开坡口

↓

接口粘接

↓

接口焊接

↓

焊口塑料增强

↓

试 压

5.2 施工操作技术要点
A.施工准备:充分与管材供应商商定施工工艺并报请批准;准备好施工接头的材料、树脂、玻璃布、固化剂、促进剂、焊丝、界面粘接剂、填料；并按下表准备施工机具。
施工机具名称
数量
施工机具名称

数量
倒链(2t)
1个
手提角向磨光机G10SF(Φ100)
5台
打磨片(Φ100)
100块
切割片(Φ100)
100块
带木把齿压滚子
0把
2寸漆刷
0把
乳胶手套
0双
剪刀
4把
11树脂勺(自制)
0个
101或201树指容器
0支
5g、10g、25g、50g用于称量因化剂的小勺（自制）
0套
50ml、10ml用于计量
促进剂的量杯
0套
手提电锯
0把
手提SH-2型玻璃钢焊机及焊枪
0把
电动试压泵
1台
三角形木质垫块
0
B.管材检查：安装前检查管子破损情况，如有破损，应截去破损段后方可使用，严禁使用破损管。
Ｃ.管道就位: 就位时不准用钢丝绳,而应采用麻绳或尼龙吊索;承口方向应逆向流体流动方向;采用木质三角楔形垫块固定管子。
Ｄ.承插口接口打毛：采用角向磨光机在插头部位及承头端面打毛,用磨光机或2#、3#粗砂纸在承口内打磨;打磨范围为:承口外壁250~300mm,承口内壁200~250mm,插头外壁220~280mm;
E.接口承插:用2″漆刷将PVC胶水快速涂于插头及承口(根据情况可填加一定PVC粉填料);再将插头迅速插入承口并用葫芦收紧;承插长度为200~250mm;完全插入后,用布擦干多余的PVC胶水,固定不动,待凝胶后再进行焊接(约20min)。

Ｆ承插口焊接:采用SH-2型热塑焊接;焊条为PVC玻璃钢焊条(Φ1.5单焊条或Φ2.5双焊条);焊接温度一般控制在70°~80°左右为宜；先用Φ1.5焊条或Φ1.5焊条打底一圈,再用Φ2.5焊条盖面8-10圈;焊缝宽度应在12-15mm左右;应充分注意焊接时的喷嘴角度、送丝速度、施力大小，焊工应事先进行专门的培训和考试。
Ｇ.对接口焊接:对接口焊前应开V型坡口并进行打毛,并用粘结剂进行端头粘接牢固.焊接方法基本与承插口相同。
Ｈ.焊口玻璃钢增强:按管子生产厂家提供的树脂配方(一般采用P61-972型树脂,环烷酸钴作促进剂,过氧化甲乙酮为固化剂按100:0.5~4:1~2配比)进行精确称量、均匀搅拌；将待粘接表面打磨并除尘后，先将凹面处用0.4mm中碱无捻方格玻璃纤维布粘满,再用0.18mm玻璃布打底、0.4mm玻璃布盖布,一层一层包扎,最后用0.18mm玻璃布盖面,包扎厚度应比管子原管厚25％,并要求玻璃布拉紧,用力均匀,树脂刷透;必须等完全硬化(48h左右,用巴氏硬度计测定,硬度值在母管40％以上)后方可拆除垫块。
Ｉ.管道试压：复合管道试压介质为水，管道采用分段试压，每段长度一般为500m左右.复合管道试验压力为工作压力的1.25倍.升压时采用系统缓慢加压,升压速度不得超过0.29MPa/min,当升压到工作压力时暂停升压全面检查,若无异常情况则继续间断升压至试验压力,保压10min,若掉压在0.02MPa以内,然后降到工作压力,稳压30min,进行检查,如无渗漏则试验合格。否则接口要锯断重新施工。
管道强度及严密性试验：管线压力参数及介质见下表：
物料名称
介质
设计压力
试验压力
试压介质
HF
气体
0.46Mpa
0.52 Mpa
氮气
无水氢氟酸
液体
0.35 Mpa
0.41 Mpa
氮气
液碱
液体
0.58 Mpa
0.67 Mpa
氮气
氮气
气体
0.46 Mpa
0.52 Mpa
氮气
低压蒸汽
气体
0.92 Mpa
1.1 Mpa
氮气
硫酸
液体
0.5 Mpa
0.58 Mpa
氮气

Ｊ.管道干燥、封闭：试压、吹扫后，用热空气干燥管子，排除其内残留的水渍，然后进行管端封闭。
Ｋ.法兰连接:平焊法兰连接适用于介质工作压力不高或压的管道连接,其结构图和结构尺寸见下表:
公称直径
d外
s
d1
d2
b
z
d
螺 栓
25
32
4
75
100
12
4
12
M12
32
40
5
90
120
12
4
14
M12
40
51
6
100
130
12
4
14
M12
50
65
7
110
140
12
4
14
M12
65
76
8
130
160
14
4
14
M12
80
90
6
150
185
14
4
18
M16
100
114
7
170
205
14
4
18
M16
125
140
8
200
235
14
8
18
M16
150
116
8
225
260
16
8
18
M16
200
218
10
285
315
18
8
18
M16
连接时法兰垫片必须布满整个法兰面,密封面处的焊接应靡平,法兰与管子间的焊接必须保持一定的强度。如在冬季施工时可用蒸汽和热水冲热法兰再拧紧螺栓以防法兰拉裂。

第六章 施工质量计划及保证措施
6.1 质量保证体系：
质量体系严格按公司ISO9002质量体系要求运行，特别注意人员培训，资质审核，材料检验，焊接工艺评定，机具、量器具检验，各质量控制点等方面严格把关。

项目经理

施工经理
技术负责人

管道安装质量保证体系

焊接专业工程师
管道专业工程师
专职质检员
项目部材料员

施工队负责人

6.2质量保证目标：
管道安装工程达到优良：现场一次焊接合格率达95%以上。
6.3质量保证措施：
强化管理，提高全体职工的质量意识，强化质量体系运行奖优罚劣：安装焊接质量与职工收入直接挂钩。
6.3.1图纸资料管理：对下发到各部门的图纸、方案、技术规范联络笺、材料代用单等必须指定专人统一管理，并登记收发，各技术员应做好施工原始技术资料，交工资料的整理工作，并协助施工班组填写各种施工记录表、卡，施工技术员每天必须记录施工日志。
6.3.2焊接管理：项目部设置焊接专业工程师和责任师，具体负责焊接工作，包括在单线图上标注焊口号、焊工代号、无损检验部位，填写无损检验委托单，联系与配合试验室无损检验。焊缝预热和热处理，保管好透视报告，管理焊条、烘烤、存放和保管工作。每个焊工均有一个固定的代号。焊后在其所焊的焊缝打上钢印代号(对碳钢管)或用记号笔写上代号，并要标注在单线图上，焊条烘烤时，凭焊接管理员签发的焊条领用单由焊工本人领用，不得由别人代领，第二次领用焊条必须交上每一次焊接的焊条头方可领料，并在焊条发放登记表上签字，当天用不完的焊条，必须登记退库存放烘烤房地的恒温箱内，以免发生混淆，焊条重复烘烤不得超过二次，焊好的管线经自检、互检合格后按规定的X射线透视比例进行透视，X光底片以区域为单位，以管线号为依据，建立流水号。同一焊口在透视委托单、底片、透视记录、检验报告以及单线图上的标注必须一致，使抽查任何一张底片就可知道焊接位置，透视一定要及时，未经透视或抽透不足及需要重新返修的管线一般不要去安装，以减少高空作业，透视不合格的焊口应立即在管线上作出明显标志，并及时组织返修，直至合格为止。返修次数，碳钢管不超过三次。对所有预制完并经检验合格的管段，暂不安装的，管口应予封闭。
6.3.3检验管理：建立以自检、互检和专职检查相结合的检验体系，把检验工作贯穿于预制、安装的全过程。对各个质量控制点，要按有关规范要求进行严格的检查、验收，验收不合格的工序坚决不允许转入下道工序。
①主要质量控制点的设置见下表：