钢结构施工组织设计(南苑机场).doc

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目 录

第一章 工程概况及编制依据 3
第一节、工程概况 3
第二节、编制依据 4
第二章 施工准备 4
第一节、技术准备 4
第二节、现场准备 5
第三节、机具和物资准备 5
第四节、队伍准备 5
第五节、施工计划 6
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目 录

第一章 工程概况及编制依据 3
第一节、工程概况 3
第二节、编制依据 4
第二章 施工准备 4
第一节、技术准备 4
第二节、现场准备 5
第三节、机具和物资准备 5
第四节、队伍准备 5
第五节、施工计划 6
第五节、材料检查 7
第六节、技术总体措施 7
第三章 制作工艺方案 8
第一节、 工艺流程 8
第二节、放样 9
第三节、下料 9
第四节、拼板 10
第五节 CNC切割 10
第四节、组立 11
第五节、埋弧焊 11
第六节、制孔 12
第七节、矫正 12
第八节、制作、组装 12
第九节、钢构件焊接 15
第十节、钢构件验收出厂 20
第十一节、成品保护 20
第 四 章 产品运输方案及技术措施 20
第一节、产品包装 20
第二节、水平运输 21
第三节、垂直运输 21
第五章 现场施工方法及技术措施 22
第一节、结构吊装总工艺流程 22
第二节、钢架安装前准备： 22
第三节、预埋螺栓安装 23
第四节、钢柱安装 23
第五节、钢屋架安装 24
第六节、连接工艺 26
第七节、屋面板的安装工艺 27
第六章 安全生产管理 28
第一节、安全施工措施 28
第二节、安全施工体系 29
第三节、 雨季施工措施 30
第十二章 质量保证体系及具体实施措施 31
第一节、质量保证体系 31
第二节、工程质量保证措施 31

第一章 工程概况及编制依据
第一节、工程概况
一、工程概况
工程名称：南苑机场综合保障楼
工程地点：南苑机场
施工单位：空军第一建筑安装工程总队
本施工方案主要针对南苑机场综合保障楼钢柱安装及钢屋架进行编制。
本项目为南苑机场改扩建工程新建南苑机场综合保障楼工程，新建工程建筑总面积7194m2，基础基底面积3521.6m2，其中货运库建筑面积2781.6m2，基础基底面积20148.2m2综合保障办公楼建筑面积4412.4m2，基础基底面积1473.4m2。二、主体钢结构设计：
1、构件
热扎H型，钢号均为Q235b；
2、焊接
手工焊:Q235钢采用 E43XX型焊条。应符合<<低合金钢焊条>>(GB 5117-1985)要求。
自动焊或半自动焊接: 采用的焊丝和焊剂，应与主体金属的强度相匹配。
焊丝:应符合<<熔化焊用钢丝>>或<<气体保护焊用钢丝>>的规定。具体可由施工单位根据焊机选用。
3.螺栓
高强螺栓 :采用大六角头高强度螺栓,材质为:螺杆采用20MnTiB,螺母与垫圈采用45号钢.性能等级为 10.9s,
高强螺栓应符合 GB/T 1228-1991~GB/T 1231-1991<<钢结构用高强度大六角头螺栓>>，<<钢结构用高强度大六角螺母>><<钢结构用高强度垫圈>><<钢结构用高强度大六角头螺栓大六角螺母垫圈技术条件>>。
4、制作
钢结构的制作、安装、施工及验收应符合<<钢结构工程施工及验收规范>>(GB50205－2001) 2 焊缝质量的检验等级 :钢梁钢柱为二级，其余次要构件为三级。本设计中所有连接节点，凡是要求坡口等强连接的均应设引弧板，施焊完后可将引弧板割掉。
所有需要拼接的构件一律要用等强拼接，上、下翼缘和腹板中的拼接焊缝位置应错开，并避免与加劲板重合，腹板拼接焊缝与它平行的加劲板至少相距 200mm，腹板拼接与上下翼缘拼接焊缝至少相距 200mm。
焊接 : 除图纸说明外,沿构件全长满焊,焊缝高度不小于4mm,焊缝长度不小于100mm，焊接型钢应采用埋弧自动焊
对接焊缝 :手工焊板厚大于6mm、自动焊和半自动焊板厚大于10mm时，应将板边加工剖口。
第二节、编制依据
1、根据南苑机场综合保障楼工程钢构施工图纸文件及设计深化图纸；
2、根据我司厂内设备情况；
3、根据我公司的实际情况及公司过去对同类工程施工所积累的经验。
4、 根据国内现行的有关标准和规范要求；
⑴ 《钢结构施工及验收规范》（GB50205-2001）
⑵ 《钢结构工程质量检验及评定标准》（GB50221-2001）
⑶ 《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）
⑷ 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
⑸ 《钢结构制作工艺规程》（DBJ08-216-96）
⑹ 《建筑安装工程质量检检评定标准》（GBJ300-88）
⑺ 《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301-88）
⑻ 《地基与基础工程施工及验收规范》（GBJ18-83）
⑼ 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18-87）
⑽ 《压型金属板设计规程》（YBJ216-88）
⑾ 《建筑设计防火规范》（GBJ16-87）

第二章 施工准备
第一节、技术准备
1、组织精干人员熟悉和审查施工图纸、技术文件及有关的技术要求，并编制详尽的施工组织设计和主要分部分项工程作业指导书。
2、在认真分析施工图纸的基础上进行图纸会审的准备工作，会同总承包单位业主和设计单位进行图纸会审。
3、进驻现场进行进一步的自然条件和技术经济条件的调查工作，掌握地形、地质、水文等勘察资料和技术经济资料。
4、在施工组织设计和施工方案审定的基础上，对参与施工的人员进行详细的技术和安全交底。
5、进行场地控制网及有关技术资料交接、复核、确认，对测量仪器进行检验、校正和标定。
6、落实原材料抽送检制度，提供材料合格证、试验报告。
第二节、现场准备
1、校核红线桩与水准点，布设场地水平与垂直控制网，对相关桩位进行保护，复测建筑物主轴线。
2、在进场前完善“三通一平”工作，使水源、电源接到工作面附近，布置施工准备期间所需的照明条件。
3、根据总平面规划和现场情况进行生产设施和场地的布置。
第三节、机具和物资准备
1、按照主要机械、安全防护用品、周转材料、零件计划进行机具和物资的维护采购工作，保证所有机械处于完好状态，能够満足工程需要。
2、工作和移交及现场库房准备完毕，抓紧按照施工总平面布置进行机具和物资的进场、安放、调试工作。
第四节、队伍准备
1、本工程的主要工种包括焊工、电工、机操工、吊装工和其他配合工种等，根据现有的劳力情况及施工组织设计的劳动力需用计划安排，从公司工程部抽调精兵强将组编成建制班组进场，満足工程劳力需要。
2、进场后必须进行劳动纪律、工区作业纪律和施工安全的教育，要求各工种各班组做到遵守劳动时间，服从调动，爱护公物，坚守工作岗位和遵守操作规程，保证工程质量、工期、施工安全等。
第五节、施工计划
1、工程进度计划：根据工程总进度计划要求，钢结构工程与土建各项工程平行流水、交叉施工，不占用工程总工期，只占用流水工期（配合工期）。
2、劳动力使用量计划
序号
工种名称
高峰期人数
工作内容
1
安装工
12
钢结构与围护安装
2
涂装工
8
构件涂装
3
测量工
2
建筑物测量放线、预埋
4
电工
2
现场临时电布设
5
起重工
3
构件吊装
6
气焊工
3
材料切割、焊接
7
电焊工
4
构件焊接
8
安装钳工
3
安装
9
架子工
3
脚手架安装
10
司机
5
生产及生活交通运输
11
后勤人员
2
材料供应、保管及生活
12
其它
2
工程辅助及管理
4、安全防护用品计划

序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
安全帽
塑料
顶
35

2
安全带
尼龙
付
30

3
焊工手套

双
20

4
焊工面罩

个
20

5
漏电保护器

个
12

第五节、材料检查
1、检查钢材的质量保证书是否与钢材上打印记号符合，每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能各项指标，可根据国标（GB700-79）和（YB13-69）的规定进行核查。
2、材的规格尺寸，各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或指标中的规定进行核查。
3、质量检验，不论钢板、型钢、槽钢和圆钢表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。如有上述缺陷者，应另行堆放，以便研究处理，钢材表面锈蚀深度，不得超过其厚度公差。
4、钢材分类进行力学性能、工艺性能检测（法定检测）。
5、检查高强螺栓的品种、等级数量要与订货单符合。
6、检查高强螺栓的质量保证书是否与箱内出厂合格证相符，质保书具备螺栓检测报告，螺母检测报告连接副扭矩系数检测报告，垫圈检测报告，各项指标可根据国标（GB/T1231-91及GB90-85）核查。
7、查表面无污、无锈、毛刺、焊疤、油漆、裂纹等缺陷，如有缺陷需做处理，合格后方能施工下道工序。
8、高强螺栓分类进行检测（法定检测）。
9、检查彩色钢板品种、产地是否与订单符合。
10、检查彩板质量保证书是否与出厂合格证和钢卷标记相符，每批必须具备品质证明书。
第六节、技术总体措施
1、落实岗位责任制：认真落实各种岗位责任制，使各级管理人员及全体施工人员职责分明。经常开展质量教育，不断提高各级管理人员及全体施工人员的质量意识，严格按规章办事，做好工序交接工作。
2、制定严密的技术措施，做好各工序过程中的质量控制：严格按施工方法进行结构、围护、安装等工作。开工前应做基准点校正，并对轴线和标高进行认真复查，做好原始记录并办理签证手续。
3、严格按“建筑施工分项工艺标准”及设计图纸要求施工，认真执行各项隐蔽预检制度，各分项工程质量管理，严格执行三检制度，上一道工序不合格，不组织下一道工序施工，隐蔽及中间工程验收在公司检查合格的基础上，报请业主、质检部门共同参加复检验收，合格后，作好工程施工隐蔽记录和组织下道工序施工。
4、加强技术管理，认真贯彻国家规范标准及省市政府颁发的规定，建立健全岗位责任制，熟悉施工图纸，认真做好施工前和施工中的跟踪检查和技术交底工作。
施工过程中发生严重的缺陷和质量事故，应及时上报，不得随意处理。
5、对分项工程质量严格检查，合格后请甲方、质监站代表验收，并做好隐蔽工程验收记录。
6、设立专门的测量放线小组，测量仪器及工具用前检查，定期校正。放 线施工前要进行复核，并请监理人员检查无误后方可施工。严格按照规程操作和控制精度。

第三章 制作工艺方案
第一节、 工艺流程
本工程的制作工艺流程为：放样→下料→电脑编程→拼板→CNC切割→组立→埋弧焊接→制孔→组装→矫正成型→制作组装→焊接和焊接检验→防锈处理、涂装、编号→构件验收出厂
生产区域划分：
放样区

切割区

组装区

焊接区

机加区

总装区

校正区

喷砂区

涂装区

装卸区

第二节、放样
放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作，必须注意以下几个环节：
1、放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技术要求，按照1:1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。
2、样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核。
3、为了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放增加余量：
自动气割切断加工余量为3㎜。
人工气割切断的加工余量为4㎜。
气割后需铣端或刨边的加工余量为4-5mm。
剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。
4、样板要按图施工，从画线制样板应做到尺寸精确，减少误差，放样允许偏差见下表：
项次
尺寸部位
允许偏差（mm）
1
样板尺寸
-1.0
2
两孔中心距
+1.0
3
上下最外面孔中心距
±05
4
相邻孔中心距
±0.5
5
对角线距离
1.0(2m之内)、2-4（＞2m）

第三节、下料
下料是根据施工图纸的几何尺寸、开头制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲栽、锯切、气割等工作的过程。
1、检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。
2、检查所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。
3、若钢材有弯曲不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。
第四节、拼板
1、拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。
2用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低损耗。
3、拼板使用的长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便划线时调整。（此条在下述各工序中均应遵守）
4、拼板时应考虑下料切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm，焊缝收缩量视构件长度一般应放20-30mm。
5、拼板焊接应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹、毛刺等，按要求开好坡口，单面坡口550±5,纯边高度1.5-2mm，采用焊缝清根，焊剂烘潮，焊丝清洁等措施，以保焊缝质量。
6、施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引入和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm，手工焊应大于20mm，焊毕后应割除引、收弧板，不得用锤击落。
7、拼板焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转下道工序。
第五节 CNC切割
1、检查拼板与下料工程项目，构件号的规格尺寸是否与图纸相符。下料图要求制作角度样板，经检查无误后方可使用。
2、切割时应考虑割切、焊接的收缩余量及组装误差，长度一般应放20-30mm，切割宽度误差±1mm。
3、起吊拼板上平台时，应保证拼板边缘与切割轨道的平行。
4、编程后，切割机应空机运行，记录运行轨迹是否与下料尺寸相符，无误后即可切割。
5、割切时，根据板厚随时调节火焰大小，氧气压力，切割速度，确保切口光顺平滑。
6、切割后，铲除氧化铁，注明工程项目、构件号、核对数量，并堆码整齐,转组立工序。
7、相管线切割,本工程钢管壁比较厚，不能简化为理想柱面的钢管直接焊接成型的桁架结构。按理想圆柱面放样所得到的相管线，较大的偏差使其不能准确成形，从而使构件尺寸精度失控，焊接质量得不到保证。所以在使用相管线切割机时在计算机编程上给予解决。
第四节、组立
1. 检查腹板、翼板下料尺寸是否与图纸符合。
2、腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开200mm以上。
3、组立时确保腹板对翼板的中心线垂直度偏差为b/100且≤2mm，中心线偏移≤1mm。翼腹板间隙应≤0.8mm，以满足埋弧焊的需要。
4、定位焊间距一般为300-400mm，焊缝高度不超过设计缝厚度的三分之二，焊条型号应与构件材质相匹配。
第五节、埋弧焊
1、熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。
2、接所采用的焊丝、焊剂应与构件的材质相匹配。
3、焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。
4、焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50mm，焊后应切割，不得用锤击落。
5、选择合适的焊接电流，电压，焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量，减小焊接变形。
6、应焊成凹形焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。
7、焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施.
第六节、制孔
钢结构安装时所留孔A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面的粗糙度Ra不应大于12.5цm，螺栓孔的允许偏差超过上述标准，不得用钢块填塞，可采用与母材料质匹配的焊条补焊，再重新制孔。
制孔方法采用钢模钻孔，各种钻孔全部采用钻床钻孔。提高工作效率，保证构件的质量。
第七节、矫正
1、钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正：
2、好的零件在加热矫正时，加热温度应根据Q235性能选定，不得超过800℃--900℃。
3、钢结构在加热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却。
3、矫正的钢材表面，不应有明显的裂缝或损伤。
5、要弯曲成型的零件，应采用各种形式样板弯曲成型，并用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500 mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500 mm时，样板弦长不应小于1500 mm。
6、成形部位与样板的间隙不得大于2.0 mm。
7、机校时应保证H钢翼板的垂直度n/100，且大不于2mm，弯曲矢高L/1000且不大于5mm，扭曲度n/250且不大于5mm。
8、火焰加热矫正的合适温度为800℃--900℃,严禁温度过高，使钢材表面氧化，影响质量。
9、检查构件表面的氧化铁、焊瘤等是否清理干净，工程项目，构件号及数量标示准确，经质检部人员检验合格后进入二次制作车间。
第八节、制作、组装
1、认真熟悉图纸，按图纸做好角度样板，经复核无误后备用。
2、划线时应采用经过计量检定的钢尺，并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位，在划线时进行调整。
3、制作前应检查半成品的工程名称，构件编号与图纸是否相符。
划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免积累偏差过大。
4、划线时应注明零件号、安装线、中心线等，同时应根据构件的端底板，加筋板的焊接量大小，考虑焊缝收缩，适当放出余料，一般端底板每处应放 1-1.5mm，每对加筋板应放0.3-0.5mm。
5、割切前，应复核构件总长是否正确，切割应按图示要求开坡口，清理氧化铁后，方可组装。
6、组装完毕后，应认真检查零件的安装位置，角度，连接板的上下，正反及孔位等，相邻两组端板孔间的距离允许偏差： 当孔距＜500mm时±1.5mm；当孔距为501-1200mm时±2.0mm；当孔距为1200-3000mm时±2.5mm；当孔距大于3000mm时±3.0mm。
7、对钢柱钢梁应要求进行预拼装，经检查合格后再批量制作。

钢结构工程预拼装质量控制标准
项别
项 目
质量标准
检验方法
检查数量
保
证
项
目

1
进行预拼装钢构件的质量

其质量应符合设计要求和GB50721-95标准的规定

检查质量检验评定表,验收记录或用钢尺检查
参加预拼装全部钢构件

2
预拼装支承凳或平台

应测量找平、预拼装时不昨用大锤锤击，检查前应全部拆除临时固定和拉紧装置
观察检查

全数检查

基
本
项
目

1
钢构件外观

合格：表面应有明显的凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm,焊疤、飞溅物、毛刺基本清理干净。
优良：表面不应有明显的凹面、损伤和划痕；焊疤、飞溅物、毛刺清理干净
观察检查

检查每个顶紧面

2
钢构件顶紧面

合格：顶紧面接触不应少于75%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm
优良:顶紧面接触不应少于80%紧贴,且边缘最大间隙不应大于0.8mm
用钢尺和0.3mm及0.8mm厚的塞尺检查

除临时螺栓孔及冲钉孔外，全数检查

3
板叠螺栓孔

合格:每组孔的通过率为100%
合格:每组孔的通过率为85%
优良: 每组孔的通过率为100%
优良: 每组孔的通过率为90%
用I型试孔器检查
用II型试孔器检查
用I型试孔器检查
用II型试孔器检查
全数检查

允许偏差项目
预拼装单元各部位

应分别符合表5-23-表5-26的规定
用钢尺、拉线、吊线等检查

第九节、钢构件焊接
一、 材料要求
电焊条：所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。根据设计要求，本工程焊条选用要求如下：
a）手工焊接Q235钢时：采用E43XX型焊条，其性能应符合《碳钢焊条》（GB/T5177-95）的规定；
b）自动或半自动焊接Q235钢时：采用《熔化焊用钢丝》（GB/14957-94）中H108或H108A焊丝；手工焊接选用碱性焊条E43XX焊条。
c）采用平坡对时，如需用托板，材料采用3号钢。
二、焊接工艺参数
焊接工艺参数推荐表
序号
位置
（层数）
焊材类型
焊材规格
焊接电流（A）
焊接电压（V）
电流极性
1
定位焊
E4303
φ3.2
90-120
28-32
直流反接
2
打底焊
E4303
φ3.2
90-120
28-32
直流反接
3
填充焊
E4303
φ3.2
160-190
32-35
直流反接
4
盖面焊
E4303
φ3.2
160-190
30-32
直流反接
钢梁的自动焊接
本工程的钢柱钢梁腹板与翼板焊接采用自动焊接，自动焊接焊机型号为LINCLN，焊剂及焊条均为Q235配套使用材料。焊接施工应注意的问题：
1、作焊缝检查：焊缝不得有夹杂，咬边等焊接质量缺陷产生，施工时注意环境情况，避免高温、骤冷影响焊接质量。

2、对口质量检查：焊前要检查钢对口质量，特别是错口情况，对错口现象，要重新施工，必须把错口控制在规范以内。
3、打磨、烘干：使用电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈打磨清理，并进行必要烘干处理（可采用氧——乙炔加热烘烤）。
4、引弧和收弧：钢柱焊接过程中每层的引弧和收弧点要相互错开80～100mm，防止引收弧处焊弧缺陷的叠加。
5、焊接过程中，注意控制节点焊接时间、清渣间歇时间，以免引起焊速过快，增大收缩应力，导致焊缝开裂。
6、焊接后，复测焊缝的质量是否达到图纸及验收规范要求，对于有效偏差过大的，采用焊接进行补焊；对于要求高的焊缝，如牛腿焊接、对接焊缝，如果UT检查不合格，则需采用碳弧气刨清根，再补焊，直到满足图纸和规范要求。
手工电弧焊
手工电弧焊可以使用交流电，也可使用直流电。使用的电源不同，将影响到焊接质量。使用直流电电缆中的电压降大；使用直流电压降较多，焊机距焊接处距离短。焊接薄板时使用较多。交流电焊接时，电缆电压降较少，适应焊机距焊接处距离长及厚板的焊接。本工程采用流焊机焊接。
1、手工电弧焊中由于焊条长度的关系，引弧、收弧次数较多，而引弧与收弧对焊缝质量的影响较大，所以要求焊工应撑握收引弧技术保证焊缝质量。
2、手工焊接中注意焊接电弧长度，焊弧不易拉的过长，保证熔池的温度及宽度，从而保证焊接质量。
3、手工焊接中注意焊条的相对位置及角度，使焊缝不出现咬边、偏焊等现象。
4、焊接过程中注意材质与焊条的关系，正确选用焊条，对焊接质量影响很大，按规定使用焊条，绝对不许错用焊条。
钢构件焊接工程的质量控制标准
项别
项目
质量标准
检验方法
检查数量
保证项目

1
焊接材料：焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴和保护气体等
应符合设计要求和国家现行有关标准的规定

观察检查和检查质量证明书及烘焙记录
按批号检查

2
焊工

焊工应经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证
检查焊工合格证和考核日期
所有焊工

3
焊接工艺评定

对本单位首次采用的钢材或焊接材料应进行焊接工艺评定
检查工艺评定报告

按单位工程（制作项目）
4
焊缝探伤检验

一级、二级焊缝应按设计要求和国家现行有关标准的规定进行探伤检验
检查焊缝探伤报告

全楼检验

5
焊缝表面

所有焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一级、二级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷
观察和用焊缝量规及钢尺检查，必要时用渗透或磁粉探伤检查

钢构件焊接工程的质量控制标准
项别
项 目
质量标准
检验方法
检查数量
基本项目

1
焊缝外观质量
合格:焊缝外形较均匀,成型较好焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净
优良：焊缝外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过流平滑，焊渣和飞溅物清除干净
观察检查

每批同类构件抽查10%,且不少于3件,其中每种焊缝抽查5%,且不少于5处

2
三级焊缝表面气孔

合格：每50mm长度范围内允许直径≤0.4t(板厚),且≤3.0mm气孔两个,孔距≥6倍孔径
优良:每100mm长度范围内允许直径≤0.3t(板厚),且≤3.0mm气孔两个,孔距≥6倍孔径
观察和用钢尺检查

每批同类构件抽查10%,且不少于3件,其中每种焊缝抽查5%,且不少于1条,每条检查1处总抽查数不少于10处
3
二级焊缝咬边

合格:咬边深度≤0.05t(板厚)且≤0.5mm,连续长度≤100mm,两侧咬边总长＜总抽查长度10%
优良:咬边深度≤0.05t(板厚)且≤0.5mm,连续长度≤100mm两侧咬边总长＜总抽查长度6%
用钢尺和焊缝量规检查

每批同类构件抽查10%,且不少于3件,其中每种焊缝抽查5%,且不少于3条,每条检查1处,总抽查数不少于10处

4
三级焊缝咬边

合格:咬边深度≤1.0mm,长度不限
优良:咬边深度≤0.5mm两侧咬边总长＜总抽查长度20%
允许偏差项目

1
对接接头对接焊缝余高
埋弧自动焊
焊缝余高0~3mm
用焊缝量规检查
每批同类构件抽查10%,但不少于3件,其中每种焊缝各抽查5%条,但不少于1条.长度小于500mm的焊缝,每条抽查1处,长度在500-200mm的焊缝,每条抽查2处,大于200mm的焊缝,每条抽查3处
手工电弧焊及气体保护焊
平焊焊缝余高0~3mm
其他焊缝余高0~4mm
2
对接接头对接焊缝错边
埋弧自动焊
在任意300mm连接焊缝长度内,焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度(错边)
≤4mm
手工电弧焊及气体保护焊
≤3mm
3
角焊缝焊脚尺寸
埋弧自动焊
K＜12
焊脚尺寸K值偏差+4mm
K≥12
焊脚尺寸K值偏差+5mm
手工电弧焊及气体保护焊
K＜12
焊脚尺寸K值偏差+3mm
K≥12
焊脚尺寸K值偏差+4mm
4
对接、角接组合焊缝焊脚尺寸
t＜40
焊脚尺寸偏差+3
t≥40
焊脚尺寸偏差+4
第十节、钢构件验收出厂
钢构件制造完毕后，出厂前必须对钢构件进行验收是否符合钢结构工程施工验收及规范规定，按照规范验收，核对焊接工艺，钢材质量出厂证明书，焊材、涂料，高强度螺栓等出厂证明书，扭矩系数评定报告，具有构件验收记录后方可出厂。
第十一节、成品保护
1、堆放构件的地面必须垫平，避免垫点受力不均。
2、构件喷涂后4h内严防雨淋。
3、运输构件时，要采取防止变形措施，并且保护好其编号。受力铣平端和铰轴孔的内壁应涂抹防锈剂，铰轴孔应加以保护。
4、构件堆放处应挂有警示牌，避免由于人为因素造成构件的损坏。

第 四 章 产品运输方案及技术措施
第一节、产品包装
1、钢结构产品中的小件、零配件，一般指安装螺栓、垫圈、连接板、接头角钢等重量在25kg 以下者，用箱装或捆扎，并应有装箱单。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件。
2、木箱的箱体要牢固、防雨，要留有下方铲车孔及能承受本箱总重的枕木，枕木两端要切成斜面，以便捆吊或捆运，重量一般不大于1t。
3、细长钢构件捆扎运输，屋架的拉条等。捆扎中每捆重量不宜过大，吊具更不宜直接钩在捆扎铁丝上。
4、钢构件均在平运过程中很容易发生变形。单件坚运又不稳定，应装夹成近似一个框架，其整体性能要好，其中各单件之间互相制约稳定。
5、一般情况下，外伸的连接板尽量置于格内以防勾刮外物，造成事故，不得不外露时要做好明显标记。
6、包装应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤、保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装应符合运输的有关规定。
第二节、水平运输
1、装车时应分区域按吊装的顺序次序装车，并尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转。
2、为避免在运输、装车、卸车和起吊过程中造成自重变形而影响安装，一些钢结构构件要设置局部加固的临时支撑，以确保安装。待总体钢结构安装完毕，然后拆除临时加固撑件
3、根据本工程钢柱、梁结构构件的形状、重量及运输条件、现场安装条件，本工程采取总体制造、拆成单元运输或分段制造、分段运输。柱子构件长，采用拖车运输。柱子较长，两点支承不能满足受力要求时，可采用三点支承。
4、现场拼装是散件运输，使用一般货运车，车辆的底盘长度可以比构件长度短1m，散件运输一般不需装夹，只要能满足在运输过程中不产生过大的残余变形即可。
5、对于成型钢屋架钢柱大件的运输，我公司采用大型平板车运输，车型采用ZZ4322N2941F型50t平板车。
6、对于特大件钢结构件的运输，在运输前与有关的各个方面取得联系，并得到认可，其中包括与公路、桥梁、电力，以及地下管道如煤气、自来水、下水道等等的诸方面的联系，还要查看运输路线、转弯道、施工现场等有无障碍物。
第三节、垂直运输
根据本工程的特点，钢构件的垂直运输工具采用50t汽车式起重机运输。本工程柱、周梁采用起车式起重机，其活动性强，往返运转方便。

第五章 现场施工方法及技术措施
本工程由于钢屋架跨度大，所以钢屋架的安装是本工程的难点。
第一节、结构吊装总工艺流程
预埋件预埋 钢柱吊装 就位校正
吊车梁吊装 檩条安装 钢屋架吊装 就位校正 屋面板安装 竣工验收。
第二节、钢架安装前准备：
一、测量放线：
1、施工测量：根据本工程的外形特点，拟定建筑施工控制网为方格网，采用直角坐标放线。以建设单位提供的平面和高程控制点为依据，根据设计对工程平面坐标和高程的要求，准确地将建筑物的轴线与标高反映在施工过程中，严格按工程测量规范要求，进行控制点的加密和放样工作。
2、主要测量人员及器具选用水准仪及经纬仪各两台、50ｍ钢卷尺两把，配两名经验丰富的测量员来完成工程施工全过程的测量放线工作。　
3、建立施工平面控制网：根据甲方提供的坐标控制点为测量放线依据，结合施工图进行施工测量定位放线，确定出测量控制主轴线。控制点的设置考虑在场内不易破坏和通视条件较好的位置，并设置永久标识。
4、高程控制，建立水准控制网：本工程水准控制网至少由六个以上的水准控制点组成。水准控制点标记在场区四周稳固的构筑物上以方便使用。因土方工程中降水会引起基坑四周地面沉降，故应另行在区外侧建筑物上设置两个永久性的水准点，以作为控制网的监测点。在基础施全过程中应定期检测控制网，并根据沉降量对控制点的标高值进行调整。基础施工阶段先根据首级水准控制网在基础四周的围墙上建立二级水准点控制网，施工时依据就近原则，从施工区域附近的二级水准控制点引测施工控制标高并与相邻的二级水准点进行对照闭合。二级水准控制网有水准仪结合吊钢尺的方法测设。
二、吊装前准备：
1、对预埋螺栓、轴线及中心线标高、位置、必须进行校对复核。
2起吊前对构件的进行复检，在运输过程中构件变形或表面油漆省伤处应及时修复。
3、现场与土建密切配合，事先提供施工现场吊装场地，做好充分准备，使吊装能顺利进行，吊装前，场地内应预先铺好道路或车辆运行走道。　
4、起重机械根据构件重、起调高度、旋转半径，正确选择汽车液压吊的吨位。对各种构件在出厂前进行编号，便于对号入座，确保准确性。
5、预先在砼柱头、钢柱、钢梁上弹出水平两个方向中线，钢柱钢梁在翼缘和腹板上弹出中线，以便安装测量对线。
第三节、预埋螺栓安装
一、固定式埋设方法：
以水准仪及经纬仪测出螺栓之高程及确实位置后，用钢板或角铁做成样板，使螺栓穿过样板，并将其焊牢固于基础钢筋上，再加以补强使其不发生松动，此种方式是地脚螺栓完全固定，不能再做调整之工作，故于安装时应注意检测其安装确实之位置及精度。
二、地脚螺栓安装时应注意事项：
1、过分变形之基础螺栓不可使用，务必矫正后方能使用。
2、埋设前应先核对螺栓之检验报告（是否合格）、螺栓尺寸、直径、长度及数量。
3、于混凝土浇置前，再检查其安装之正确精度、方向高程、垂直度及螺栓应实露出长度。
4、螺栓未浇置混凝土前，外露螺牙部分务必以草绳或碎存布包覆，以免混凝土附着和碰伤螺牙。
5、浇置混凝土时，需注意其浇注时之冲击力量，不使螺栓移位。若发现移位时，于未凝固前随进调整并维持其正确位置。
6、除有特别注明，原则上螺栓应垂直于理论之承截面。
第四节、钢柱安装
1、吊装方法：根据现场施工条件及工程特点要求，用一台50t吊车在7轴和14轴上进行吊装。吊装过程中采取边吊装、边固定、边调整之方法，吊装就位调整好之后，固定钢柱，确保施工安全，杜绝违章指挥、违章作业，坚决做到文明施工。
2、3、钢梁吊装顺序说明如下；
摆放好钢梁的钢梁其长度和重量见构件重量表；吊装图如下：

钢柱吊装示意图

第五节、钢屋架安装
1、施工顺序：按照一般原则，由里向外。
2、钢架吊装：根据施工图，工艺和质量标准并结合构件特点，提出组装措施，并通过计算选择好吊