模房XX工作管理方案.doc

2017年度工程部工作管理方案
前言：
为了维护工模部各项规章制度的执行力度，提高模具制作效率与模具质量，激发部门人员的工作积极性，提升部门人员的工作能力，同时体现奖罚的公正性、合理性和严谨性。
1.0组织结构：
根据工模部现有人力配置以及新厂搬迁后的人力规划，对模房进行适当调整，2017年度模房组织结构规划如下：
l 工模部现有人力4人，其中模房主管1人，普师2人。
l 新厂规划模房人力共计4人，其中模房主管1人，副主管1人，普师2人。规划组织结构如下：

模房副主管
模具师傅
模具普师
设计工程师师
工程主管

l 以上组织结构根据实际需求及新厂搬迁后规划适当可作出调整。

2.0部门职责：
Ø 执行公司的模具制作任务。
Ø 承担产品改良的模具修改任务。
Ø 承担注塑部生产中模具维修工作。
Ø 负责模具保养工作。
Ø 为注塑生产效率和质量做改善性工作。
Ø 参与公司新项目关于注塑模具方面的评估建议。
Ø 负责关于本公司模具的技术标准资料制定、完善。
2.1工程部主管岗位职责：
岗位
工作任务
工作标准

工程部主管

工程部主管

制模生产

制模生产
开模资料的审核
组织相关人员对开模资料（产品图纸、模具图纸）进行评审并最终确定合理的模具制作方案。
制模的进度和品质跟进
合理调配人力和设备，保证制模周期按计划进行。 制定制模品质标准并每周检讨以持续改善模具品质。
制模成本控制
制定并监督生产物料的管理，通过培训和工艺改进提高人力效率和减少出错率达到降低成本的目的。
修模保障注塑生产
从人力和制度上大力支持注塑生产，确保生产中的模具问题在最短时间内得以有效处理。
技术规范的制订并执行
根据公司产品要求制定模具生产相关标准文件并长期积累，形成一整套生产技术规范。
安全生产的管控以及设备的有效利用
重视车间现场管理，排除生产安全隐患，并定期对安全问题进行宣传培训。规范设备的合理、有效利用以及保养，达到安全生产和高效生产的目的。
技术及 工艺
有利于模具品质提升或降低成本。以及有利于注塑生产的新工艺尝试并导入。
根据公司的产品实际需求，从模具角度尝试导入新技术、新工艺。
对模具的品质提升做有益的工艺尝试或改革。
围绕有利于注塑品质或降成本的方案或工艺进行尝试或改进。
制度
公司管理制度的推进
积极配合和执行公司的制度化管理（5S、ISO—）
Remark: 具有良好沟通、工作协调能力;具有积极向上的团队意识和责任感.

2.2设计工程师岗位职责:
岗位
工作任务
工作标准
设计工程师
产品结构设计
安排产品、模具结构设计
安排产品、模具结构设计,工作中遇到问题及时的处理。必要时主持会议，商讨决定，确保模具制作顺利进行。
产品图结构审核
检查产品图结构的合理性，从制模角度提出能够有利于模具加工的优化方案，不影响产品性能的前提下，简化模具结构，节约制模成本。
模具3D、2D图审核
负责对3D模具结构图档及2D散件加工图纸的审核。避免结构不合理、图纸错漏的现象。
拟制产品设计、模具设计规范文件
根据本公司的产品要求，制定出相应产品设计、模具设计规范体系文件。
模架、内模料的订购
安排模具设计王程师对产品排位模架、内模料，填写订料单给采购下单。
设计变更
改模资料、模具更改的审核
对产品设计总结的问题点进行审核，对模具更改位置进行核对，避免错改，漏改现象。
管理
领导产品与模具设计的互动
要求产品与模具工程师的互动设计，培养多方位设计技能。提升设计团队的战斗力。
Remark: 配合完成制模过程中的品质检验工作。

2.3模房副主管岗位职责:
岗位
工作任务
工作标准

模
房
副
主
管

模

房

副

主

管
人员管理
团队建设
建设模房管理制度，营造积极向上的工作氛围；减少人员流失；了解员工的思想动态，使其每位员工的能力发挥最大值；

制模生产

制模生产
接到部门工作指令后参加相关评审工作
对模具结构、制作、和加工商定最佳制作方案，减少后续改模和模具成本。
日常工作安排和生产进度管理
每天日常工作安排和进度进行合理的安排与处理。对没有按进度时间完成的提出来和制模商定处理，做到不耽误制模进度为目的。
工作异常处理
提出预防和改善措施，并及时主导分析类似问题点，让问题点清楚到人，并一对一的讲解让其知其然还要知其所以然，避免再次发生。
保障修改模具进度，配合其它部门生产需求
生产中修模模具争取当天来当天安排完成。修改模具的必须在第一时间安排处理，尽量减少修改模具的时间。
设备维护
制定设备保养责任人，监管设备维护工作执行到位。
制模进度管控
根据客户需求，结合模具实际情况制定合理有序的生产计划，模具交期达成率97%以上；
品质成本
管控模具品质及成本
有效控制制模过程中造成人为品质事故，出错率控制在5%；，
修模
修模进度保障注塑生产
根据生产计划安排，合理安排修模进度，保证生产中的模具问题在最短时间内能有效处理。
试模管理
新模具的试模需求
根据开发样品需求日期，提前与注塑部沟通安排机台试模。
试模问题点分析处理
针对试模中发现的问题，提出修改方案给制模组长，跟踪至出样结果。
Remak: 工程图交接和确认，模具来料交接等工作重点要做好。

2.4制模师傅工作职责：
岗位
工作任务
工作标准

制模师傅

制模师傅

制模生产
接开模通知后，对新模的结构.产品要求进行分析，提供加工方案，了解生产进度表。
进行程式编辑选择简单、快捷、高效的加工路径。程式编辑完成后进行较对工作，确认无撞刀、漏加工等问题发生。

编程序、拆铜公，出火花数。
Ø 进行模仁等一些精密件的加工，一定要考虑到粗加工的问题，能锣出来的地方都应锣出来，锣不出来的地方尽量地开粗至要求数目值。精加工过程中注意进刀量与进刀方向，确保在最短的时间内加工出高品质的工件。
Ø 电极的拆法应考虑加工可行性，实用，强度够,不变形；方便加工；铜公成本；外形美观；拆的铜公越少越好；对称的产品尽量将加工左、右的铜公做在一起,移数加工。模具外观要求比较高的电极应选择做粗、中、幼三个电极。
Ø 出图纸时应清楚标示铜公检测图，如何碰数，进行EDM加工,仔细检查每个参数，避免返工。
协助生产，提供持续改进的方案，对产品的质量、生产进度、检测进行跟踪，以达到甚至超过质量、产量、成本及生产效率的要求
加工中还现场检测加工工件有无到数、余量是否太多、工件是否有变形等问题。如遇到大问题，例如加工出错、弹刀、变形等情况应及时向上级主管上报，尽早解决问题，不可隐瞒实情。每加工完一件工件后应做记录，内容包括加工总工时、刀具的损耗、加工难易度、加工出的品质等问题。建立资料库总结加工经验。
模具维修与设计变更时，参与检讨工作提供最佳加工方案。
接到改模通知后，了解改模进度确定加工方案优先进行跟进。
品质
品质管理
在调机方面必须有相关的数据并且统一，操作方面定时紧钼丝，注意加工液的油性比例，清理废料等。加工时并与实时观察是 否有异常。
效率
加工效率管理
提升操作水平规范的操作，（包括上机，调节机床参数 ，机床的线架高度是否在适当的位置等）使机床达到最佳加工状态。（2）材料省边：加工配件时可以省边的必须要省边加工.从而节省加工时间。
异常处理
问题点的分析及防范
出现异常首先与组员分析其原因，看是 属个人操作失误还是属流程上的失误。两者区分后，向上级领导反馈做出相应的处理方案。采取有效的防范措施避免后续有同样的问题发生
技术
技术指导
定期进行安全、技术工作培训，（也可灵活性对现场的组员进行安全生产督导，和技术方面的指导）
设备保养
设备保养及维护
每周一次全面设备检查.;维护; 保养
操作时进行技术指导
5S
5S工作的安排
关注负责区域的卫生状况，安排责任到个人，予以监督落实。地面.设备.工作区的整洁有序
Remark: 具有良好的团队合作精神，责任心强

2.5制模普师工作职责:
岗位
工作任务
工作标准

制模补师

制模补师

模具制作

模具制作
模具CNC加工
Ø 按时按要求完成安排的工作任务
Ø 保障模具加工品质
Ø 合理控制刀具、工具加工能耗
模仁及配件加工
接到加工安排后,了解加工要求,选择适当的机台安排上机生产。
Ø 上机前充分了解该配件在模具部位的要求和是否需要留余量及光洁度的控制
Ø 每位操作员要仔细阅读过操作规范指导书，上机时一定要按照操作指导书的要求去操作
Ø 加工时出现得异常要能及时发现和处理、 反馈
模具火花机加工
Ø 上机前认真检查工件及铜公；加工图是否相符
Ø 依据模具形状大小；表面要求进行合理调配设备；调节性能
Ø 加工下机前进行自检///检查是否复合规定要求范围；方可下机
模具组装后的检查和试模跟进
在模具组装完成后检查是否有漏做，漏装、做错的。检查无误后合模。试模时现场跟进，了解试模状态及问题点处理，并记录异常，避免异常重复发生。
设备保养
设备维护保养
每周进行设备检查，保养维护，使设备提高寿命及拥有较好的加工性能
异常处理
异常处理
Ø 工作中出现的异常问题要正确处理并及时反馈。
Ø 积极参加每阶段问题点讨论会议，检讨/分析异常。
Ø 对于典型问题点积极寻找解决方案，革新加工操作方式，杜绝再次发生。
5S
执行5S工作
Ø 每日对机械设备保养和清洁
Ø 按照值日表对负责区域整理和清扫清洁
Ø 生产中要确保人身安全和机床安全
Ø 根据阶段对文件进行整理、区分；并入档保存。
Remark: 了解模具结构及相关加工工艺。

2.6模房人员管理规范化:
2.6.1明确职员工的职责和工作任务调度分派，各职员工必须履行工厂员工应尽义务和《部门人员工作职责说明》规定的职责，其工作任务可根据公司业务需要服从上级随时调配支持，其工作进度须满足客户交期或工程排期需要。
2.6.2制订部门职员工管理规范，加强职员工自觉约束自已工作散漫等不良行为的意识，促使其培养文明修养，积极爱岗的精神风貌，使其日常上班工作符合公司职业规范和要求。
2.6.3出勤值班和职务代理，各职员工应按时出勤，未经批准请假将依工厂考勤系统数据为准作旷工论处；正常上班时间被发现窜岗逗留作风散漫当事人需作警戒和书面检讨公告出栏。根据工作量和进度要求确定加班名额和加班时间，对加班进行有效管制并在工作任务不多时段落实值班制，如因事外出其工作需交接职务代理人。

2.7工模部产品信息管理:
2.7.1有效的使用表单反馈信息
u 使用的表单流经不同部门时都必须有其部门最高职别责任人签名审核，以便其对工作统一编排和调控。
u 使用的表单应该有明确描述问题点，现场原因分析，改善对策及责任人执行跟进后的信息反馈结果，并使有效的经验得以积累和利用。
信息反馈结果包括各协力加工部门工作进展安排的资询情报应该及时准确流转到相关部门，以便各流程省时高效顺利进展和有效有序的配合。
2.7.2工作方法/沟通及改善
u 加强部门协作沟通，营建和谐进取的企业文化氛围。
u 第一时间到现场去了解问题，分析问题，解决问题。
u 制订符合实情的模具及相关部门工作反馈改善方案和办法。
u 建立纠正预防措施，落实PDCA循环，持续不断改善工作。
3.0工程部标准化管理:
3.1现场管理与培训。
u 现场5S秩序和区域标识，对模具现场分区域标识如：备用料区、热处理区、已线割区、组装模区、待试模区、待修模区等，保持区域内的5S秩序，落实部门的整理整顿清洁清扫工作。
u 专人负责机器设施的保养维护，对机器老化的部件及时更新，以维持正常作业的需要。
u 完善模具维修管理，加强模具制造开发进程。
u 加强模具日常保养维护工作，逐步落实模具维修平均工时指针，建立模具开发数据库，以便随时掌握模具状况，保证模具正常生产的需要。
u 建立培训计划，加强技能训练和心态教育，稳定人员防止流失。
u 利用周未管理会议加强设计与现场工作交流，沟通积累。
3.2程序与流程管理：
为配合工厂的发展，工程部能跟上工厂改革的步伐，德全工程部重新理顺设计、开发、制模、维修及保养各阶段作业流程，现针对各阶段作业程序及管理方案进行规范。
开模指令

开模评审

模具设计

结构评审

模具加工图输出

模具加工图输出

型材、配件采购

模具制作

试模

3.2.1塑胶模设计管理：
u 明确并规范模具的设计规范、评审内容和评审程序，提高模具设计质量，提高模具评审效率，保证模具开发的成功率，缩短开发周期，降低开发成本。
u 不断完善模具计设标准，推动设计作业标准化。为我们内部制造提供标准一致的规范，进而演化出我们的加工标准和检验标准，并为模具后期的生产验收提供参照。
u 推动加工工艺评审，加强精细化设计；保证下一道工序“精细化加工”的顺利实施。这样将能决定后续加工工艺、加工精度以及制造成本。
u 加强在模流分析与产品变形分析方面的技术力量，提高前期分析工作的含金量，帮助完成工程设计一次到位。
3.2.2塑胶模设计开发流程：
样品/图纸/其它
技术要求
3D图设计
模流分析
结构分析

模具设计
结构/工艺评审
模具总装图出图
模具制作

3.2.3模具结构设计及工艺评审：
u 明确并规范模具的评审内容和评审程序，提高评审质量，提高模具评审效率，保证模具开发的成功率，缩短开发周期，降低开发成本。
u 模具评审分类及评审主要内容。
1）产品相关资料是否完整，技术要求是否明确？ 
2）模具开发成本预算是否可控？ 
3）模具结构是否满足产品要求？ 
4）目前公司是否符合开模条件？ 
5）模具开发周期是否合理？ 
6）模具的材料质量是否得到保证？ 
7) 模具的生产加工是否满足产品节拍要求？ 
8）模具的寿命是否满足产品的订单需求？
u 模具结构工艺
Ø 模架：
1) 模具的模架大小、强度是否合理？ 
2）模架的即嘴孔径、球半径、定位圈跟跟公司注塑机匹配？ 
3）模架的顶出中心、即嘴中心是否一致？
Ø 产品：
1）产品塑料收缩率是否准确？ 
2）是否符合的产品公差要求？ 
3) 出模、皮纹角度是否明确? 
Ø 模具进胶：
1) 进胶方式是否合理？ 
2）流道尺寸、胶口尺寸是否合理？
Ø 模仁：
1）模仁的分型面选择是否合理？ 
2）模仁的大小和强度是否合理？ 
3）前、后模仁结构是否有干涉？ 
4）需要防转的镶针有无防转？
Ø 行位:
1）行位的分型面选择是否合理？ 
2）行位的大小和强度合理？ 
3）行位跟模仁、模架是否有干涉？ 
4）行位的运动行程是否足够？
Ø 斜顶：
1）斜顶的滑座处左右是否避空？ 
2）斜顶导板是否与模板配合？ 
3）多个斜顶导向块和滑座是否分开？ 
4）斜顶的顶出行程是否足够？ 
5）斜顶是否有防转措施？
Ø 顶针：
1）顶针布置是否合理？ 
2）顶针大小是否合理？ 
3）顶针避空是否合理？ 
4）回位装置是否合理？
Ø 水路：
1）水路运水是否能够构成回路？ 
2）水路是否不会与螺钉、顶针、等干涉？ 
3）水路接头间距要是否足够大？ 
4）水路与其他孔针的距离是否合理？ 
5）水路是否能保证模具温度均匀？(常温±5º)
Ø 加工：
1）避免不必要的清角，倒角足够大， CNC是否能加工出来？ 
2）应力集中处是否有倒角？ 
3）中大型零件有无吊环孔？ 
4）镶件拆装是否方便？ 
5）产品的出模方式选择是否合理？
Ø 模具寿命：
1）模具的承受压力是合理？ 
2）模具钢材的硬度、耐热性、韧性是否合理？     
3) 模具表面的平行度与垂直度是否合理?     
4）模具的配合是否牢固？     
5）模具的润滑系统是否合理？
u 模具设计负责人根据评审计划，评审之前收集评审所需的相关资料，并认真逐一提前审核一遍。
u 模具设计负责人应根据评审的结果做一份《模具评审报告》。对提出的问题及改善对策进行分析处理，并记录于《模具评审改善跟踪表》，进行实施改善跟踪，保留实施及实施效果验证的记录。必须时，应再次进行评审。
3.2.4完善模具设计标准：
u 合理的模具设计,主要体现在所成型的塑料制品的质量(外观质量与尺寸稳定性);
u 加工制造时方便、迅速、简练,节省资金、人力,留有更正、改良余地；使用时安全、可靠、便于维修；在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面.
u 模具设计负责人在模具结构设计图纸完成后填写《模具物料明细表(BOM)》,内容包含模架、模仁、模具配件、电极的尺寸、规格、单位、数量。
u 模具设计注意事项:
Ø 开始模具设计时,应多考虑几种方案,衡量每种方案优缺点,从中优选一种. 对于T模,亦应认真对待.因为时间舆认识上的原因,当时认为合理的设计,经过生产使用实践也一定会有可以改进的地方.
Ø 在交出设计方案后,要与工场多沟通,了解加工过程及制造使用中的情况. 每套模都应有一个分析经验,总结得失的过程,才能不断提高模具设计水平;
Ø 设计时多参考过去所设计的类似图纸,吸取其经验与教训;
3.2.5模具制作管理规范化：
u 为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短模具制作周期，确保模具寿命，保证产品品质。需订立一套规范化的模具制作流程及作业标准,以期能达成制作高精密模具的目标。
u 制定明确的模具制作及配件加工的作业标准。
u 做好模具生产的现场管理工作，保持工作区域整洁，随时解决部门人员的模具制造和生产的困难，提升效率。
3.2.5.1模具加工与组装管理：
u 各工序模具操作人员在加工中必须严格执行图纸要求和其它工艺性文件要求，在每道工序加工完成后应在图纸或工艺卡上签名记录，并填写相关加工记录。
u 装配钳工对已加工好的模具零件，按装配图和技术要求进行组装，调整使其成为合格优质的模具。装配钳工在组装前应仔细研究分析装配图、零件图，了解各零件的作用特点及其技术要求，确定装配基准。
u 为使模具确保必要的装配精度，发挥良好的技术状态和维持应有的使用寿命，除保证模具各零件的加工精度外，装配钳工应按照规定的技术要求进行组装。
u 模具操作人员应对自己所加工的零件进行自检及送检，并作自检记录。
模具操作人员应精心操作，维护和保养设备，生产过程应按照机床操作规范和《工治具
u 管理规定》和《设备管理规定》执行。
u 模具操作人员应精心操作、维护和保养好工具和量具,合理使用各种切屑刀具,对于刀具采用以旧换新的原则进行领用。
3.2.5.2模具进度管理:
u 有效可行的模具进度排期和评估。
u 及时可信的模具进度跟踪和信息反馈。
u 线割工时定额，缩短制造周期。
u 预防措施提前做到位，特急事件紧急联动处理。
u 严格按照《模具进度管理表》计划的日程执行开模任务，如有任何异常当事模具师付及时报告上级处理。
3.2.5.3模具成本控制:
u 更新设计方案，降低制造成本同时满足模具使用寿命，避免人机浪费和模具返修再加工。
u 加工工艺的时效性。
u 外发分类管理。
u 建立协力商外包管理程序，对新老供应商建立档案并对比分析，分类管理。
u 合理的产品设计，尽量少的设计变更，完善的模具设计和加工的流程，产品工程师和模具工程师的良好沟通。泰能特塑胶模具厂就是完全做到的以上几点，才把成本控制在合理的范围内。
3.2.6模具设计变更管理:
3.2.6.1设计变更的来源
1) 《全检尺寸报告》中不符合设计要求经客户产品工程师确认需要变更的;
2) 试样发现模具结构设计不合理需要更改的；
3) 产品工程师经产品验证需要更改的，以客户明确的变更要求为准；
3.2.6.2设计变更的执行
u 变更的来源清楚后，则由专案负责人填写《工程变更申请单》经批准后进行设计变更，重复过程，直到设计验证通过为止。
3.3模具验收:
（1）注塑模具验收标准，是从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。
（2）直接检验产品，看看产品的尺寸与图纸的要求是否相符。如果相符，则说明模具是合格的。验收模具，最好在试模现场进行。在现场可以直接看到模具在注塑时，是否顺利。如果有什么问题，当场就可以直接解决。
u 确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估。

3.3.1模具的验收流程:
u 加强注塑部新来之模具验收流程,保证模具验收的准确性与工作职责之确认.
u 所有模具进入注塑部后,首先交由领班签收. 领班对所来之模具依据<<模具验收报告>>进行检查,并将结果登记于<<模具验收报告>>.可依条件对模具进行拍照保存.如有需要维维修项目在备注栏中注明,并与注塑主管,模房主管协商是否维修及维修时间。
u 试模：
Ø 称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，并填写在该栏里
Ø 如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写《注塑工艺作业指导书》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。
Ø 详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点
Ø 按照要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。
Ø 试模人须签字确认并保留好《试模通知单》，交注塑车间办公室存档。
Ø 将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净，并作好标示，以便粉料员粉碎及物料的管理。
Ø 记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为未来量产时的参考依据 。
Ø 把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。
Ø 注塑主管对<<模具验收报告>>及试模结果负责,并负责填写<<试模报告>>. 技术部经理对模具的验收作出最终判定。
3.3.2模具的验收标准:
u 通过标准化的验收方式，保证模具在生产时制品品质的稳定性，满足产品设计的生产使用要求，规范从产品质量，模具结构，注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估。
3.3.2.1模具材料验 收标准：
1）模具模架应选用符合标准的标准模架。 
2）模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于10Cr以上的材料。 
3）成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 
4）模具成型零件硬度应不低于20HRC,匮乏表面硬化处理硬度应高于600HV. 5）标准件按专业标准件生产商所提供的材料和硬度规格执行。
3.3.2.2模具结构的验收标准：
（1）模胚外应按图纸要求打上模号，一模多穴的模具，型腔内按指定位置刻上穴号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。 
（2）前模进胶口处，加法兰圈便于架模。三板模应安装扣锁或者开闭器以及拉料钩和水口板。 
（3）后模底板就开通顶棍过孔，孔位置应符合顶出平衡要求，加装极限顶出限位装置，底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。保证试模时脱模要顺，试模时不能往模腔内喷脱模剂。 
（4）模具顶针板应装复位弹簧，当顶针位于滑块下时，顶针板必须安装机械复位装置，合模时前模板应先接触回针，否则模具应装复位机构（有滑块结构的另行要求）
（5）滑块结构：
Ø 滑块运动要畅顺，接触面应开油槽。
Ø 滑块上应安装使滑块弹出作用的弹簧或斜导柱，并安装限位装置。
（6）浇道：
Ø 浇口套应该尽可能的短，斜度1-2.浇道：浇口处最小流道直径为T+1mm 2）自浇口处回溯，每一次分流，浇道直径增加25% 
Ø 冷料井须与浇道同一方向，冷料井长≥D浇道直径，浇道转折处须有R>1, 4）在可能情况下，应采取平衡浇道 
（7）浇口 

Ø 浇口应该位于零件厚肉部位，浇口不应位于受力点 
Ø 浇口位置选择不应使受力位置产生较短之熔接痕 
Ø 浇口选择须考虑排气的顺利，浇口选择应考虑零件外观 
Ø 浇口设置应使进入模穴的熔胶冲击于模壁或芯销上
（8）排气：
Ø 排气开在熔化树脂流动之末端，或熔化树脂流动之转弯处，滑块处和顶针处。 
Ø 排气槽深度（浇道部分尝试可为下列数值的2倍）根据塑胶原料不同，深度0.01~0.03mm，气槽宽度<1mm，引气道深度0.8mm，引气道长度必须通至模外。 
(9)冷却水路 
Ø 运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。 
Ø 运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。畅通，密封性要好。 
Ø 在型腔表面的镶件，滑块等必须通入运水。 
Ø 模具运水道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和”IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。
（10）模具强度：
Ø 模具应根据强度要求均匀分布补强装置，以防模具变形。 
Ø 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其开腔中心最多不超过模具中心 
Ø 分模面为单向斜面；大型深腔等模具，分模面应设可靠的自锁置。 
(11)模具验收不允许之结构 
Ø 除顶针导柱外顶针不允许与前模接触。 
Ø 模具开合不允许有异常响声。 
Ø 所有紧固螺钉不允许松动。 
Ø 胶件不允许有粘模现象。 
Ø 模具不允许有顶出不平衡现象。 
Ø 模具高度方向前、后模板不允许缺少起吊螺丝孔。 
Ø 模具装配不允许漏装或装错零件。

3.3.2.3成型胶件的验收标准：
Ø 胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。
Ø 外观不可有下述不良现象：不饱模，划痕和擦伤，毛边，缩孔，变形，开裂，发白，熔接痕，波纹，烧焦，水纹线，色差等。

3.4模具维修:
u 为规范模具维修管理流程，提升流程效率，加强模具维修的反应速度和信息反馈速度，最大限度的服务于生产需要，培养高效的维修管理团队。
3.4.1模具维修流程：
模具异常
重新调整成型参数，再验证
1. 开立《模具维修单》
2. 注塑、模房人员检讨
检讨现有修模方案，并制定新的维修对策 
1. 下模维修
2. 模房给出最佳维修方案

模具维修人员确定维修完成，并通知注塑试模验证。
投入量产
试模验证，确认维修效果
继续生产

3.4.2模具故障报修：
u 生产部技术员或领班发现模具故障或产品品质异常，上报部门领导后，可以书面通知模具维修技术员，同时也可以先进行电话通知模具维修技术员，然后再填写“”交予模具维修技术员
u 生产技术员在日常模具点检巡查中发现模具故障隐患时要立即停止生产，然后及时通知模具维修人员现场确认并报告上级领导。
u 模具维修技术员在模具定期的保养维护中发现模具故障隐患，首先针对故障情况进行检修，然后及时报告上级领导进行下一步工作。
3.4.3模具故障确认：
u 模具故障情况通过报修途径报告模具维修部，首先要有模具维修技术员对故障情况进行确认，确定模具故障维修复杂系数，对模具故障简单分类后，制定维修计划。
u 模具维修人员对维修系数低的模具故障，能在现场直接进行维修的，尽可能在现场直接进行维修。
u 根据模具故障情况制定出相应维修计划后，对于维修复杂的模具，报告上级领导，由模具主管审核批准后执行。
u 模具维修技术员根据维修计划，首先依据模具故障情况领取所需配件及维修工具，然后实施维修工作。
3.4.4模具故障维修：
u 模具故障维修结束后，模具维修人员要填写模具故障原因及维修措施说明，把《模具维修单》内的维修方案填写完整，然后由注塑技术人员试模，，签字确认维修效果。
u 模具维修人员在修模时，发现同一问题频繁发生的，需报告部门主管，分析检讨模具异常的原因，并制定改善对策。
u 模具在维修时，由于维修任务繁多导致故障模具不能在要求的时间内维修时，需要提前报告上级领导，由领导和生产单位沟通协调，确定维修时间。
3.4.5模具维修记录:
u 模具故障维修情况的记录，首先由生产技术员填写《模具维修申请单》，模具维修结束后由模具维修技术员填写完整《模具维修申请单》,并通知注塑部技术人员试模后签字确认模具维修效果。
u 模具故障维修结束后，模具维修技术员将《模具维修申请单》交接给模具管理员，由模具管理员将模具故障情况、故障解决措施等信息登记在“”，为以后维修工作提供维修资料，维修工作结束。
3.5模具保养:
3.5.1模具制造设备维护：
u 对模具制造设备做到规范操作，每次操作前加油检查；操作后清洁机体。每月做一次大的设备清洁和保养。
3.5.2模具存放管理:
u 清理干净生产过程中残留在模具上的铁屑、废料和有害油污等。
u 随时检查模具工作部分是否有变形、损伤、开裂等影响模具正常工作的异常情况。
u 随时检查模具的螺丝、销钉是否松动、损伤，发现问题及时拧紧或更换。
u 随时检查弹簧、聚氨脂弹簧……等标准件是否有变形、损坏，并及时更换。
u 对模具及时打防锈油，避免模具生锈。
u 在上下限柱之间加适当的垫块，确保模具在存放中弹簧不受压力。
3.5.2模具日常维护：
u 对存放中暂不生产的模具每30天必须进行一次开模检查，发现模具有生锈现象或其它异常及时除锈处理并重新打上防锈油。
3.5.3装模管理：
u 装模前应检查模具是否生锈，并去除模具中的锈迹，在相应的部位加涂润滑油。
u 装模时应注意不要把任何装模工具或杂物遗落在模具内，随时保持模具清洁。
3.5.4生产中的模具维护：
u 及时将模具生产中排出的废料清理干净，保持模腔、模面清洁。
u 定期检查模具滑动部分润滑状况，确定是否加涂润滑油。
u 非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修。

4.0工程资料管理:
4.1建立公司图库完善图档管理工作的初步规划
u 为了使公司图档得到妥善有序的统一管理，避免图档混乱或丢失严重影响后续设计加工外包等工作进一步顺利展开，通常需建立公司图库，完善图档管理工作。
u 所有客供图纸图档经营业部确认开模并附制造任务书给模具部门签收，收到的图纸或电子图档分类归档，如果图面存在问题需联络营业部和客户进行新产品说明会，使图面问题得到初步完善并具可行性。
u 设计师按作业标准绘制模具图面初步确定模具用料进行订料工作，设计图面经审图员初审，设计主管确认，模具经理审批后始受控发放模具现场，并在模具开发排期计划日期内提交模具经理完整正确的电子图档传给线割。电子图档依客户编码存放在规定的路径，并将新（改）模图存共享资料夹，以便在开发设计或变更稳定后随时更新存入公司图库。设计人员打印的原始图面需保留归档；旧模改良和模具查图，品管及其他相关部门都可直接从公司图库调图。
u 电脑图档统一存放档路径暂定为：
ü D盘---dwg-handmade （手板图）---客户代码---图纸编号
ü mould （模具图）---客户代码---模具编号
ü product （成品图）---客户代码---图纸编号
ü procedure（工序图）---客户代码---图纸编号
ü 客户代码编制方案
ü 原则上按客户名称的汉语拼音开头字母加序列号依次排布
4.2技术标准化，作业规范化，管理程序化导入
u 建立标准化的设计指引手册。
u 统一作业流程，作业规范化
u 严格按工程技术部门的工作流程和技术指引作业
u 使用统一的图框、图层管理、线型颜色、尺寸标注、文字注解及加工说明，并使图面简单明析完整
u 使用的表单流经不同部门时都必须有其部门最高职别责任人签名审核，以便其对工作统一编排和调控。
u 使用的表单应该有明确描述问题点，现场原因分析，改善对策及责任人执行跟进后的信息反馈结果，并使有效的经验得以积累和利用。
u 信息反馈结果包括各协力加工部门工作进展安排的资询情报应该及时准确流转到相关部门，以便各流程省时高效顺利进展和有效有序的配合。
5.0人员管理及培训:
5.1模房人员管理：
u 明确职员工的职责和工作任务调度分派，各职员工必须履行工厂员工应尽义务和《部门人员岗位职责》规定的职责，其工作任务可根据公司业务需要服从上级随时调配支持，其工作进度须满足客户交期或工程排期需要。
u 制订部门职员工管理规范，加强职员工自觉约束自已工作散漫等不良行为的意识，促使其培养文明修养，积极爱岗的精神风貌，使其日常上班工作符合公司职业规范和要求。
u 出勤值班和职务代理，各职员工应按时出勤，未经批准请假将依工厂考勤系统数据为准作旷工论处；正常上班时间被发现窜岗逗留作风散漫当事人需作警戒和书面检讨公告出栏。根据工作量和进度要求确定加班名额和加班时间，对加班进行有效管制并在工作任务不多时段落实值班制，如因事外出其工作需交接职务代理人。
5.2模房人员培训要求：
u 做到每月最少一次和技术骨干分享技术经验，一节课时的内部员工技术培训（讲师内定）讲课内容和课程安排由模房主管或工程主管制定方案交上级领导审核。
u 建立培训计划，加强技能训练和心态教育，稳定人员防止流失。
u 利用周未管理会议加强设计与现场工作交流，沟通积累。
5.3模房现场管理：
u 现场5S秩序和区域标识，对模具现场分区域标识如：备用料区、热处理区、已线割区、组装模区、待试模区、待修模区等，保持区域内的5S秩序，落实部门的整理整顿清洁清扫工作。
u 专人负责机器设施的保养维护，对机器老化的部件及时更新，以维持正常作业的需要。
u 完善模具维修管理，加强模具制造开发进程。
u 加强模具日常保养维护工作，逐步落实模具维修平均工时指针，建立模具开发数据库，以便随时掌握模具状况，保证模具正常生产的需要。

6.0绩效考核:
u 增强部门员工纪律上的约束力和工作上的凝聚力，并落实部门5S和绩效考核工作，参考模具部职员管理规范拟订绩效评分参考标准，对其日常规范和作业进行评分，部门管理人员依此确定其绩效并给予提职加薪，而对违反厂纪厂规和管理规范的移交人事部处理。
u 考核的项目可以包括工作配合度、工作难易度、工作进度、出错率、工作技能、工作情绪、人际关系、爱护公物、纪律性、协作性等方面进行综合全面的评定，以督促其个人技能和团体素养的共同提升。

7.0总结:
7.1模具生产制造实施标准化作业：
l 建立模具报价体系
l 建立模具生产进度管理
l 建立模具（产品）变更制度。
l 建立模具验收标准。
l 建立模具档案，做到单一模具配件标准化作业，提高模具维修效率。
l 旧模具档案的建立。
u 逐步提高模具加工的工艺和