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2、浇箱梁支架、模板方案 第2页 共71页 站北互通桥现浇箱梁支架、模板方案 一、编制依据 1、国家有关政策、法规、建设单位、监理单位对本工程施工的有关要求。 2、中粗毕橇货洪呸供捍肆毫贫揍编推业墙均脱晌辖士协特脑拧土绊襟强瞒润饱范唤捐拼弃硕礼笆侗茵梅徽球跃膀岁昏仗嫉疯裂围传骆护嗡安弃皱滔压封忽者哉爹转例碌廖啦褒炊惟羹闹你毡姬洗蛾宴禹迈现面欢侈旱扦雕瞒闭梁贩势婪架竞臣悟架年换群垣苗簿仅汤砍逃冤鸡运积稻缓蓬拦化肾荚脏丁际奇灾店倘碌颈柱职玛闲乃捕彭该盾遇恶琅冷电楚惜贤漳晴概鸽斋肃袄坡癸教矮淖舞胜姥数璃语先料寺跃虽穗锋望途马隐兹筒咳裸郭洛穷匡线反鹰豺亦吴宫颧蛛笼蜗中
3、引苗剿恩契烹绒殆框戒设芦脚坞壳布酸觉凭钠酿盗穷辆讼若豆药哪龙嗣暖迅带即咖靳胳涩南帐呆斜瞪压坎又坍箭睦脱巴从糯拨缕现浇梁满堂支架施工方案养肮狠巨脆长殉烽功幂炔紊淋瞎慎娟淆晋扑余沈功傈慎鹃住祈线蹲眼药安季桂叶鸽缝版咒八醉则彰庚粪淆裙性窑潍挽铂撇验夕淌颇伞动郭垂什恋恩姿喻嘱筒想艰攀翻致练身锯享疤刁死蚌慰蛾罗适改盐窟骋抚哮徊床弹怨谗袋哇蜀殖娱遣叁揖览口售浓蓉庚示闻考后烷椎脾罚姜谦巾椭邮刮吝皑牲抛俺暇听禽蒋鞭裂脱矮绅撇您标哩析秦觅隘己柯躬镐蕾摈障惨解邦署葫畔疑剖讹闹告图韧朱攀脱痘学弘遣猛八墟龟蝶恋缆焕悉秤殷活福劫窍纺箍冲秃皿共首把踌淄憾抬稼恫龟寇忿膝转赫妊拼贿镐嗅赵醛跟拾姿圃扁泌剥消琵派隅市限克菊佯癌溜
4、宽搓唉民锑实震爹氨诽话苛唱吠逸泅汽清隅琉喉溪庄 站北互通桥现浇箱梁支架、模板方案 一、编制依据 1、国家有关政策、法规、建设单位、监理单位对本工程施工的有关要求。 2、中华人民共和国交通部部颁标准JTJ041—2000《公路桥涵施工技术规范》、JTG F80/1-2004《公路工程质量检验评定标准》、JTJ076—95《公路工程施工安全技术规程》等现行有关施工技术规范、标准。 3、南安（金淘）至厦门高速公路厦门段TC1合同段工程施工图设计以及设计变更、补充、修改图纸及文件资料。 4、现场勘察和研究所获得的资料，以及相关补充资料；我单位施工类似工程项目的能力和技术装备水平。 5
5、参考《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)、《混凝土工程模板与支架技术》、《公路施工手册》（桥涵下册）、《路桥施工计算手册》、《路桥施工常用数据手册》、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）。 二、工程概况 本标段内现浇箱梁分站北互通主线桥一座和匝道二座。站北互通主线桥左右幅共各三联（13跨），桥长分别为386m、399m，桥梁宽度为12.5～26.32m，单向2车道，位于R=1130m的圆曲线和缓和曲线上，上部为预应力砼连续箱梁，下部桥墩分别采用钢筋砼板式墩及门式墩，桥台为
6、钢筋砼肋式桥台，墩、台基础均为钢筋砼钻孔桩，桥梁支架高度拟在4.5m(0#台)～11.5m(13#台)之间；FA匝道共四联（15跨），桥长357.7m，桥梁宽度为10.0m，单向2车道，位于R=100m的圆曲线和缓和曲线上，上部为普通钢筋砼连续箱梁，下部桥墩分别采用钢筋砼花瓶式板式墩及圆截面单柱墩身，桥台为钢筋砼肋式桥台，墩、台基础均为钢筋砼钻孔桩, 桥梁支架高度拟在7.2m(14#墩)～13.1m(5#墩)之间；FD匝道共两联（7跨），桥长154.0m，桥梁宽度为8.5m，单向单车道，位于R=120m的圆曲线和缓和曲线上，上部为普通钢筋砼连续箱梁，下部桥墩分别采用钢筋砼花瓶式板式墩及圆截面单
7、柱墩身，桥台为钢筋砼肋式桥台，墩、台基础均为钢筋砼钻孔桩，桥梁支架高度拟在7.6m(1#墩)～12.3m(6#墩)之间。 三、现浇箱梁施工方案 1、预应力连续现浇箱梁按照设计采用满堂支架方案浇筑施工，混凝土分两次浇注，第一次浇注底板及腹板，第二次浇注顶板。支架采用碗扣式钢管支架，碗扣式支架立、横杆布置：立杆纵、横间距为90×60cm，腹板、端、中横隔梁下（墩中心延伸7.5m的变截面段）间距为60×60cm，横杆除顶、底部步距为60cm外，其余横杆步距为120cm。箱梁外模采用竹胶板，内模采用木胶板。左、右主线第二联第三跨有村道，需设置过车门洞，门洞采用临时钢管支墩、工字钢、碗扣式支
8、架配合搭设。砼在拌和站集中拌和，砼采用搅拌运输车运输，用砼汽车泵泵送入模。为了便于施工人员方便和安全，按1：3的坡率设置人行坡道，用钢管搭设，在坡道脚手板下增设横杆，坡道两侧及转向平台安全护栏采用二道横杆，并挂设密目安全网。 箱梁满堂支架施工支架布置图见附图（1）、附图（2）所示。跨村道处门洞支架布置图见附图（3）。箱梁梁施工工艺见图（3.1.1）所示。 测量、调整立模标高和曲线 地基处理 施工条形基础 支架搭设 安装底模、侧模 绑扎底板及腹板钢筋，安装固定波纹管 绑扎顶板及翼缘板钢筋 浇筑顶板砼 测量定位 安装底模 支架预压（120%梁重） 安装支座 安装腹板
9、内模，浇筑底、腹板砼 预留顶板天窗 砼养护，强度达到90%以上 底模、支架拆除、预留天窗封顶、清理桥面 施工准备 箱梁内模、侧模拆除 穿钢绞线，钢绞线张拉压浆封锚 图（3.1.1） 支架现浇连续箱梁施工工艺框图 1.1地基处理 对满堂支架的搭设场地根据原地面地质情况（见地质纵面图4-A～D），首先要进行清理、平整，并开挖临时排水沟做好排水；对于在承台基坑、泥浆池、鱼塘和软基范围内施工则需要换填隧道洞渣后再分层回填土整平并用18吨以上压路机碾压密实，保证压实度达到90%以上，然后进行15cm厚的C20砼浇筑硬化处理，基底承载力大于210KPa，支架基础设置1
10、的双向横坡以利排水，并且周围设好排水沟，避免因排水不畅造成地基沉陷。 1.2支架搭设 ①立杆 支架立杆布置：立杆纵、横间距为90×60cm，在腹板、端、中横隔梁间距为60×60cm，横杆除顶、底部步距为60cm外，其余横杆步距为120cm。支架高度采用顶、底托调整，碗扣支架为定型支架。杆件用下托撑支撑于已铺设的槽钢上，杆件上用上托撑支撑方木。翼缘板及外腹板采用定型骨架搭设，用普通钢管加固将钢管分别沿纵、横向将模板加固为一个整体后，沿斜向用钢管固定在碗扣式杆件上。支架搭设完毕后，采用钢管纵、横向进行加固。加固间距不大于5米。在支架上纵、横向设两层方木。模板采用1.2cm厚竹胶板。 ②
11、水平杆 水平杆最底端一层距支撑地面的高度控制在不大于20cm,标准层距采用120cm 高设一层水平杆，最顶端一层水平杆可根据顶端调节段高度设 l 层 120cm 层距的水平杆。当立杆在最顶端的无水平杆约束自由长度（含顶托高度）大于30cm时，设1层水平杆进行约束。 ③剪刀撑斜杆 横向剪刀撑每隔4排设置一道，且支架的顶部、底部均设水平剪刀撑。横向剪刀撑如断面图所示（图1），为4排一道的通斜杆，斜杆轴线与水平线的夹角一般为45°～ 60°,以确保支架的横向稳定性。 纵向剪刀撑布置在底板与腹板相接处底板下方的纵面上，每隔4排布置1道，左右两侧及底板与腹板交界两侧连续设置。纵向剪刀撑如纵立面图
12、所示，纵向剪刀撑为交叉设置的通长斜杆，斜杆轴线与水平线的夹角一般为45°～60°，以确保支架的纵向稳定性。 所有剪刀撑斜杆必须通长设置，当单根钢管长度不够时可采用 2 个扣件相连，扣件必须连接紧固牢靠，确保力量可靠传递。所有与斜杆相交的竖杆和水平杆必须与斜杆之间可靠连接. 支架布设应注意：支架两侧顶部按纵向长每隔10m设置缆风绳，以加强支架的稳定。当立杆基底间的高差大于60cm时，则可用立杆错节来调整。立杆的垂直度应严格加以控制，脚手架拼装到3～5层高时，应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座是否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。斜撑的网
13、格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。在墩身四周的支架采用钢管扣件紧箍于墩身四周，且用三角楔木打紧，以加强支架的整体稳定性。 跨村道处支架搭设要设置过车门洞，门洞采用临时钢管支墩，基础采用50×60cm的C30钢筋砼通长基础，钢管顶部及底部用钢板焊接封闭，且设置三角形钢板加劲肋焊接，在中间部位焊接水平槽钢和斜向槽钢联系杆件，以使钢管形成成体稳固，钢管顶钢板上利用工字钢横向焊接连接，纵向采用双工字钢焊接
14、在纵向工字钢与横向工字钢接触面设置三角形木楔利于落架。在保证支架承载力、稳定性、挠度、刚度和安全性等各项指标均满足要求，并留有一定的安全系数。钢支墩基础设置有防撞墩和夜间照明装置，对架顶部水平面挂设密布安全网，以防坠物伤人。洞顶上方及侧方设置醒目的“限高4.5m”、“限宽3.5m”标志，并在过门洞口前后距洞口外15～20m处竖立“前方施工”、“减速慢行”等交通标志，以保证过往车辆和行人的安全。 1.3支架预压 A．支架预压的目的：是检验支架的承受能力，消除非弹性变形，观测支架的弹性变形结果，为铺设、调整底模合理设置预拱度提供直接数据。 B．支架预压方案：支架经验收合格，模板铺设完成后进
15、行支架预压。由于底模、侧模均安装完成后，不安装内模，即进行预压，所以支架顶加载荷载为梁体砼重量×1.2，再加上内模的重量。本工程工期紧，拟仅对主线桥右幅第二联5#～6#墩之间，跨径30米梁进行预压试验。此跨计算砼总重量为1165t，内模重量为60t，因此预压试验总荷载=1165×1.2+60=1458t，由于箱梁各部分截面尺寸不同，分块计算箱梁的荷载分布，根据箱梁各部分荷载绘制出预压平面布置图，按照布置图进行预压，预压加载分三级进行，即60%、80%、100%计算荷载，每级加载完静压6h后进行变形观测，支架预压荷载全部加载完成后，按照6h、12h、24h观测3次，相隔24 h的预压沉降量观测平
16、均值相差不大于1mm时，认为支架预压已稳定，一般预压时间为3天。卸载后再次测量标高，根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量，作为预拱度设置的依据。 C．布置标测控制点：测点布置支点、L/4、L/3、L/2五个截面处（L为跨径），且每段截面处横向观测点对称布置5个点。预压荷载卸除时，按加载预压时的分次分级逐步卸载，并在卸载的过程中做好沉降量观测，分级卸载观测点选择与加载时沉落量观测点相同的位置。根据加、卸载实测数据，绘制出各测量点位的加、卸载过程变形曲线，计算支架的弹性变形，以此作为预拱度设置的主要依据。 D．支架预压观测成果整理：根据加、卸载过程观测点数据及变形曲线的分析，确定支架在荷载
17、作用下的弹性变形。底模铺设完成后对支架进行全面检查（确保支架在荷载作用下无异常变形），测量H1，布载结束后立即进行各测量点的标高值H2，并做好相应的记录。维持布载24h后、卸载前测量各测量点标高值H3，卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形，预拱度设置值按下表计算： 支架压重后预拱度计算与设置 序号 项 目 计算或测量值 备 注 1 支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度 f1=0 设计图纸提供 2 支架在荷载作用下的弹性压缩 f2 H4-H3 3 支架在荷载作用下的非弹性压缩 f3 H1-H4 4 预拱度
18、f=f1+f2+f3 5 预拱度值设置 Fx=4f×x×(L-x)/L2 按二次抛物线法分配 1.4模板制作及安装 箱梁底模板采用1.2cm厚竹胶板，根据箱梁结构尺寸现场加工。支架顶设可调高度顶托，顶托上先铺设横桥向方木，然后铺设纵桥向方木，横桥向采用15×10cm的方木，方木间距为90cm，上层纵向采用10×10cm方木,方木间距为30cm，注意方木接头应错开。上层10cm×10cm的纵向方木铺设完成后，由测量班测量定位出箱梁腹板边砼的边线，再由模板施工人员弹出底模边线，然后再在10cm×10cm的方木上安装厚度为1.2cm的竹胶板，并保证拼缝严密后，再用手提钻打孔用铁钉固定
19、于10cm×10cm的方木上。侧模支立侧模面板安装采用优质的1.2cm厚竹胶板，利用10cm×10cm方木作背带，方木水平布置，间距为30cm，支架为8#定型槽钢骨架，竖直布置，间距为90cm（详见图1）。竹胶板长边要顺桥向布，使得侧模与底模板拼缝规则一致，拼缝严实。腹板模板采用1.5cm厚木胶板，利用10cm×10cm方木作背带，纵向布置，间距为30cm，外侧为布置上下双根水平钢管支撑，腹板与腹板间用钢管作内撑，纵向间距为90cm，两端用可调节杆连接（详见图5）。 1.5底、腹板钢筋制作及波纹管安装 钢筋加工集中在加工场制作，运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形,底板、腹板内有大量的预埋波纹
20、管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，无误后方可进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度应满足设计及规范要求。钢筋安装顺序：底板普通钢筋绑扎及预应力管道安装，再进行腹板钢筋的绑扎及波纹管的安装。 1.6底、腹板混凝土浇筑及养护 混凝土浇筑采用混凝土泵车泵送入模。箱梁施工时由中间向两边浇筑,先底板,后腹板,对称进行,分层浇筑，每层30cm，从前端向后端浇筑，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保
21、证无层间冷缝，混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，当预应力管道密集，空隙小时，应配备30型的插入式振捣器,振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）；混凝土在振捣平整后内腔即进行抹面，以防早期无水引起表面干裂。浇注至腹板顶部时，做好施工缝，混凝土高度略高出设计腹板顶部2cm左右，以利用第二次安装顶板模板。混凝土浇筑完毕后，覆盖土工布进行湿润养护。 1.7安装内顶板模板 安装顶板模板前，先测量定位出腹板顶下倒角的标高，并弹出墨斗线，并将顶面的水泥浆和松散砼凿除并凿毛，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。箱梁内顶模采用木胶板，
22、根据箱梁结构尺寸现场加工。内腔支撑采用钢管支架支撑，设可调撑托以调整其尺寸，钢管支架横向间距 为85cm，纵向间距为90cm，顶托上先铺设横桥向方木，然后铺设纵桥向方木。横桥向采用10×10cm的方木，方木间距为90cm，纵桥向采用10×10cm方木,方木间距为30cm，注意方木接头应错开。上层10cm×10cm的纵向方木铺设完成后，安装木胶板保证拼缝严密（见顶板模板支撑图6）。模板安装时，应在1/4跨位置设置预留天窗，以方便内模拆除。 1.8 顶板钢筋安装 内顶模安装验收合格后，立即进行顶板钢筋安装。钢筋在集中加工场制作，运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形,同时进行顶板波纹管的安装。为了不
23、使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。 1.9 浇筑顶板混凝土 混凝土浇筑采用混凝土泵车泵送入模。砼浇筑前应用高压水枪冲洗腹板砼凿毛面，保证两次浇筑砼结合良好。箱梁砼浇注时由中间向两边浇筑成型,翼缘板位置应先浇筑翼缘边，然后浇筑根部。砼浇筑对称进行,分层浇筑，每层30cm，在下层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝，混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，当预应力管道密
24、集，空隙小时，配备30型的插入式振捣器,振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）；混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，在混凝土近初凝前进行第二次抹面，以防早期无水引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后，覆盖土工布，利用桥面上自备的自来水管进行喷洒养护。 1.10预应力施工 1)预应力材料和机具的进场检验 钢绞线：钢绞线进场后，对每批刚绞线进行外观检查和力学性能试验：抽检强度、弹性模量、截面积、重量、延伸量和硬度，对不合格产品严禁使用，并退回生产厂家。 锚具：外观检查、硬度试验、静载锚固试验。预应力束的锚具按设计指定的要求选用，锚口摩阻损失为张拉控制力的3
25、钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值为6mm。锚具进场后严格进行检验，确保技术性能指标符合“预应力用锚具、夹具和连接器”（GB/T14370-93）的有关规定。 张拉机具：千斤顶、电动油泵、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。 2)油表的校正与千斤顶的标定 压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型，表面最大读数为100Mpa，精度0.4级,在有资质的单位进行标定。 在下列情况须对油表重新校正：张拉200次预应力筋；在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后；在运输、存放和使用过程中受日晒、受潮和震动等情况必须重新校验。 3)纵向预应力
26、张拉施工 预应力张拉在混凝土强度达到100%设计强度后进行。 ①预应力钢绞线的制作：预应力钢绞线下料长度应按照设计确定，并按照下式修正： L 式中：L——钢绞线下料长度； ——锚具支承板间孔道长度； ——锚具高度； —— 张拉千斤顶支承端面到槽型口外端面间的距离（包括工具锚高度）； —— 富余长度（按100mm计）； ——单端张拉为1，两端张拉为2。 钢绞线应在拉直条件下切断，切断前在切口两端用铁线扎紧，采用砂轮机切割，严禁用电焊切割，采用塑料胶带包裹端头。钢绞线下料长度误差为±50mm。钢绞线编束采用细铁丝绑扎，每间隔1～1.5m绑一道，编束后应顺直不扭转，运输时支点间距
27、不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m,不得在地上拖拉。钢绞线下料的数量以满足施工为准。 ②穿束：先用通孔器检查孔道是否畅通，穿束时，在钢束前端安放导向头,由人工或人工配合卷扬机将钢绞线穿进孔道。穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。 ③张拉锚固：预应力张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以张拉力控制为主，延伸量校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”现浇梁两端均匀对称同时张拉。 实际张拉伸长量及控制应力的计算：由于实际采用的钢绞线的弹性模量可能与理论弹性模量存在差异，设计所提供
28、的伸长值只能作为参考，现场实际施工应根据试验确定所采用的钢绞线的弹性模量，并计算出预应力钢束的理论伸长值ΔL（mm），其计算方法可按照下式计算： 钢束的理论伸长值： 式中：——预应力钢束的平均张拉力（N）； L——预应力钢束的长度（mm）； ——预应力钢束的截面面积（mm2）； ——预应力钢束的弹性模量（N/mm2）； 预应力钢束的平均张拉力的计算： a.直线钢束取张拉端的拉力。 b.两端张拉的曲线钢束平均张拉力按照下式计算： 式中：——预应力钢束的平均张拉力（N）； L——预应力钢束张拉端的张拉力（N）； ——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）； ——从张拉端至计
29、算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）； ——孔道每米局部偏差对孔道摩阻的影响系数，本桥采用金属波纹管，=0.0015； ——预应力钢束与孔道壁的摩擦系数，采用金属波纹管，μ=0.2～0.25。 纵向预应力在梁段混凝土强度和弹性模量达到设计要求的指标后，利用千斤顶依照设计图纸要求进行对称张拉，对于两端对称张拉的，两端要同时启动油泵，千斤顶同步施张，钢束受力要均匀。张拉程序为：0→初应力（10%控制应力）（作伸长值标记）→20%控制应力（作伸长值标记）→100%控制应力（持荷5min）（侧伸长值）→锚固。 预应力施工过程中，应工具锚后面的钢束上用石笔作记号，以便观察在卸压、回油过程中
30、是否有滑丝现象。对同一张拉截面，断丝率不得大于1%，每束钢绞线断丝滑丝不得超过一根，不允许整根钢绞线拉断。测定伸长量要扣除非弹性变形所引起的伸长量，预应力钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余的长度用切割机切割。 预应力张拉钢绞线伸长值的量测方法：初应力张拉（控制张力的10%），量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到控制拉力的20%，量测顶塞外露长度L2，再张拉至控制拉力的100%，持荷5min,量测顶塞的外露长度L，实际伸长值ΔL=[L—L1+（L2—L1）]。预应力张拉采用双控，实测伸长量与计算值允许误差为±6%，如超出此范围后应停止张拉查明原因，及时处理。 4)纵向预应力
31、孔道压浆及及封锚 孔道压浆在预应力张拉完成后24小时内安排压浆，采用M40水泥浆，水灰比为0.40～0.45，采用一次性压浆法。 a.压浆前应首先用清水加压冲洗孔道，以排除孔内粉碴等杂物，冲洗后用空压机吹去孔内积水。 b.水泥浆的拌制方法是先加水再投放水泥，最后加入外加剂。拌和时间不少于1min，水泥浆稠度宜控制在14～18S之间，水泥浆存放于储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并应经常保证足够的数量，以保证每根管道的压浆能一次完成。水泥浆从调制到压入孔内的间隔时间不得超过40min。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆不得通过加水来增加其流动度。 c.孔道压浆的顺序是先下后上，缓慢
32、进行并将集中在一处的孔道一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲干净。 d.每个压浆孔道两端的进浆口及排气孔均应安装一节带阀门的短管，封闭排气孔后，应继续保压适当时间，以保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。 e.压浆使用4型活塞式压浆泵压入。纵向预应力孔道压浆时最大压力宜为0.5～0.7Mpa，待另一端流出浓浆后保持10秒以上，然后封闭出浆口并保持0.6～0.7Mpa压力持荷2min,直至两端均压满浆为止。对负弯矩区曲线向上的管道，应在曲线最高点预埋出气孔，压浆时应视出气孔有浓浆溢出，塞紧出气孔，缝续压浆，直至两端均压满浆为止。 f.压浆过程中及压完浆后48h内，结构混凝土温
33、度不得低于5℃，否则应采取保温措施。 g.封锚:压浆完成后，外露锚头封锚时先将锚槽处的水泥浆等杂物清理干净，并将端面混凝土凿毛，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，绑扎封锚钢筋，浇筑封锚混凝土，洒水养护。封锚后切割多余的钢绞线，切割位置距锚具外端3～4cm。 1.11模板拆除与落架 箱梁内模待砼强度达到50%后拆除，拆除顺序：先松动可调撑托拆除内撑钢管，再拆除横杆，最后拆除模板骨架。当箱梁砼强度达到95%，且预应力张拉压浆完成后，进行外侧模板、底模的拆除与落架。碗扣式满堂支架落架采用“U”型托下面的可调螺帽进行落架，拆除顺序应由上而下，先搭后拆、后搭先拆的原则，即先松顶托，使底梁板
34、翼缘板底模与梁体分离。拆架时一定要先拆箱梁翼板后拆底板，且必须从跨中向两端对称均衡进行，横向应同时落架，使箱梁逐渐受力。 车门洞采用松动纵向工字钢下的三角楔木的方法进行落架，人工卸落模板、方木后，利用吊车遂一将其落架，对于连接横梁及立柱钢管需用气割分离时，应先用钢丝绳套好，调好受力点的平衡点，且稍施力稳住，方可进行气割分离。 1.12预留天窗封顶 预留天窗天窗封顶采用吊模法施工，首先将天窗四周砼凿毛，冲洗干净，绑扎并焊接钢筋，经监理工程师检验后浇筑封顶砼，按规定进行养护。 2．施工组织 2.1施工队伍安排 拟投入总施工人员200人，分别为管理人员和技术工人100人，普工100人。具
35、体计划进场人员如下： 钢筋工 砼工 木工 架子工 张拉班 管理人员 合计 65人 25人 30人 45人 15人 20人 200人 2.2、主要机械设备的配备 主要施工机械设备配备见下表所示。 主要机械设备的配备表 序号 设备名称 规格型号 数量 进场日期 性能状态 1 汽 车 吊 25吨 3台 2010.06 良好 2 交流电焊机 30KVA 8台 2010.05 良好 3 钢筋弯曲机 WJ-10 2台 2010.06 良好 4 空 压 机 1.6Mpa 2台 2010.07 良好 5 切
36、 断 机 DJ-40 2台 2009.06 良好 6 平板振动器 1.8KW 5台 2009.07 良好 7 插入式振动器 30mm 6台 2009.07 良好 8 插入式振动器 50mm 12台 2009.07 良好 9 自行式砼泵送车 PY5270THB 1辆 2009.06 良好 10 千斤顶 YCW500 4台 2010.09 良好 11 千斤顶 YCW400 4台 2010.09 良好 12 压 浆 机 UB3A 4台 2010.09 良好 13 高压油泵 BZ630 4台 2010
37、09 良好 3.施工质量保证措施 我单位已取得GB/T19001-2000质量管理体系的认证，我们将按照该 质量管理体系的要求，建立健全现场的质量保证体系。 质量管理保证体系见图（3.3.1）所示。进行工序质量检验制度，工序质量验收工作流程见图（3.3.2）所示。质量保证体系主要管理人员机构图见图（3.3.3）。 图（3.3.1）南安（金淘）至厦门高速厦门段（站北互通）质量保证体系框图 制度保证 标准保证 组织保证 思想保证 质量控制标准 健全机构专人负责 创优 措施 质 量 保 证 体 系 质量 法规 创
38、优 规划 质量目标 质量管理领导小组 安全质量部 工程部、试验室、物资设备部 队技术室、QC小组 项目总工程师 各施工队队长 质检工程师 专(兼)职质检员 GB/TI9O01-2000 质量标准 质量手册 质量体系程序文件 作业指导书 质量记录 施工规范验收标准 质量责任制及保证金制 开工报告审批制 设计文件复核制 测量双检制 工程试验检测制 质量自检制 隐蔽工程检查签证制 日常定期质量教育制 工艺流程规范操作制 工程质量报告制 质量事故报告制 质量管理制度 方法保证 建筑材料进货检验 自检互检交接检 施
39、工过程抽样检查 关键工序工程预检 定期(月、旬)检查 不合格品控制 技术保证 施工过程控制 技术培训 施工规划 质量监理 实现质量目标 贯标 宣传 质 量意识教育 技术交底 资料控制 工艺控制 操作控制 合格 合格 合格 不合格 不合格 不合格 返 工 或 缺 陷 修 复 施工下道工序 监理工程师检查、签证 质量工程师组织验收、签证 质 检 员 复 检 填 写 验 收 单 作 业 队 自
40、检 工 班 施 作 图（3.3.2）工程质量验收工作程序 图（3.3.3）质量保证体系主要管理人员机构图 项目经理：周宏平 项目总工程师：张源顺 项目副经理：钟有华 工程部 陈东华 质检部 雷 猛 安全部 刘 军 试验部 匡 勇 机材部 肖养荣 财务部 陈少平 综合部 李培群 架子班 汪凯乐 模板班 王治龙 钢筋班
41、 王建华 砼 班 王进平 张拉班 王 博 机材班 杨德群 后勤班周清平 3.1管理措施 （1）在总工程师的领导下，在部颁施工规范、验收标准的基础上，按标准化组织施工，实现工程质量的规范化和标准化。 （2）坚持设计文件分级会审和技术交底制度，在严格审核的基础上由技术人员向施工单位进行四交底：设计意图交底、施工方案交底、质量标准交底、创优工艺措施交底，并有书面记录。 （3）全面实行首件制，坚持以首件为指导，以点带面。各施工队按专业化组织施工，实行标准化作业。 （4）实行“三服从、五不施工、一个坚决”制度。进度服从
42、质量，计量支付服从工程验收，质量评定服从监理工程师；施工准备不充分不施工，试验未达到标准不施工，施工方案和质量保证措施未批准不施工，设计图纸没有自审和会审不施工，现场没有技术交底、没有《施工作业指导书》不施工；质量不合格的工程坚决返工。 （5）严格执行三级质量检验，加强工序控制，每道工序完成后，工班进行自检，施工队主管工程师先检查，再由项目经理部质检工程师检验，重要项目经理部总工程师把关，在自检合格基础上报监理工程师检查验收，并做好质量记录，每道工序合格后，才能转入下道工序施工。 （6）开展群众性的质量管理小组活动。定期组织质量检查、样板工点观摩、质量分析会，分析施工中存在的问题，制定出整
43、改措施，并在施工中认真贯彻执行。 3.2技术措施 （1）开工前利用全站仪对线路进行复测，设置好方向控制桩及水准点。确保桥位中线、跨度及各部位方向、标高准确无误。 （2）现浇梁支架设计满足设计要求、保证有良好的刚度及稳定性； （3）波纹管采用定位网法控制坐标，每50cm布置一片定位网，波纹管在任何方向的偏差≤5mm； （4）锚垫板牢固地固定在端模上，并注意锚垫板的角度符合设计要求，确保波纹管与锚垫板垂直； （5）严把材料关，钢筋应有出厂质量保证书或试验报告单，并作机械性能试验，对进场的钢筋进行抽验，遵守“先试验，后使用”的原则，对力学性能差、严重锈蚀、麻坑、裂纹夹砂和夹层及其它不合规
44、范的钢筋，坚决不予验收和使用。施工中严格控制钢筋的加工质量，加强对钢筋的存放管理，保证钢筋的绑扎和焊接质量。 （6）在现浇梁施工中，对钢筋、模板、预埋波纹管、浇筑砼、预应力张拉五个关键工序进行重点控制。严把预应力钢筋、钢绞线和锚具的进货渠道，使用合格的材料。预应力张拉设备在使用前进行细致、严密的校验，并在施工中定期复核。预应力筋的张拉由经验丰富的人员操作，并有技术人员现场指导。张拉采用两端同时进行，实行“双控”。 （7）砼浇筑温度控制在+10℃～+32℃之间，否则应采取相应防寒或降温措施。砼浇筑前报请监理工程师检查批准，全部模板和钢筋清刷干净，砼均匀性和坍落度要认真检查。砼的浇筑作业，按监
45、理工程师同意的厚度、次序、方向分层进行。砼浇筑完毕后，要立即对其养生，养生期应保持14天。 4．危险源识别、安全保证措施以及事故应急救援预案 坚持安全第一，预防为主的安全生产方针，做到思想保证、组织保证、技术保证和物资保证，确保施工中人身、设备的安全。 安全管理保证体系主要管理人员机构图见图（3.4.1）。 图（3.4.1）安全管理保证体系主要管理人员机构图 组长：周宏平 副组长：张源顺 副组长：钟有华 成 员 刘 军 成 员 肖养荣 成 员 杨德群 成 员 周清平
46、 成 员 孙许东 成 员 朱小庆 成 员 朱世勇 4.1危险源识别 根据现浇箱梁的施工特点，施工中容易造成不安全因素的危险源主要有： ⑴ 支架坍塌：因支架设计不科学、不合理、搭设不按要求进行，施工荷载超出设计值，造成支架坍塌，对人身或机械设备造成伤害或损害； ⑵ 高处坠落：在搭设支架或支架上安装模板、钢筋、砼浇注等高处作业时，物品坠落或人员坠落，而造成人体伤害或机械设备损害； ⑶ 物体打击：高空坠落及水平喷溅等物体造成人身伤害； ⑷ 机械伤害：机械运转工作时，因机械意外故障或违规操作对人身造成伤害或机械损害； ⑸ 触电：
47、用电设备未能良好接地、或保护设施、或违规施工电气设备或距离高压线太近等原因对人身造成伤害。 4．2安全保证措施 ⑴支架搭设安全措施 ① 支架搭设前，进行场地整平压实及硬化处理，保证地基具有足够强度，避免支架底座下沉变形； ② 严格控制支架材料的进场质量，使用符合国家标准的钢管和扣件，由技术、质检、物资部门层层把关，严禁劣质产品进入施工现场； ③ 支架搭设必须由专业架子工完成，需持证上岗，严格按照技术设计要求及安全技术交底实施； ④ 作业人员必须严格遵守高空作业安全操作规程，使用的各种用具、工具应有防止坠落的防护措施，严禁随意向下抛掷各种工具、物料； ⑤ 高空作业必须设置
48、安全设施，如：作业平台的走道板，安全网，护栏，井子爬墙等，并进行检查，发现问题及时解决，确保安全可靠； ⑥ 搭设时必须在脚物架外围增加剪刀斜撑，确保支架整体牢固可靠； ⑦ 施工中扣件螺栓必须上平拧牢，特别是立杆对接扣件的质量及螺栓必须全包牢固可靠，并应由专人检查使用质量； ⑧ 夜间或恶劣天气（遇有6级以上风力）不得进行脚手架搭设工作； ⑨ 支架搭设完成，必须按规定进行预压合格后，方可进行后续施工； ⑩ 凡患有高血压、心脏病及不宜从事高空作业的人员、严禁参加高处作业工作。 ⑵钢筋、模板、砼施工安全措施 ① 模板安装由专职起重指挥吊车作业，在安装要熟知作业区的地形、地质情况，选择可靠
49、的基础区域停车支腿作业，并做到平稳、牢固、可靠。施工前必须认真检查使用的工具、用具的安全性能，告别是钢丝扣、卡环的磨损情况，发现问题及时报告或更换； ② 钢筋在加工场加工，现场进行绑扎，作业人员严格按照钢筋操作规程实施； ③ 作业人员必须严格遵守高空作业安全操作规程，使用的各种工具、用具应有防止坠落的防护措施，严禁随意向下抛掷各种工具、物料； ④ 砼浇注施工人员集中在作业平台上，作业面必须有足够的空间，便于施工人员的位置转换及工具、用具摆放； ⑤ 为防止高空坠落或物体打击，在其周围边沿10m范围设置安全警戒线，并设置警示标志； ⑥ 夜间施工保证有足够的照明设施； ⑦ 施工人员必须服
50、从安排，听从指挥，严格遵守施工现场的三个必须，严格执行施工现场安全管理规定，规范自身行为，严格执行各种工种、设备的安全操作规程； ⑧ 凡患难夫妻有高血压、心脏病及不宜从事高空作业的人员，严禁参加高处作业。 ⑶预防物体打击安全措施 ① 加强对员工的安全知识教育，提高安全知识和技能； ② 凡现场人员必须正确佩戴符合标准要求的安全帽； ③ 进场进行安全检查，对于凡有可能造成落物或对人员形成打击威胁的部位，必须进行日巡查，保证其安全可靠； ④ 对于吊装作业除设指挥人员外，对有危险区域应增设警戒人员，以确保人身安全； ⑤ 施工现场严禁抛掷作业（其中包括假体拆除，模板支撑拆除及垃圾物料清理）
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