车架检验标准汇总.doc

车架检验标准

1. 适用范围
1.1 本标准适用于无锡市志达车业有限公司车架外购配件入厂时的检验。
1.2 对于不同款式的车架，可根据本标准附件《各型车架检验标准汇总》的具体要求进行检验。

2. 通用技术要求
2.1 外观质量
2.1.1 车架各部位不得有锐边，毛刺。
2.1.2 车架外表面不得有明显的划伤，碰伤，变形。
2.1.3 对于外露车架其表面漆膜应符合QB/T1218标准（正视面不得有龟裂和明显的流疤，集结的沙粒，皱皮，漏漆等缺陷）。
2.2 焊接要求
2.2.1 各焊接处不得有漏焊，焊缝不规范，不充分及长度不够（在重点部位不得缺少3mm）等现象，安装塑件的固定片不得缺焊50%以上。
2.2.2 焊接面不得处于不合理受力状态，不得产生不能复原的变形。
2.2.3 不允许有虚焊，虚堆。
2.2.4 焊接应该采用二氧化碳保护焊和氩弧焊。
2.4 精度要求
2.4.1车架立管平行度
车架立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm.
2.4.2车架中接头垂直度
车架中接头轴线与车架中心基准面应垂直，公差值为2mm。
2.4.3车架上、下、立管直线度
车架上、下、立管直线度在300mm内，公差值为1mm。
2.4.4 车架立管轴线与车架尾部中心线误差不大于3 mm。
2.4.5 车架中心线与平叉固定板中心线垂直度不大于2 mm。
2.4.6 车架中心线与中轴中心线垂直度不大于2 mm。
2.4.7 中轴与平叉中心线平行度误差不大于2 mm。
2.5 对于具体的车型，如果出现与通用标准不符的情况，应该以具体款式的要求为准。可参加本标准附件的要求进行。

3. 检验规则
3.1 采用GB2828标准一次抽样，达到技术要求为合格品。

4. 关于材料的通用要求：
4.1车架的钢管材料：为Q195（GB/T—700）。
4.2凡是使用钢板制造的车架附件，应该符合冷轧钢板GB 708－88的要求。
4.3 偏撑、中撑弹簧材料：弹簧钢65Mn。
4.4 偏撑、中撑轴为35#钢；调质，HB＝180～220。
4.5 平叉轴为35#钢；调质，HB＝180～220。
4.6 所有的标准件，必须符合相关的国家标准的要求。

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【附件】
各型车架
检验标准汇总
目 录
万华600车架检验标准 7
风暴600车架检验标准 9
B09车架检验标准 10
悍马车架检验标准 11
悍马二代车架检验标准 13
世纪凌鹰车架检验标准 15
B公主车架检验标准 16
圆梦车架检验标准 18
760车架检验标准 20
小王子车架检验标准 21
小旋风车架检验标准 23
爱虎车架检验标准 24
小雨点车架检验标准 25
中华海棠车架检验标准 27
小帅哥车架检验标准 29
风度车架检验标准 32
巡洋舰车架检验标准 33
神行天下车架检验标准…………………………………………………………………………..32
时空之恋车架检验标准…………………………………………………………………………..33
玉娇龙车架检验标准……………………………………………………………………………..34
麦莎一号车架检验标准…………………………………………………………………………..35
太空一号车架检验标准…………………………………………………………………………..36

劲豹车架检验标准………………………………………………………………………………..37
凌鹰5代（电摩）车架检验标准………………………………………………………………..38
五羊公主（电摩）车架检验标准………………………………………………………………..39
小帅哥（电摩）车架检验标准…………………………………………………………………..40
风暴阳光（电摩）车架检验标准………………………………………………………………..41
五羊公主（助力车）车架检验标准……………………………………………………………. 42
凌鹰（助力车）车架检验标准…………………………………………………………………..43
小帅哥（助力车）车架检验标准………………………………………………………………..44
B09（助力车）车架检验标准……………………………………………………………………45
风暴阳光（助力车）车架检验标准……………………………………………………………..46

16AH风行3+1车架检验标准
一. 基本要求
1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一次。
车架所用材料：
管材钢号：Q195
管壁厚度
头管
大梁管
边管
尾管

Φ34×2.0
Φ40×2.0
Φ25×1.8
Φ16×1.5。

冲压件应用GB/T708冷轧板，厚度必须符合以下要求：
平叉连接片5mm
前叉限位3mm
平叉挂耳3mm
后减挂耳3mm
单撑上限位3mm
中撑支架3mm
电源锁片3mm
单撑连接片m
1.2 每501只抽取1只做振动疲劳试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽检1只做振动试验，雨天送货时必须将车架盖好。
二. 检验过程
2.1资料收取
①收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料Q195（GB/T ---700）。
②收取厂家成品车架出厂检验合格证。
2.2外观要求
①车架不得有水渍，以防锈蚀。
②车架各丝孔、丝杆必须回丝，抹有黄油。
③车架各部位不得有锐边、毛刺。
④车架烤漆必须平滑、光亮不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现象。
⑤车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、裂纹、锈蚀等现象。
⑥车架构件尺寸更准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。
2.3焊接要求
3.1焊接应用二氧化碳保护焊。
3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整，符合车架的设计要求。
3.3焊接面不得处于不合理受力状态，不得出现原始变形而又不能复原的变形现象。
3.4各焊接处必须符合焊接要求，焊缝不得小于两工件的2/3，焊缝需平整、均匀，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够、跑偏等现象。
3.5不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。
三. 检验要求
1.车架号码应为电脑打码，位置为挡风杠向上80mm-180mm之间大梁上号码盖处。
2.对车架各装配点、各部份垂直度等，按10-20%上平台进行检测。
各部份精度要求如下：
头管直线度不大于1mm，后尾中心线偏差5mm，衣架支架垂直度2mm，平行度1.5mm，左右偏差2mm，电池盒支架1.5mm，中接头纵横面2mm，中撑孔纵横面1.5mm。
3.对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等，试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。
各部分尺寸如下：
头管外径Φ34mm、内径Φ30-0.05，管壁厚度2mm、长280mm，衣架装配点185×175mm，电池底托尺寸320×320×345×345，中接头开档225mm，平叉挂耳开档101mm，中撑装配点开档40mm，后减挂耳开档不大于22mm，前叉限位宽26mm。
4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。
5. 检查各种冲压件厚度，有无裂纹现象，厚度应符合要求。
平叉连接片5mm
前叉限位3mm
平叉挂耳3mm
后减挂耳3mm
中撑限位3mm
中撑支架3mm
龙头锁片3mm
单撑连接片7m
四.平叉检验
1.外观、焊接与车架相同。
2.尺寸要求：
两壁管应为40mm×20mm，扁管壁厚2mm平叉孔中心345mm，平叉开档160mm，平叉护板120mm，平叉后减螺丝M10×1.25×20× 35mm。
3.精度要求：
1.平叉垂直度；平叉轴孔与连接片开口处不得大于1.5mm。
2.平叉平行度；平叉轴孔与平叉连接垂直，其开口处平行度不大于1.5mm。
3.平叉对称度；平叉连接片左右对称度不大于1.6mm。
五.平叉轴检验
1.材料；35＃钢。
2.外观要求；
①镀锌（光亮锌）不得漏镀、锈蚀等现象。
②不得有不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。
③螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。
④轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。
3.平叉轴尺寸要求；
M12×1×120mm，销孔Φ3mm距离117，螺母为花螺母厚度12mm，槽深4mm，下面厚度8mm。
六.中撑检验
1.外观焊接与车架相同。
2.尺寸要求；
中撑腿管Φ16mm，壁厚1.8mm，中撑高190mm，装配点开档40-0.5mm,撑起时与地面后夹角为80°，中撑挂钩铆钉距离120mm。
3.精度要求；
左右高低不得超差2mm，两腿平行度不大于4mm。
七.偏撑检验
1.外观焊接与车架相同。
2.技术要求；
①偏撑头两孔需同心。
②偏撑头丝牙与偏撑丝杆是否匹配。
③偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。
④偏撑螺丝限位台阶是否合适，装配偏撑是否卡死。
⑤单撑撑起车体与地面斜角80°。
3.尺寸要求；
偏撑管Φ16，壁厚1.5mm，单撑长130mm，单撑头槽宽6mm，螺纹孔M8×1.25，台阶孔Φ12，螺丝M8×1.25×15×台阶Φ10×10mm，两铆钉距离95mm。
八.弹簧检验
1.材质：弹簧钢65Mn.
2.外观
①光亮锌；
②不得有松紧、变形现象。
③钢丝直径是否达到要求。
④弹簧精度是否达到要求。
⑤弹簧长度是否达到要求。
⑥弹簧开口方向是否达到要求。
3.尺寸中、偏撑弹簧要求如下：
①拉簧。②中撑长100mm，单撑簧长75mm。③钢丝粗2.5mm。④弹簧外径15mm。⑤弹簧匝数16匝。

云燕三号车架检验标准
一.基本要求
1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管。
头管Φ34mm×2.0mm，大梁管：55×35×2.0椭圆管，后立管38×2.0mm，平叉管22×2.0mm圆管，上边管19×1.8mm。
冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；
平叉连接片5mm，电池底托架铁板3mm，后泥瓦支架2mm。
2.每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽查1只做振动试验。
3.雨天送货车架必须盖好。
二.检验过程
1.资料收取；
①收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。
②收取厂家成品车架出厂检验合格证。
2.外观要求；
①车架不得有水渍，以防锈蚀。
②车架各部位不得有锐边、毛刺。
③车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。
④车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。
⑤各管件要打有酸洗孔。
3.焊接要求；
①外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。
②车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。
③各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现象。焊缝不小于两工件的2/3。
④不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。
二. 检验要求
1. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。
2. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测，各部分精度要求如下：
车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。
车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为1.5mm。
3. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。
各部分尺寸如下：
前立管长150mm，外径Φ34，内径Φ30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角处25mm，中接头110mm，上边管高235mm，平叉开档150mm，后立管高357mm，鞍管孔Φ25.4-25.6mm，前后立管495mm，平叉装配点开档50mm。
4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。

云燕二号车架检验标准
一.基本要求
1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管，管壁厚度。
头管Φ34mm×2.0mm，大梁管： 65×36×2.0椭圆管，后立管32×2.0mm，平叉管22×1.8mm圆管，上边管19×1.8mm。
冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；
平叉连接片5mm，电池底托架铁板3mm，后泥瓦支架2mm。
2.每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽查1只做振动试验。
3.雨天送货车架必须盖好。
二.检验过程
1.资料收取；
①收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。
②收取厂家成品车架出厂检验合格证。
2.外观要求；
①车架不得有水渍，以防锈蚀。
②车架各部位不得有锐边、毛刺。
③车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。
④车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。
⑤各管件要打有酸洗孔。
3.焊接要求；
①外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。

②车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。
③各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现象。焊缝不小于两工件的2/3。
④不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。
三. 检验要求
4. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。
5. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测，各部分精度要求如下：
车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。
车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为1.5mm。
6. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。

各部分尺寸如下：
前立管长120mm，外径Φ34，内径Φ30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角处25mm，中接头110mm，上边管高245mm，平叉开档150mm，后立管高345mm，鞍管孔Φ25.4-25.6mm，前后立管540mm，平叉装配点开档50mm。
7. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。

阳光九代车架检验标准
四. 基本要求
1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求；管材钢号Q195管壁厚度：头管Φ34×2.0 大梁管Φ40×2.0 边管Φ25×1.8 尾管Φ16×1.5。
冲压件应用冷孔板，厚度必须符合以下要求：
平叉连接片5mm
前叉限位3mm
平叉挂耳3mm
后减挂耳3mm
单撑上限位3mm
中撑支架3mm
电源锁片3mm
单撑连接片7mm
1.2 每501只抽取1只做振动疲劳试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽检1只做振动试验，雨天送货时必须车架盖好。
二. 检验过程
2.1资料收取
①收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料Q195。
②收取厂家成品车架出厂检验合格证。
2.2外观要求
①车架不得有水渍，以防锈蚀。
②车架各丝孔、丝杆必须回丝，抹有黄油。
③车架各部位不得有锐边、毛刺。
④车架烤漆必须平滑、光亮，不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现象。
⑤车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、裂纹、锈蚀等现象。
⑥车架构件尺寸更准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。
2.3焊接要求
3.1焊接应用二氧化碳保护焊。
3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整，符合车架的设计要求。
3.3焊接面不得处于不合理受力状态，不得出现原始变形而又不能复原的变形现象。焊缝不小于两工件的2/3。
3.4各焊接处必须符合焊接要求，焊缝需平整、均匀，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够、跑偏等现象。
3.5不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。
三.检验要求
1.车架号码应为电脑打码，位置为右边管前侧面。
2.对车架各装配点、各部份垂直度等，按10-20%上平台进行检测。
各部份精度要求如下：
头管直线度不大于1mm，后尾中心线偏差5mm，衣架支架垂直度2mm，平行度1.5mm，左右偏差2mm，电池盒支架1.5mm，中接头纵横面2mm，中撑孔纵横面1.5mm。
3.对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等，试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。
各部分尺寸如下：
头管外径Φ34mm、内径Φ30-0.05，管壁厚度2mm、长280mm，衣架装配点185×175mm，电池底托尺寸220×320×320×240，中接头开档228mm，平叉挂耳开档101mm，中撑装配点开档40mm，后减挂耳开档不大于22mm，前叉限位宽26mm。
4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。
5. 检查各种冲压件厚度，有无裂纹现象，厚度应符合要求。
平叉连接片5mm
前叉限位3mm
平叉挂耳3mm
后减挂耳3mm
中撑限位3mm
中撑支架3mm
龙头锁片3mm
单撑连接片7mm
四.平叉检验
1.外观、焊接与车架相同。
2.尺寸要求：
两壁管应为40mm×20mm，扁管壁厚2mm平叉孔中心345mm，平叉开档160mm，平叉护板120mm，平叉后减螺丝M10×1.25×20× 35mm。
3.精度要求：
1.平叉垂直度；平叉轴孔与连接片开口处不得大于1.5mm。
2.平叉平行度；平叉轴孔与平叉连接垂直，其开口处平行度不大于1.5mm。
3.平叉对称度；平叉连接片左右对称度不大于1.6mm。
五.平叉轴检验
1.材料；35＃。
2.外观要求；
①镀锌（光亮锌）不得漏镀、锈蚀等现象。
②不得有不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。
③螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。
④轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。
3.平叉轴尺寸要求；
M12×1×120mm，销孔Φ3mm距离117，螺母为花螺母厚度12mm，槽深4mm，下面厚度8mm。
六.中撑检验
1.外观焊接与车架相同。
2.尺寸要求；
中撑腿管Φ16mm，壁厚1.8mm，中撑高175mm，装配点开档40-0.5mm.中撑起时与地面后夹角为80°，中撑挂钩铆钉距离120mm。
3.精度要求；
左右高低不得超差2mm，两腿平行度不大于4mm。
七.偏撑检验
1.外观焊接与车架相同。
2.技术要求；
①偏撑头两孔需同心。
②偏撑头丝牙与偏撑丝杆是否匹配。
③偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。
④偏撑螺丝限位台阶是否合适，装配偏撑是否卡死。
⑤单撑撑起车体与地面斜角80°。
3.尺寸要求；
偏撑管Φ16，壁厚1.5mm，单撑长160mm，单撑头槽宽6mm，螺纹孔M8×1.25，台阶孔Φ12，螺丝M8×1.25×15×台阶Φ10×10mm，两铆钉距离95mm。
八.弹簧检验
1.材质：弹簧钢。
2.外观
①光亮锌；
②不得有松紧、变形现象。
③钢丝直径是否达到要求。
④弹簧精度是否达到要求。
⑤弹簧长度是否达到要求。
⑥弹簧开口方向是否达到要求。
3.尺寸中、偏撑弹簧要求如下：
①拉簧。②中撑、单撑各长100mm。③钢丝粗2.5mm。④弹簧外径15mm。⑤弹簧匝数16匝。

雪燕五号车架检验标准
一.基本要求
1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管，管壁厚度：头管Φ34mm×2.0mm，大梁管Φ38×2.0mm，后立管34×2.0mm，平叉管22×2.0mm圆管，上边管19×1.5mm。
冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；
平叉连接片5mm，电池底托架铁板3mm，后泥瓦支架2mm。
2.每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽查1只做振动试验。
3.雨天送货车架必须盖好。
二.检验过程
1.资料收取；
①收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。
②收取厂家成品车架出厂检验合格证。
2.外观要求；
①车架不得有水渍，以防锈蚀。
②车架各部位不得有锐边、毛刺。
③车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。
④车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。
⑤各管件要打有酸洗孔。
3.焊接要求；
①外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。
②车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。
③各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现象。焊缝不小于两工件的2/3。
④不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。
五. 检验要求
7. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。
8. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测，各部分精度要求如下：
车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。
车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为1.5mm。
9. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。
各部分尺寸如下：
前立管长190mm，外径Φ34，内径Φ30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角处10mm，中接头75mm，左右护板支架132mm，上边管高263mm，电池锁孔高295mm，平叉开档155-157mm后立管长375mm，鞍管孔Φ25.4-25.6mm，前后立管500mm。
4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。

新日天使车架检验标准
一.基本要求
1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管，管壁厚度。
头管Φ34mm×2.0mm，大梁管Φ38×2.0mm，后立管38×2.0，平叉管30×45×2.0mm方管，上边管19×1.5mm。
冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；
平叉连接片5mm，电池底托架铁板3mm，后泥瓦支架2mm。
2.每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽查1只做振动试验。
3.雨天送货车架必须盖好。
二.检验过程
1.资料收取；
①收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。
②收取厂家成品车架出厂检验合格证。
2.外观要求；
①车架不得有水渍，以防锈蚀。
②车架各部位不得有锐边、毛刺。
③车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。
④车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。
⑤各管件要打有酸洗孔。
3.焊接要求；
①外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。
②车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。
③各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现象。焊缝不小于两工件的2/3。
④不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。
六. 检验要求
10. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。
11. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按10-20%上平台检测，各部分精度要求如下：
车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm
车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为1.5mm。
12. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。
各部分尺寸如下：
前立管长280mm，外径Φ34，内径Φ30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角处25mm，后抱刹固定片距离140mm，上边管高140mm，平叉开档155-157mm后立管长595mm鞍管孔Φ25.4-25.6mm，前后立管550mm。
4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。

锐舰车架检验标准
七. 基本要求
1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求；管材钢号Q195管壁厚度：头管Φ34×2.0 大梁管Φ40×2.0 边管Φ28×2.0， 尾管Φ16×1.5。
冲压件应用冷孔板，厚度必须符合以下要求：
平叉连接片5mm
前叉限位3mm
平叉挂耳3mm
后减挂耳3mm
单撑上限位3mm
中撑支架3mm
电源锁片3mm
单撑连接片7mm
1.2 每501只抽取1只做振动疲劳试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽检1只做振动试验，雨天送货时必须车架盖好。
二. 检验过程
2.1资料收取
①收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料Q195。
②收取厂家成品车架出厂检验合格证。
2.2外观要求
①车架不得有水渍，以防锈蚀。
②车架各丝孔、丝杆必须回丝，抹有黄油。
③车架各部位不得有锐边、毛刺。
④车架烤漆必须平滑、光亮，不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现象。
⑤车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、裂纹、锈蚀等现象。
⑥车架构件尺寸更准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。
2.3焊接要求
3.1焊接应用二氧化碳保护焊。
3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整，符合车架的设计要求。
3.3焊接面不得处于不合理受力状态，不得出现原始变形而又不能复原的变形现象焊缝不小于两工件的2/3。
3.4各焊接处必须符合焊接要求，焊缝需平整、均匀，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够、跑偏等现象。
3.5不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。
三.检验要求
1.车架号码应为电脑打码，位置为右边管前侧面。
2.对车架各装配点、各部份垂直度等，按10-20%上平台进行检测。
各部份精度要求如下：
头管直线度不大于1mm，后尾中心线偏差5mm，衣架支架垂直度2mm，平行度1.5mm，左右偏差2mm，电池盒支架1.5mm，中接头纵横面2mm，中撑孔纵横面1.5mm。
3.对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等，试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。
各部分尺寸如下：
头管外径Φ34mm、内径Φ30-0.05，管壁厚度2mm、长280mm，衣架装配点100×100×200×120mm，电池底托尺寸365×365×240×247，中接头开档250mm，平叉挂耳开档101mm，中撑装配点开档145mm，后减挂耳开档不大于22mm，前叉限位宽26mm。
4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。
5. 检查各种冲压件厚度，有无裂纹现象，厚度应符合要求。
平叉连接片5mm
前叉限位3mm
平叉挂耳3mm
后减挂耳3mm
中撑限位3mm
中撑支架3mm
龙头锁片3mm
单撑连接片5mm
四.平叉检验
1.外观、焊接与车架相同。
2.尺寸要求：
两壁管应为40mm×20mm，扁管壁厚2mm平叉孔中心367mm，平叉开档160mm，平叉护板130mm，平叉后减螺丝M10×1.25×20× 35mm。
3.精度要求：
1.平叉垂直度；平叉轴孔与连接片开口处不得大于1.5mm。
2.平叉平行度；平叉轴孔与平叉连接垂直，其开口处平行度不大于1.5mm。
3.平叉对称度；平叉连接片左右对称度不大于1.6mm。
五.平叉轴检验
1.材料；35＃。
2.外观要求；
①镀锌（光亮锌）不得漏镀、锈蚀等现象。
②不得有不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。
③螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。
④轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。
3.平叉轴尺寸要求；
M12×1×120mm，销孔Φ3mm距离117，螺母为花螺母厚度12mm，槽深4mm，下面厚度8mm。
六.中撑检验
1.外观焊接与车架相同。
2.尺寸要求；
中撑腿管Φ16mm，壁厚1.5mm-1.8mm，中撑高210mm，装配点开档147mm，中撑撑起时与地面后夹角为80°，中撑挂钩铆钉距离110mm。
3.精度要求；
左右高低不得超差2mm，两腿平行度不大于4mm。
七.偏撑检验
1.外观焊接与车架相同。
2.技术要求；
①偏撑头两孔需同心。
②偏撑头丝牙与偏撑丝杆是否匹配。
③偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。
④偏撑螺丝限位台阶是否合适，装配偏撑是否卡死。
⑤单撑撑起车体与地面斜角80°。
3.尺寸要求；
偏撑管Φ16，壁厚1.5mm，单撑长160mm，单撑头槽宽6mm，螺纹孔M8×1.25，台阶孔Φ12，螺丝M8×1.25×15×台阶Φ10×10mm，两铆钉距离110mm。
八.弹簧检验
1.材质：弹簧钢65Mn.
2.外观
①光亮锌；
②不得有松紧、变形现象。
③钢丝直径是否达到要求。
④弹簧精度是否达到要求。
⑤弹簧长度是否达到要求。
⑥弹簧开口方向是否达到要求。
3.尺寸中、偏撑弹簧要求如下：
①拉簧。②中撑、单撑各长90mm。③钢丝粗2.5mm。④弹簧外径15mm。⑤弹簧匝数16匝。

旗舰车架检验标准
八. 基本要求
1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求；管材钢号Q195管壁厚度：头管Φ34×2.0 大梁管Φ40×2.0 边管Φ28×2.0 尾管Φ16×1.5
冲压件应用冷孔板，厚度必须符合以下要求：
平叉连接片5mm
前叉限位3mm
平叉挂耳3mm
后减挂耳3mm
单撑上限位3mm
中撑支架3mm
电源锁片3mm
单撑连接片7mm
1.2 每501只抽取1只做振动疲劳试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽检1只做振动试验，雨天送货时必须车架盖好。
二. 检验过程
2.1资料收取
①收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料Q195。
②收取厂家成品车架出厂检验合格证。
2.2外观要求
①车架不得有水渍，以防锈蚀。
②车架各丝孔、丝杆必须回丝，抹有黄油。
③车架各部位不得有锐边、毛刺。
④车架烤漆必须平滑、光亮，不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现象。
⑤车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、裂纹、锈蚀等现象。
⑥车架构件尺寸更准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm，不得有起皱、凹凸现象。
2.3焊接要求
3.1焊接应用二氧化碳保护焊。
3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整，符合车架的设计要求。
3.3焊接面不得处于不合理受力状态，不得出现原始变形而又不能复原的变形现象。焊缝不小于两工件的2/3。
3.4各焊接处必须符合焊接要求，焊缝需平整、均匀，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够、跑偏等现象。
3.5不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。
三.检验要求
1.车架号码应为电脑打码，位置为挡风杠向上120mm-220mm之间大梁上。
2.对车架各装配点、各部份垂直度，等按10-20%上平台进行检测。
各部份精度要求如下：
头管直线度不大于1mm，后尾中心线偏差5mm，衣架支架垂直度2mm，平行度1.5mm，左右偏差2mm，电池盒支架1.5mm，中接头纵横面2mm，中撑孔纵横面1.5mm。
3.对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等，试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。
远舰各部分尺寸如下：
头管外径Φ34mm、内径Φ30-0.05，管壁厚度2mm、长280mm，衣架装配点225×180mm，电池底托尺寸330×355×355×275，中接头开档270mm，平叉挂耳开档101mm，中撑装配点开档40-0.5 mm，后减挂耳开档不大于22mm，前叉限位宽26mm。
4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。
5. 检查各种冲压件厚度，有无裂纹现象厚度应符合要求。
平叉连接片5mm
前叉限位3mm
平叉挂耳3mm
后减挂耳3mm
中撑限位3mm
中撑支架3mm
龙头锁片3mm
单撑连接片7m
四.平叉检验
1.外观、焊接与车架相同。
2.尺寸要求：
两壁管应为40mm×20mm，扁管壁厚2mm平叉孔中心390mm，平叉开档160mm，平叉护板190mm，平叉后减螺丝M10×1.25×20× 35mm。
3.精度要求：
1.平叉垂直度；平叉轴孔与连接片开口处不得大于1.5mm。
2.平叉平行度；平叉轴孔与平叉连接垂直，其开口处平行度不大于1.5mm。
3.平叉对称度；平叉连接片左右对称度不大于1.6mm
五.平叉轴检验
1.材料；35＃。
2.外观要求；
①镀锌（光亮锌）不得漏镀、锈蚀等现象。
②不得有不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。
③螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。
④轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。
3.平叉轴尺寸要求；
M12×1×120mm，销孔Φ3mm距离117，螺母为花螺母厚度12mm，槽深4mm，下面厚度8mm。
六.中撑检验
1.外观焊接与车架相同。
2.尺寸要求；
中撑腿管Φ16mm，壁厚1.8mm，中撑高190mm，装配点开档40-0.5 mm. 中撑起时与地面后夹角为80°，中撑挂钩铆钉距离120mm。
3.精度要求；
左右高低不得超差2mm，两腿平行度不大于4mm。
七.偏撑检验
1.外观焊接与车架相同。
2.技术要求；
①偏撑头两孔需同心。
②偏撑头丝牙与偏撑丝杆是否匹配。
③偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。
④偏撑螺丝限位台阶是否合适，装配偏撑是否卡死。
⑤单撑撑起车体与地面斜角80°。
3.尺寸要求；
偏撑管Φ16，壁厚1.5mm，单撑长160mm，单撑头槽宽6mm，螺纹孔M8×1.25，台阶孔Φ12，螺丝M8×1.25×15×台阶Φ10×10mm，两铆钉距离120mm。
八.弹簧检验
1.材质：弹簧钢65Mn.
2.外观
①光亮锌；
②不得有松紧、变形现象。
③钢丝直径是否达到要求。
④弹簧精度是否达到要求。
⑤弹簧长度是否达到要求。
⑥弹簧开口方向是否达到要求。
3.尺寸中、偏撑统一弹簧要求如下：
①拉簧。②长100mm。③钢丝粗2.5mm。④弹簧外径15mm。⑤弹簧匝数16匝。

风采二代车架检验标准
一.基本要求
1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管，管壁厚度。
头管Φ34mm×2.0mm，大梁管Φ38×2.0mm，后立管34×2.0，平叉管22×1.8mm，上边管16×1.5mm。
冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；
平叉连接片4mm，电池底托架铁板3mm，后泥瓦支架2mm。