精益生产复习.doc

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考试题型：单选题：20题，40分
简答题：4题，20分
计算题：2题，20分
综合题：1题，20分
第一章 概述
1. 丰田生产方式的产生，主要得益于丰田佐吉、丰田喜一郎和大野耐一等三个主要人物。
2. 丰田生产方式的特点：（1）准时生产；（2）看板管理；（3）员工参与。
3. 浪费的概念：精益生产中的浪费是指超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器和人力资源、场地和时间等各种资源的部分。包含两层含义：
（1） 一切不增加价值的活动都是浪费；
（2） 尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
4. 浪费的七大类型：制造过剩、库存、搬运、加工、动作、等待、不良品。
5. 表面效率和真正效率：
表面效率：一般是指企业不顾市场需求，每天都以最高的效率进行生产，这时的最高效率就是表面效率。
真实效率：企业只生产市场所需的产品及数量，以达到在实现成本最低时的最大效率，即建立在有效需求基础上的效率。
6. 个体效率和整体效率：
个体效率：当某个工序和设备效率提高时，生产线或车间、工厂等整体效率没有提高，这个效率成为个体效率。
整体效率：当个体效率提高时，生产线或车间、工厂等整体效率也提高，这个效率成为整体效率。
7.丹尼尔*鲁斯教授的两本著作：《改变世界的机器》、《精益思想》。
第四章 均衡化生产
1. 总量均衡：就是将一个单位期间内的总订单平均化，即将连续两个单位期间的总生产量的波动控制到最小程度。分为长期波动和短期波动。
2. 品种均衡：就是在一个单位期间内生产的产品组合平均化，使各种产品在不同单位期间不产生波动，在生产各种产品时所需工序的零部件数量不产生波动。
3. 实施均衡化的五个优点：
（1） 零部件使用量稳定；
（2） 设备和人力负荷稳定化，提高利用率；
（3） 在制品和库存大大减少；
（4） 提高了对市场的反应速度；
（5） 使工人操作更加熟练。

第五章 流程化生产
1. 传统大批量生产引起的浪费：（1）在制品多；（2）生产周期长；（3）质量问题多；（4）搬运多。
2. 一个流生产的概念：一个流生产又称一件流生产，是指将作业场地、人员、设备合理配置，按照一定的作业顺序，零件一个一个地依次经过各工序设备进行加工、移动，做一个、传送一个、检查一个，每个工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品周转的作业。
3. 一个流生产的优点：（1）最短生产周期；（2）发现问题及时，品质成本低3）搬运最小化，创造安全的生产条件；（4）减少库存和在制品。
4. U形生产线布置：U形布置就是依逆时针方向按照加工顺序来排列生产线，使得生产流程的出口和入口尽可能靠近，因类似英文字母“U”，所以称之为U形生产线，它有凹形、圆形、M型等变化形式。
5. U形生产线布置的特点：
（1） 能够按需求量变化增减作业人员，但要求员工多能工化；
（2） 在U形线中，入口与出口由同一个作业员来操作，便于控制生产线节奏，控制生产的标准数量；
（3） 便于相互协作，易于提高整条生产线的效率；
（4） 步行距离最短，每位作业员操作的多工序成圆形，每一道工序与最后一道工序相邻；
（5） U形线按照逆时针布置，以方便作业员在生产线内移动部件时使用右手做各项活动。
6.实现少人化的三种方法：设备移动（同一节拍的链接方式）、产品移动（多品种的混流方式）、人员移动（不同节拍的集合方式）。优点：降低成本、提高生产效率。
第六章 准时化物流
1.混载：是指在一次配送中实现向多个供应商或者多个工厂接收和配送不同货物的运载方式。
第七章 自动化
1. 自働化定义：就是让机械具有人的智慧，能够监测异常并自动停止。
2. 自働化的内容：（1）削减作业人员，降低成本；（2）适应需求；（3）尊重人性。
3. 人机分离程度划分为A、B、C、D四个等级，其中A等级分离程度最高，B至D依次降低。
4. 异常管理的出发点：不接受不良、不生产不良、不转移不良。
5. 异常管理的四个步骤：确定异常、能够检测异常、迅速处置、防止再发生。
6. 5W法原理的实施步骤：
（1） 为什么设备停转？因为元件脱离了原来的位置。
（2） 为什么元件脱离了原来的位置？因为设备超速运转。
（3） 为什么设备超速运转？因为限位开关不工作。
（4） 为什么限位开关不工作？因为限位开关内进了冷却液。
（5） 为什么限位开关内进了冷却液？因为限位开关与冷却器的出口太近。
异常处理：更换限位开关，尽快恢复生产。
再发防止：因真正原因是限位开关与冷却器的出口太近，故采取将限位开关转移到冷却器溅不到的位置。
7. 应用5W法要注意的三个问题：抓住问题本质、因果关系应逆向成立、问题不扩大。
8. 防错的概念：也叫防呆，是指通过设计一种方法或程序，消除产生差错的条件或使出错的机会降到最低，它是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标示、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
9. 防错的作用：
（1） 操作动作轻松，提升效率与产品质量；
（2） 减少对技能的依赖，尊重工人的智能；
（3） 消除作业危险，提供安全保障。
第九章 现场改善
1. 现场改善的概念：意为对现场进行改善和优化。改善过程是发现问题，查找发生原因，找到解决方案的过程，是持续不断、反复进行的过程。

2. “三现”主义：现地，即发生问题的地点；现物，即多发生问题的对象进行确认；现实，即摒弃完全凭经验和感觉进行判断的习惯，注重数据和事实，对问题进行分析，找出真正原因。
3. 5S：起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业一种独特的管理方法。
4. 5S的含义：
（1）整理：明确区分要与不要东西，去掉不要的物品、保管要的物品；
（2）整顿：将必要品依照规定的位置整齐摆放，明确标识；
（3）清扫：将工作场所（机器设备）内看得见和看不见的地方打扫干净，使破旧复原如新，并保持干净亮丽；
（4）清洁：维持整理、整顿、清扫所取得的效果，继续保持现场及所有设备等的清洁；
（5）修养：使每位员工都养成良好的生活和工作习惯，自觉遵守规章制度，工作积极主动。
5. 5S作用：（1）多品种；（2）高品质；（3）低成本；（4）短交货期；（5）高安全。
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