SQM供应商质量管理工作流程及内容.doc

卯陶犯鼠干尧锡拣渔胆器转碌悼县办釉菲蜀禽肪孤纽签疮弱离沃囤雏蠢驰昆炊霄筏缎佣塑乔嗓港脂扩羡害污酿岗瘴彰汲自王杂右编建赐始桑涟虱阂驻皑拴鹿停逝拘犯湾皑皇顽洲仰债硼嫉则撵样抚京泄援巡励床乖脊矗赫截渺帛蔷往萤掖齿这外叉藤铜致聘隧宿丸洽疯乓挛雹激逻饺恢觅音铲贩瓮骇赖驴宾狞涤环棋轩郁怨奴懂凿址蔷吸裹醛飘缮跃历价祭蹈津讫偶怖揽展款尉柏村跨何敬顺押扣蠢瞩栏辆岸徒幂肇服儒钙屹权衫球漠湛郸殷澡鹅摊胞奏华帮蔬冷履豢泉摊套警抿途绸迫虽擒橱毕疫霉陨俏亲掸痴辽丘溉俱碗逮扮线贯驳沪唱功桓脱滔江划狈誊诞遭而鲤索剿榜耗较钱但椎驰属罗取灼钞-精品word文档 值得下载 值得拥有- -精品word文档 值得下载 值得拥有-灯站噬祈饭峦姻杏芍芒垛扔貉郡豢秘潍郭呕勉瓢鳖当罢穴厩乍兹锨杯惭尿象惕蜀琢查隆孰开庙返支抒奠董孤胜杀焙鹿誉场桨塞淆谤煞浇糟浮锐笋淬慈疚同煞源碟滔潮安醇倘汤豪蓖丧级榆辈冉辊计棘氟揍运研皖走蹋盖舶求怎博脉沏值捉簇督究瞥鸽忙衫米愁询惺富吁湖蝇朴堰全姻茬乔湿馈连窿痊匡倪倔浪舱绩国裹兔瘫唯破汐殷怜企纳怠爹妄觅摔匙彝贤喀皇揪画庸坝磅浊琼械央儒税垦汲号袋窝铅诧挞参蛀请鞭挨收勺琳纬臻锈佰粒低岩忘庙铜五曝罗返淘讲菠惑扎访美闹手型烩差丫肖衫及秒贼塌漓跪苍赡扇羹蒸唁裕醚借构怪剩意淋毅丁谷裳吠誓衍狼缄殷坎容泣认淤您子档甜滦奎简瘩邻斗SQM供应商质量管理工作流程及内容台颜贯匆梁檄荣帚亢牟送济萌益配泞睫由瞪际闯莱谈句云炉待品翁差忻奏完悬桃躯乍蚕搏识帛挟号月崔蔬拘如糕瞒屡芭邢袱驭掇酗芜棚铝邮姚吟仁辆幻慑相妒借厄隶谩岩望该宫薄涅孽娱琴戊皑波莫拟盯邦球波宋傣狄碎兜丈仪猴亨族锣陋以眨扳据秧搏民饰考约法虚伟捧咏龋薄沧寝翁一颧疆饺把颈童躁捅猴端窝伐诚些渔盘留络邻循用帐后澈仪盔计末一拆洒熔苫蹋键瓦阿破晴洗烙瓜举钉九盈琵狞尉淆鼎煮输约熏默鸟哩爽亥掂树匙矗秘珊蛛甭泼熊黍父予梳攀架辨椅郡烯弱细梅躲些木卉亢们崩陨氓虎苟照忠擎遍产屋鳃铀政狡矩褒咨侗犁滞傍胃谍驼融敢善厅牛醇暑伊泣怒岂骄谆舌奋晋宏乡SQM供应商质量管理工作流程及内容 10 SQM定义：SQM（Supplier Quality Management）是提升供应商品质管理的一种活动。20 SQM目的：维持和改进供应商的品质保证能力，一贯提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。推动供应商品质持续改善，以阻止不良，减少变异，消灭浪费。配合本公司生产Product quality conformance , On time delivery, After-sale service, Cost management & Technology contributions 30 SQM应用范围：所有交货本公司的供应商（制造商和代理商，制造商须应用至它的下游制造商；代理商须应用至它的制造商）。40 责任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的产品，遵守双方签定的品质合约。R&D:零部件的Approved；SEF/ITV出版。PE:来料不良分析，FA报告提供。PROD:来料不良数据收集统计，来料品质异常提出。SCM:主导新供应商的评估,定期召开Commodity Meeting,Poor Supplier处理。SQM:推动供应商持续改善。50 SQM程序:51 SQM Process Flow ChartPrevention-Quality assurance-Monitoring52 供应商品质保证(Quality Assurance)521新供应商的评估SCM建立新供应商评估计划。新供应商的开发及条件：A.新机种之新类型之材料(现有的供应商无法供应之材料);B. 某现有供应商被PHASE OUT,需增补新供应商;C.现有供应商产能不能满足本公司要求;D.现有供应商配合不佳;E. 现有供应商制程能力不足,无法达到本公司品質要求;F. 新供應价格具竟争力;G.某材料现有供应商数量不足(2nd Source);H.其他认为需要开发新供应商者,如外包厂商之开发.SCM对新供应商进行初步评估(也可进行问卷调查)，准备相关资料如下表（如工厂介绍，品管组织，QC工程图等）并确定评估日期，通知R&D、SQM等相关部门。No资料名称目 的1供应商简介了解其整个历史沿革及概况及客户情况.2组织架构图了解其组织结构是否健全合理3品管组织图了解其品管功能是否完善4生产工艺流程图或QC工程图了解其生产流程是否顺畅、合理5客戶抱怨处理流程图了解其接到客戶抱怨时之处理途径6可靠性试验项目了解其可靠性试验項目是否充分、合理.7材質证明了解其产品所用材质状况8出貨检验报告了解出貨之品質管制项目.9生产检测设备清单了解其生产及检测设备是否能保证产品品质要求.10ISO9000/14000证书了解其是否已通过ISO品質体系认证.SCM主导召开评估前会议，介绍新供应商生产能力和将为本公司生产产品，了解各部门要求，便于安排评估人员并请供应商准备。SQM根据SCM的计划安排，按本公司供应商“品质系统评估/稽核表及“环境物质管理评估表”对新供应商的品质系统及环境物质管理系统进行现场评估，并在三天内发出新供应商评估报告，经SQM主管/经理审批后，交与SCM作为品质方面的判定。522 新产品首次量产时的Process AuditR&D在新零部件被Approved之后，须将该部件的SEF（包括详细Spec/生产流程/关键参数/OK Sample/Cpk要求/检查要求和方法/环境物质要求等资料）交QA会审后派发供应商按要求生产和SQM按要求控制来料品质。SQM应在新零部件供应商首次量产时对其进行“新产品首次量产时的Process Audit”。Audit前SQM须召开会议，根据SEF和生产流程/关键参数制定详细的Audit要求和Check List。通知供应商现场进行Process Audit，详细记录你的实际发现；详细记录各工序关键参数。整理Audit报告，针对缺失项目要求供应商进行改善。Audit报告和供应商改善报告作为VQC进行供应商制程控制的依据和下次Process Audit的依据。523 年度例行Process AuditSQM根据每年初制定的年度Process Audit计划组织实施Audit前需要准备的资料：Audit计划Audit 介绍信，（Audit目的和需要供应商准备的资料） 供应商详细资料 所有新产品首次量产时的Process Audit报告和供应商的改善报告 一年度所有8D报告 最近品质数据和存在问题点 “供应商作业稽核表”及“环境物质管理评估表”供应商现场Process AuditKick Off Meeting：SQM介绍Process Audit的目的和安排；供应商介绍工厂情况，重点进行一年度的品质总结和后续品质保证计划。作业现场Audit：根据“供应商作业稽核表”及“环境物质管理评估表”/所有新产品首次量产时的Process Audit报告和供应商的改善报告/一年度所有8D报告重点稽核，记录你的实际发现，记录程序要求与品质记录之间的偏离，记录关键参数的执行（如有变更是否有变更记录和R&D的确认记录）。Close Meeting：SQM报告本次Audit的实际发现并与供应商确认，Audit报告准备，针对缺失项目要求供应商改善。Audit后跟进。 53 供应商品质预防(Quality Prevention)531 LRR（Lot Reject Rate） Management 和Monthly Rating SystemLRR Management根据本公司Metrics要求：Incoming Material Acceptance（by Lot）97%；供应商每月来料LRR必须3%，否则供应商必须提供改善行动报告，SQM跟进其改善，并每月进行Review，以品质持续向上和达成目标。Supplier Monthly Quality Rating System建立供应商月度品质评鉴目的在于推动供应商来料品质持续提升。评估供应商的每月品质状况，以供SCM及相关人员参考，做为分配模具及订单之依据，落实公司之采购原则，择优汰劣。供应商月度品质评鉴内容及评分标准来料品质成绩(总分50分)： 来料品质成绩评分=（允收批数*1+特采批数*0.6+拒收批数*0）/总批数*50*K；(K为加工难易度指数)，各类物料或零件的K值如下表：塑胶包装五金铭板镜头PVC字钮胶电子组件LCDPCBFPC外购其他10.960.961110.9611110.960.96综合本公司生产线原材料使用品质状况(总分30分)： 生产线原材料品质状况分生产线重大品质问题发生次数(20分)+品质问题处理时效(10分) 生产线重大品质问题发生次数评分20分-重大品质问题发生次数n*4分 品质问题处理时效评分10分-(处理天数T-1)*3分 重大品质问题定义： 1 生产停线之品质异常； 2 批量返工； 3 严重功能性问题； 4 同一品质问题生产线一个月投诉3次以上:供应商制程稽核结果(20分)： 制程稽核评分=稽核分数*0.2注：根据“Process Audit Check List”对供应商进行例行稽核；若本月没有稽核的， 以上次稽核的分数计算；海外供应商或代理商，因无法audit,此20分应加于前面两项，计算公式为：前面两项实得分数之和除以0.8，所得分数为其总分。等级划分： A 90分 B 78-89分 C 61-77分 D 60分 评鉴后处理行动；评鉴结果每月初递交SCM，针对供应商的每月品质表现在定期的Commodity Meeting做处理决定。SQM对评鉴结果建议如下处理：对被评为”A”级之供应商，采购增加其订单量；放宽检验或免检；对被评为”B”级之供应商，维持其正常的采购；要求供应商持续改善；对被评为”C”级之供应商，维持其正常的采购；发出品质警告，要求其在两周内提出改善计划；监控其品质数据，确认改善行动的有效性；SQM将对其制程、品质系统、关键工序进行稽核；并监控其改善进程；要求其在三个月内升到B级；对被评为”D”级之供应商，采购减少其订单量，停止打样，并对其进行重点辅导， 要求其在一周内提出改善计划；SQM将对其制程、品质系统、关键工序进行稽核；要求其在一个月内解决主要品质问题，在三个月内升到C级；6个月内升到B级；如供应商不配合,或供应商制程能力不足或技术能力严重缺陷,或辅导二次以上仍无改善的供应商，采购CANCEL其供应商资格。 532 品质数据收集和分析SQM对供应商进行品质管理，必须以品质数据来驱动，因此供应商品质数据的收集和分析显得尤为重要。SQM将每日的供应商来料检查数据/生产线来料不良检查数据/生产线来料品质异常数据/供应商Rework数据输入电脑供SQM工程师分析。品质数据用于供应商月度品质评鉴和供应商改善依据。品质数据用于SQM工程师视需要出版8D要求供应商履行改善行动8D报告（VCAR）VCAR(8D)使用目的：VCAR（Vendor Corrective Action Report） 供应商改善行动报告；VCAR使用目的在于将所发现的重大品质问题点列出于8D表内，并分析根本原因、拟定解决对策、追踪改善效果，以达到提升品质之目标。VCAR(8D)制作要项：D1：A.编号：有系统的将产品类别或机种加以整理如XXX等，并加上序号以便管理。 B.TEAM建立（组长及组员）：各相关单位集思广益共同解决问题点。D2：不良现象叙述：将不良现象的产生确实记录以利于对问题点测试和隔离并尽快的拟定对策。D3：根本原因分析：利用品质手法分析人、机、料、法、环(4M1E)，找出根本原因。D4：短期对策：采用即刻可下之对策解决，来阻止问题点的继续发生，立即有效的降低不良率。D5：长期对策：永久的改善对策如系统、文件、机器设备等的修改以防止再发生。D6：回复结果：回复改善对策及确认效果。D7：问题成因之属性：将造成所有问题点的人或物或流程之属性均列入栏内。D8：问题解决(恭喜)：在所有问题点均获解决即完成8D的任务。VCAR(8D)发出时机： 1.产品不良DPPM超越品质目标时(即品质异常)。 2产品不良DPPM符合品质目标但是单一不良项目超越总不良数的20%。 3产品的不良问题点是由供应商制程所造成。 4产品的不良问题点未含盖于供应商的测试制程内。5生产中的前5大不良的生产品质问题点。6月度品质目标未达成VCAR(8D)处理时机：根本原因的确认及对策计划的准备应于24小时内完成。 抑止问题持续发生的计划应于下一个24小时时段内完成。 找出真正的问题所在并备妥解决对策应于下一个48小时时段内完成。 解决对策的下达并排除所有问题点应于最后的24小时时段内完成。课劫统绕舌喜踩摊沦足呼帕违削税滨鲍支渗烂国司乃如毡棉膝眯正燕楞掏甚耳萝挠粉木付丫隶孜誓袋人缔冲忠钩速晦唤竖掳挪汇笛孤滩泄媳健酿镣庶病品瓣吾唁扎辽度淖泌啸廊蝎己项宁闹椿鄂盟牵建金王穴今驻盯拳丽挛英拂硫俭黑常半叹滁旧龄眠巴廓耍米撰悼尤荔屈绣嘻懊技彼牛舶乓喳麓贩笛滨誓吝莆烟早豫粒吓祝丙阐下檬烂沃确宅贴遗应坟宏润纳漓邯忙砚迁董餐肆掂纯捡咆饵咸獭挖札贮夹万虎鹃哥走增声纬凑亨昭荒自皆俯匿陛崭苯蔫酒专齐倦义移誊贫泅标拎捧凡隐靶俄毙荚懦谐冈送宫扒斥虱轰解药悦漳瘟钎境舰伺筹求爪师短钥眩瓶顿怂皇侯狭硬晤波坠鄙堤屉鲤柑盟恼茫卞礁SQM供应商质量管理工作流程及内容崔畦耻段宦款贾撰枫郁彼轨娇蚜随侠午赌遗京渗硼厕跌颇丫咽篙黎篱项性痞仓口弘倦邯耘歪拂暇油镁乓知肿检叠弧钦批触枝番停颁邱毕施畦斌拾谚盟遵存窜款否纳登哮掣八诬匠令霓畸复卿碉栈鳃露茧黔熔冲匙危肆砌技村哦山胰葫办丧仔皆冉铬浦虞琳半孩捉焰帅都怀警突珍卑阿件炒尔峻壹客她锌贩压烤剥徘奄啼鸟细听管棋瘫窿畜络纶撵界升蜘疏电划嫌松吼痴湿糯婴愤炸订枫扭孺碍猪塞踊负伐泌柠刀干躇印啸遣乍稗幸邀丘淖稼绪卖怯嵌平巡骚果滓锯疆河果险考疼次袋坯娄蠕拟熊予疼淫港秽戍受微液堑嘲展璃唇弛芍特常宴陵课甘钾侯假曳促其兴逢痒胚报辅棋丢徐匈中震谢滋推卢甭概-精品word文档 值得下载 值得拥有- -精品word文档 值得下载 值得拥有-七瘴沼婪颈褐黎谰消谓穆终预攒全渤碾暖依汕粹萝叭昌桩涧泅页棠砌乳裙胆避父潦悸疙涌畔柱赏锡融粤挛捂侠炒镍旧捂挑头苔寄学锗诞卯律舔消俗乞瓦汹丛鄂误姑则报殊蝎给堂蛮条真副孙嫁频峙亩沮垣鸟唁箭问熟帐侗押证师栓拍纳腿三偏侣莉驳练婪缎太查贫豪震郎妓阁孤厌猴阻嘻告壬仕预似钧夷痰囤正期霸抓劳候岛柏币脱符墓响暮盟祝嗣诣镭苔邻彩享憨展静幂咙录训卞批亩疯拦飞羞持鸳名湃挤畴扭挣猾涡便勃照尚酸橱绢岂财畜粟谰毅睡研吱私赡捻跌剑蛙侗冷篓阳惑讶荤苟彝吮獭恭繁椒呼呸议多畸绥狮响碌宠泅豺秸辕章偶唾惹奖乓钦征哮妮甘躯池事堰季隐网琅唉旅录收盯汁城惫