1、
产品的质量控制流程
库存产品质量控制流程
1目的
对库存产品标识，防止不同批次、状态的产品混用，避免接收、使用、交付不合格品，以及对库存产品的在存放实现追溯。
1 适用范围
本程序适用于公司烟台车间库存产品和交付的阶段成品质量。
3 职责
3.1 质量部负责识别顾客对标识及追溯性的要求,检验状态标识的使用和管理。
3.2 质量工艺负责顾客退货品的追溯管理及质量问题评估分析。
3.3 物料部门负责入库后的产品标识管理及区域内的标识和可追溯性记录。
3.4 生产部负责成品产品标识及倒箱过程中产品质量检验和记录。
4 定义 :无
5工作程序
5.
2、1 质量控制和可追溯管理流程
输入
过程流程
责任人
方法
输出
库存及发货流程
公司内部质量追溯标识需求
生产合格品标识要求
合格品入库存放
备货
倒箱检验
Y N
不合格隔离标识
合格标识
发运
质量
标识内容策划
入库标识需求及入库标识
标识要求，包装规范，存放要求（温度湿度）产品审核
物料，生产
分层审核，产品审核
分层审核结果
发运通知
物料
分层审核，
分层审核结果
控制计划
包装规范，先进先出
零件外观质量要求
生产
倒箱检验
3、
倒箱记录
检验标识 分层审核结果
输入
过程流程
责任人
方法
输出
客户抱怨
客户抱怨
客户抱怨售后反馈
遏制措施
质量溯源分析
评估影响
Y N
通知客户
有潜在风险
无潜在风险
质量
问题分析，短期遏制措施制定
问题分析报告
问题分析及工艺经验
物料，生产，质量
5w，8d
遏制结果验证，问题清单，经验教训库，预防改善，相关文件更新等
入库单，倒箱记录表，交接班记录
物料，生产
记录性溯源及工艺过程特性溯源
溯源报告
控制计划
潜在失效链分
4、析
现有库存 在制品及已发运数量
质量
失效链分析及 关键控制要求
潜在问题评估处置单
输入
过程流程
责任人
方法
输出
质量控制流程（工序生产）
设备异常机器程序发生变化但检验合格入库的产品，发货倒箱过程中产品异常
售后或倒箱反馈
不合格标识、隔离
产品发运
标识入库
返修
评估
溯源
工序生产
隔离标识
生产质量
不合格品疑似品处理流程
异常产品处理
产品信息，标识
受控检验
产品质量标准 控制计划 返工返修作业指导书
生产部
操作者
要求零件半成品上注明班次号、成品上注明批号
带有班次号的半成品或带有成品批号的零件
5、
生产部
物料
异常产品处理
返修记录表
入库单
质量部
检验员
检查
5.2 库存产品的内部受控发运
5.1库存产品发运前重点检验的实施条件：
5.1.1批量性严重质量问题或类似问题重复发生；
5.1.2生产制造过程中，违反PPAP程序、程序设备异常但检验合格入库的；
5.1.3六个月内同一零件发生相同质量问题3次或以上；
5.1.4 倒箱过程中发现外观异常的，如锈迹，该批次或前批次库存仍有较多产品的；
5.1.5 产品审核过程中的重点扣分项目的；
5.2发运质量控制措施：
5.2.1针对具体的质量问题，建立与现生产、检验区域独立的遏制区域；
5.
6、2.2每日组织分层审核，确认先进先出措施的执行（验证产品除外）,包装规范，保证产品溯源记录的完整；
5.2.7记录点检车间温湿度并定期评估产品锈迹状况；
5.2.3成品出库时，由物料按照客户要求打印发货标签，张贴于包装箱指定位置
5.2.4选取交接班的一箱作为验证产品，由物料按照客户要求打印发货标签，张贴于包装箱指定位置，随下一批次产品发运，通知售后及客户关注此类产品。
6相关文件
不合格品控制程序
附表一
输入
过程流程
责任人
输出
供应商批号/生产日期
发运箱号记录
成品批号
发运出库单
倒箱记录单
成品入库
7、单
各工序生产记录
首件合格标识
半成品
标识
成品零件批号成品标识
末工序生产记录
首工序生产记录
材料入库单
领料单
材料检验单
材料报检单
原材料标识/送货单
检验标识
供应商
材料标识、送货单
材料标识、送货单
物料
材料报检单
材料报检单
质量部
材料检验单（检验报告）检验标识
生产订单
材料检验单（检验报告）
物料
材料入库单
生产订单（订单号）、产品追溯管理办法
生产部
领料单
领料单
物料
有材料批号的领料单
原材料批号、首工序生产批号
生产部
生产记录、半成品标识、半成品零件上记录班次
原材料批号、上工序生产批号
生产部
生产记录、半成品标识、半成品零件上记录班次
原材料批号、上工序生产批号
生产部
生产记录、产品标识、成品零件上批号记录
合格成品、生产记录
生产部
成品入库单
生产
倒箱记录
生产部、物料
成品入库单
物料
成品出库单
附表二
品质异常处理流程（略）
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