现场管理与安全生产.doc

现场管理与安全生产第一章、现场管理的概念说明 现场管理的基础、准则、流程、工具、保证、内涵、保障分别是：5S管理、日常管理、IE管理、设备管理、品质管理、物料管理、安全管理。一、现场管理的基础-5S管理：推行整理、整顿、清扫、清洁、素养、促进活动推行、实施目视管理二、现场管理的准则-日常管理：1、制定工作现场的规则，让员工在现场工作的时候有规有矩。2、制定生产作业的流程，让大家了解什么该先做，什么事情应该避免，什么事情应该积极主动。3、实施生产作业控制，管制好那些作业容易疏忽，那些作业容易出毛病，那些作业容易遗漏。4、实施多能工训练，让员工不止对一个工作岗位熟悉，因而让员工能够更灵活地调动，使生产安排更顺畅。5、进行目标管理，有了目标就有了压力，有了压力就能提高效率，不能让员工做多少算多少，想做就做，影响到生产的安排。三、现场管理的流程-IE管理：1、评价动作的经济性。2、计算标准工时。3、设计工艺过程。4、设计流水线。5、设计工艺流程图。6、实施现场生产性管理。7、进行工作现场信息交流。四、现场管理的工具-设备管理：1、合理使用设备2、判断生产设备的磨损程度3、修理生产设备4、制定设备修理制度5、进行设备安全测试6、防止设备故障7、评价设备管理状态8、如何推进TPM五、现场管理的保证-品质管理：1、选择品质管理的工具2、实施抽样检验3、进行进料检验4、进行制成控制5、实施品管圈6、实施无缺点计划7、处置不良产品8、实施PDCA循环。六、现场管理的内涵-物料管理1、堆放生产物料2、实施生产物料的搬运控制3、进行生产物料的盘点4、生产现场的呆废料5、制定物料消耗定额6、制定物料储备定额7、计算物料需要量8、指定在制品定额9、实施生产现存品管理七、现场管理的保障-安全管理：1、制定安全技术措施2、实施机械设备安全管理3、实施电气设备安全管理4、实施防火防爆安全管理5、防范职业有害因素6、防范伤亡事故7、处理生产事故8、开展安全教育第二章、管理不善出现的七大不良现象一、七大不良现象及产生的影响：（一）、工作人员仪容不整或穿戴不整齐。1、有碍观瞻，影响工作场所气氛。2、缺乏一致性，不易塑造团队精神。3、看起来懒散，影响工作士气4、易生危险。5、不易识别，妨碍沟通协调。（二）机器设备摆放不当。1、作业流程不畅2、增加搬运距离3、虚耗工时增多。（三）机器设备保养不良。1、不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车和坐车的人均不舒服，影响工作士气。2、保养不讲究，对产品的品质随着不讲究。3、使用寿命及机器的精度直接影响生产效率及品质无法提升4、故障多，减少开机时间及增加修理成本。（四）原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放。1、容易混料-品质问题。2、要花时间去找要用的东西-效率问题。3、管理人员看不出物品到底有多少-管理问题。4、增加人员的走动时间-秩序与效率问题。5、容易造成堆积-浪费场所的空间和资金。（五）工具乱摆放。1、增加寻找时间-效率损失。2、增加人员走动-工作场所秩序。3、工具以损坏。（六）物料通道受阻。1、工作场所不通畅。2、增加搬运时间。3、易生危险。（七）工作人员座位与坐姿不当。1、易生疲劳-降低生产效率增加品质变异的机率。2、有碍观瞻，现象工作场所士气。3、易产生工作场所的秩序问题。二、不良的现象所造成的八大浪费1、资金的浪费2、场所的浪费3、人员的浪费4、士气的浪费5、形象的浪费6、效率的浪费7、品质的浪费8、成本的浪费第三章、生产现场管理一、生产现场管理的九个基本要素生产现场管理体系包含了九个基本要素。这九个要素的组合与运用，最重要的一点就是：改变了过去现场只是现场环境、物品摆放、定置管理的概念，而现在是把九个要素融为一体。九个基本要素（高产能作业的基础）： 1、过程质量控制2、标准化操作3、物料管理4、TPM（全面效率维修）5、工位组织6、班组管理7、KVP工作改进8、目标管理9、目视管理二、现场及现场管理的定义（一）、什么是现场企业从事增值活动的场所，生产销售研发的工作，广义上称之为现场。（二）、什么是现场管理无论是什么部门，凡是员工工作的场所就是现场，对于现场工作行为的管理就是现场管理。（三）现场管理的主要工作1、品质：A、按照作业标准和品质规范的要求作业B、进行流程和工序诊断，预防不良发生C、尽可能改善够工序流程，提高工序的能力D、将以往的经验和教训，反映到新的工艺和活动里。2、降低成本A、在标准工时内，完成工程进度B、减少材料、设备的库存量C、进行关键路径分析，减少工时D、杜绝各种白干、蛮干、瞎干的行为。3、确保进度A、编制工作进度计划，做进度管理B、适当调节进度，平衡工时，要保持弹性C、确保生产方案、图纸、材料、人员准时到位4、确保人身安全A、强调安全守则，并且严格执行B、定期检查各种安全防护措施有无失效、欠缺C、万一发生事故，第一时间提供援助，并且要建立明确拯救作业流程和救援措施D、所有照明设备、救援设施、通报作业流程要符合要求5、提高士气A：制定明确的奖惩制度，鼓励员工提出合理化建议B：干部以身作则，率先示范，发挥领导示范作用C：关心下属身心健康，维系良好的人际互动关系D：鼓励下属自修求进，相互学习，互相帮助，并规划合适的奖励制度，以鼓励大家自学向上。E：不遗余力推进5S活动。（四）、认识七种浪费1、不良品浪费A人为操作失误B设备、工具不稳定C不按照标准作业D来料不稳定E设计不良F环境温度/湿度/静电G存放周期长2、过量生产浪费A、超出下一操作的需求量B、提前生产下一操作的需求C、设备速度过快3、过分加工浪费A、超出/低于产品特定需求的精良度B、多余或重叠的工序作业项目4、搬运浪费A、从找到、拿起、移动到用手放B、从放到手推车上到推到车间C、从车间到生产线D、从生产线到工具面前，再搬上工作台E、生产完成，再从生产线移到包装场所F、从包装场所送到库房5、库存浪费A、存货过多过多的原料交货周期过长错误的订货量B、过多的成品是因为生产过剩？是因为生产排期错误6、移动浪费A、动作过大B、单手空闲C、转身动作多大D、操作动作不流畅E、重复/不必要的动作F、不必要的弯腰动作7、不平衡浪费A、人员工作分配不合理B、计划对人员的需求不均匀C、设备产能搭配不合理D、设备故障E、物料短缺F、信息流和物流不同步第四章 现场管理的七大目标一、企业的七大支柱即5S现场管理工作的基础（5S基石）品质、成本、交期、安全、技术、效率、管理二、现场管理的七大目标1、提高品质2、降低成本3、确保交货期4、确保安全5、技术改善6、效率提升7、提高员工士气第五章 5S现场管理一、什么是5S现场管理每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是：整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理二、什么是6S5S+安全=6S。即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。三、5S的互动关系素养，5S的核心工作，就是人的心态的培养，是其他4S的基本要素，人的心态有了偏差，其他4S所做出的效果大打折扣。心态正确，用心、专心、恒心地去做，4S的效果才能呈现。其关系图： 整理 整理 素养 清扫 清洁 为什么有的企业引进5S现场管理还是做不好？自从日本企业利用5S和品质圈两大法宝，在第二次世界大战之后迅速崛起，5S也被世界众多企业作为现场管理的基础纷纷效仿，可同样是以5S为基础，表现出来的水平却相差悬殊，有的井井有条，生机勃勃；有的徒有其表，一片混乱.海尔总裁张瑞敏曾说过：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样去做，而一个中国人，开始会擦六遍，慢慢觉得擦五遍、四遍也可以，最后所性不擦了。中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，日久天长就成了落后的顽症。”四、5S的内涵5S是日本企业最独到最成功的管理方式，它并不是扫扫地，擦擦桌子那么简单，一切现场管理都是以其为基础。运用得好，不光是现场，生产、品质、行政等系统管理也受益匪浅，运用得不好，只是一句十个各字的口号而已。五、5S现场管理之树优秀的企业是管出来的，而5S是企业管理的基础，它不断地为企业的成长输入养分，让企业像一棵大树一样茁壮长青。企业之肥：TQM、 ERP、 TPM、 IE、 JIT 、ISO9000可是企业茁壮成长，达到低成本、高效率、交期短、消除浪费、安全生产、优秀员工、优质产品、优质环境、执行力强。使客户满意、投资者满意、员工满意、社会满意四个满意。六、推行5S的八大目的1、改善和提高企业形象（培养团队精神和合作精神）2、促进效率提高（培养员工的积极性主动性）3、改善零件在库的周转率（培养员工的积极性主动性）4、减少直至消除故障，保障品质(创造人和设备都适宜的环境)5、保障企业安全生产(创造人和设备都适宜的环境)6、降低成本（培养员工的积极性主动性）7、改善员工精神面貌，使组织活力化（培养团队精神和合作精神）8、缩短作业周期，确保交期。（培养员工的积极性主动性） 提高管理水平，改善企业经营状况，形成自主改善的机制。七、5S的七大作用1、亏损为零5S是最佳推销员2、不良为零5S是品质零缺陷的护航者3、浪费为零5S是节约能手4、故障为零5S是交货期的保证5、事故为零5S是安全的软件设备6、投诉为零5S是标准化的推动着7、缺勤为零5S是可以创造出快乐的工作岗位八、通过5S活动，达到的四个满意客户满意、投资者满意、员工满意、社会满意四个满意。第六章 5S的实际操作一、5S之间的关系口诀只有整理没整顿， 物品真的难找到；只有整顿没整理， 无法取舍乱糟糟；整理整顿没清扫， 物品使用不可靠；3S之效果怎保证， 清扫出来谢一招；标准作业练修养， 公司管理水平高。二、5S口诀整理 要与不要，一留一弃。整顿 科学布局，取用快捷。清扫 清除垃圾，美化环境。清洁 清洁环境，贯彻到底。素养 形成制度，养成习惯。三、5S的六大效能1、提升企业形象。2、减少浪费。3、提高员工归属感。4、安全有保障。5、效率提升。6、品质有保障。四、整理的重点与步骤（一）整理1、整理的含义：将必需物品与非必需物品分开，在岗位上只放必须物品。2、目的：腾出空间，防止误用。说明：如果你的岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处堆放；你可能希望在增加一张桌子来堆方必需品，这一来造成浪费，并且形成恶性循环。3、整理的作用：A、可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率。B、减少碰撞，保障生产安全。C、消除混料差错。D、有利于减少库存，节约资金。E、使员工心情舒畅，工作热情高涨。4、推进整理的步骤：A、现场检查B、区分必需品和非必需品C、清理非必需品D、非必需品的处理E、每天循环整理（二）整顿1、整顿的含义： 将必需品放在任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。2、目的：工作场所一目了然；消除找物品的时间；井井有条。说明： 整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究如何立即放回原位，任意决定物品的摆放并不会让你的工作速度加快。它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析如何拿取物品更快，让大家都能理解熟悉这套系统，遵照执行。3、整顿的作用：A、提高工作效率 B、将寻找时间减少为零 C、异常情况（如丢失、损坏）能马上发现D、 非但当者的其他人员，也能明白做法和要求。E、 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）4、推进整顿的步骤：A、 分析现状B、 物品分类C、 决定储藏的方法D、 实施（三）清扫1、清扫的作用经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这就是清扫的最大作用。2、推行要领最高领导以身作则；人人参与，责任到人；与保养点检工作充分结合；杜绝污染源，建立清扫基准。3、清扫的步骤A、准备工作。B、从岗位清扫一切垃圾、灰尘。C、清扫点检机器设备。D、整修的清扫中发现有问题的地方。E、查明污垢的发生源（跑、冒、滴、漏）从根本上解决问题。F、实施区或责任制的落实。G、制定相关的清扫基准。（四）清洁1、清洁的含义： 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。 2、目的：他可以成为惯例和制度 ；也是标准化的基础；同时，标志着企业文化开始形成。说明：要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。 3、清洁推进的重点与步骤A、 维持作用，将整理、整顿、清扫后取得的良好作用维持下去，成为公司的制度。B、 改善作用，贯彻5S意识，寻找有效的激励方法。坚持不懈。一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。贯彻3S，推行“透明管理” C、推进的要领，贯彻5S-为了促进改善，必须想出各种激励办法。5S一旦开始就不能半途而废，否则公司就又回到原来的情境，为了打破旧以上的观念，就必须“一是一”“二是二”。深刻领会3S（整理、整顿、清扫）的含义，推行“透明管理” 4、推进清洁的步骤：A、 对我们的组织进行教育 B、整理-区分工作区的必需品和非必需品 C、向作业者进行 确切说明D、撤走各岗位的非必需品 E、整顿-规定必需品的摆放场所F、规定摆放方法G、进行标识H、将放置方法和识别方法向作业者说明I、清扫并在地板上划出区域线，明确责任区和责任人（五）素养1、素养的含义对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。2、素养的目的让全员遵守规章制度，培养良好素质习惯的人才，铸造团队精神。说明:公司应向每位员工灌输遵守规章制度，工作纪律的意识，还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工，按以上要求行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方向发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是持续保持良好习惯。3、修养的作用重视教育培训，保证人员基本素质。持续推动4S直至成为习惯化。A、制定相关的规章制度；B、教育培训；C、持续推动4S直至成为习惯；D、使每位员工严守标准，按标准作业；E、净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围；F、培养优秀人才，铸造战斗团队；G、成为企业文化的起点和最终归属。4、推行要领：A、维持推动4S直至习惯化B、制定相关规章制度C、教育培训D、激发员工热情和责任感第七章 现场组织管理第八章 现场组织管理第九章 现场管理的保障-安全管理