基于SOLIDWORKS液压支架双伸缩式立柱结构设计与仿真.docx

前 言

毕业论文与毕业设计

毕业论文是在校大学生最后一次知识的全面检验，是对学生基本知识、基本理论和基本技能掌握与提高程度的一次总测试。大学生在学习期间，已经按照教学计划的规定，学完了公共课、基础课、专业课以及选修课等，这种考核是单科进行，考查对本门学科所学知识的记忆程度和理解程度。但毕业论文则不同，它是着重考查学生运用所学知识对某一问题进行探讨和研究的能力。写好一篇毕业论文，既要系统地掌握和运用专业知识，还要有较宽的知识面并有一定的逻辑思维能力和写作功底。这就要求学生既要具备良好的专业知识，又要有深厚的基础课和公共课知识。通过毕业论文的写作，使学生发现自己的长处和短处，以便在今后的工作中有针对性地克服缺点，也便于学校和毕业生录用单位全面地了解和考察每个学生的业务水平和工作态度，便于发现人才。同时还可以使学校全面考察了解教学质量，总结经验改进工作。
还有设计在一定程度上就是创新，可以是在原有基础上改良，即推陈出新；也可以是完全的创新，如独辟蹊径；既指新观念、新思维和新思潮，亦指新材料、新技术、新样式；它既要能满足人们不断变化的需求，更要能够引领人类的生活方式。作为未来的设计师，毕业设计的重要任务在于科学而准确地把握主题的内涵，追求卓越独特的设计创意，同时也要不断地探索新的艺术形式，为设计注入新鲜血液，丰富艺术传达中的表现手法，从而提升设计作品的表现力和感染力。
毕业设计是对即将步入社会的毕业设计能力的一次全面考核，毕业设计不是“作秀”，亦不是“走过场”，毕业设计的过程必须严格遵照科学性原则。用正确的设计理论指导设计实践，科学合理的设计方法不仅能有效地协调、组织设计过程的各个阶段和环节，而且可以大大缩短设计周期，提高设计效率。因此，进行毕业设计时，应持以科学严谨的态度和遵循科学合理的操作规范来进行，不论是实际性课题还是虚拟性课题，都要做到完整而规范，确保在生产、施工应用等各个环节的操作性和可靠性。

基于Solidworks液压支架双伸缩式立柱
结构设计与仿真（一）

摘要：1、立柱是液压支架支撑和承载的主要部件，也是液压缸的一种。2、结合煤矿地下的使用工况，液压支架的工作特点，以及其他伸缩立柱装置的优缺点的同时，认为双伸缩式立柱具有工作较平稳、工作压力大、性能可靠等优点。3、根据要求，对双伸缩式立柱进行结构设计。其中包括立柱工况分析及参数确定、主要零件结构设计与计算。在此基础上利用三维软件Solidworks对其进行零件建模、装配、运动仿真。

关键词：液压支架；双伸缩式立柱；结构设计；仿真

Sheng Lei Xu
Class 8 Grade 4 Department of Mechanical Engineering
Anhui University of Science and Technology, Huainan ,232001 ,China

Keywords:

第1章 绪 论
1液压支架简述
20世纪50年代前在国内外煤矿生产中基本上采用木支架，木顶梁或金属摩擦支柱和铰接顶梁来支护顶板。1954年英国首先研制出液压支架，通过对液压支架的逐步完善改进，进而普遍推广使用使采煤工作面采煤过程中的落煤,装煤，运煤和支护等工序全部实现了机械化。到20世纪90年代初，寻找到适合矿区资源条件的先进采煤方法，采用了放顶煤技术。随着计算机技术和自动化技术的普及应用与提高为煤矿生产自动化和提高生产提供了新的出路。
支架上使用的液压缸也发展延伸了许多种类型，轻载，重载。单缸单作用，单缸双作用，多缸单作用，多缸双作用。这里主要设计双作用伸缩液压缸。
优点：调高范围大，属液压无极调高，操作方便灵活，但结构复杂，加工要求高，成本高。本型立柱主要用于薄煤层和大采高支架上。缺点：由于本型某些缸径立柱的中缸强度裕度偏小，遇有采煤工作面基本顶压力显现强烈时中缸有时会出现鼓胀现象，损坏立柱。
2液压支架立柱特点
液压支架上的立柱实际上是推力液压缸的一种，其特点如下：
①：立柱是支架实现支撑和承载的主要部件，他直接影响支架的工作性能。因此，立柱除应具有合理的工作阻力和可靠的工作特性外，还必须由足够的抗压和抗弯强度，密封性好，结构简单并能适合支架的工作需要。
②立柱一般由活塞，活塞杆，缸体三部分组成。由于支架工作时，立柱承载大，而降柱力较小，故活塞杆直径均较大，常采用空心结构，以保证足够的刚度活塞一般用Y型密封圈，铜环导向，缸体底部焊接。缸体与缸盖之间用钢丝，螺纹或卡环连接。为了防止外部煤层等脏物进入缸体，在导向套上要装防尘圈。对于单伸缩立柱，为了扩大支架的支护高度范围，可采用机械加长杆，如图1.1

图1.1带有机械加长杆的双作用伸缩式立柱
1—缸头，2—油口，3—前端盖，4—缸体，5—活塞，6—活塞杆，7—后端盖

图1.2双伸缩式立柱
1—后端盖，2，3，4，5，6，7—卡箍，内卡键，鼓型密封圈，导向环，8—下活柱，9活塞，10—缸筒，11，12，13，14—导向环，导向衬套，蕾型密封圈，防尘圈，15柱头，16底阀

③立柱的头部结构均为球形，与顶梁或底座之间的连接采用销轴或压块固定，以使立柱在工作时由一定的适应性。
④立柱的供液方式由内供液和外供液两种方式。除双伸缩立柱采用内供液方式外，单伸缩立柱多为外供液，这种方式结构简单加工维修方便。

双伸缩式立柱工作原理图：

图1.3双伸缩立柱原理图：
A，B，C：液口
1一级缸体，2一级活塞，3底阀，4二级活塞，5活塞杆

3双伸缩式立柱结构及工作原理
如图1.3所示，升柱时高压液体从液口A进入立柱，液口B和C连通回液管路，升柱过程分为两个阶段，首先下活柱伸出只有下活柱完全伸出后，柱内单向阀才能开启使上活柱伸出，降柱时，高压液体从B和C同时进入，液口A连通回液管路。降柱过程也分为两步完成。第一步是下活柱缩回缸体内此时上活柱由于柱内单向阀处于闭锁状态，所以不会下缩，当下活柱完全缩回后，单向阀阀芯顶杆与缸体凸台相碰而使单向阀开启，上活柱下腔可以回液，故上活柱缩回。
承载时顶板对上活柱的作用力将由上活柱下腔被闭锁的液体承受并传递给下活柱，这时上下活柱所承受的压力是相等的。所以这种立柱也称等负载双伸缩立柱。当下活柱内的液体达到安全阀的调定压力时，安全阀开启，下活柱缩回，当下活柱完全缩入缸体中，只有上活柱承载时，顶板的作用力使上活柱缩回。

4双伸缩式立柱运行及负载特点：
这种立柱由于下活柱先伸先缩，上活柱后伸后缩。在煤层变化不大时，上活柱的伸出长度是不变的。因此上活柱相当于立柱的液压加长杆。由于上活柱的长度可以自由调节，比单伸缩立柱调节机械加长杆方便的多 ，所以目前应用的越来越多，它的缺点是价格较高。
由于等负载双伸缩立柱上，下活柱活塞面积不等，所以在相同的泵站压力下，上活柱伸出撑紧顶板的初撑力小于下活柱伸出撑紧顶板的初撑力。因此，在煤层厚度变化较大时，上活柱的伸出长度有时也要变化，造成初撑力太小，不利于板顶维护。
另外，在承载时，由于负载相同，上活柱下腔的压力会大于下活柱下腔的压力，如果压力太大，会造成下活柱形成的缸体在高压下膨胀变形，影响下活柱的正常升降，甚至导致导向套和立柱咬死。所以，在煤层厚度变化较大时或冲击地压大的煤层，使用这种等负载双伸缩立柱要给以注意。

第二章双伸缩立柱结构设计计算
2.1，原始数据：
一级缸行程1000mm，二级缸 700mm，
工作压力：31.5Mpa 工作阻力 P=4000KN
2.2，设计要求：
要求：根据原始数据设计进行液压支架双伸缩式立柱的结构设计，进行各零件的三维建模与立柱的整体装配及运动仿真。

双伸缩式立柱是一种推力液压缸。液压缸是液压系统中的执行元件，是液压系统中的核心部件，不同类型的液压缸组成零部件也不同，但其大致由缸体、活塞、活塞杆、缸底、缓冲装置、排气装置、支承座以及导向、密封、防尘装置等组成。根据设计的液压缸的使用要求不同可选择设计各零部件。

2.3工况分析并确定液压缸参数1支架的承载过程

支架的承载过程是指支架与顶板之间相互力学作用的过程，包括初撑，承载增阻和恒阻三个阶段。如图2.1
（一）初撑阶段
在升架过程中，当支架的顶板接触顶梁，直到立柱下腔的液体压力逐渐上升到泵站工作压力时，停止供液，液控单向阀立即关闭，这一阶段称为支架的初撑阶段，此时支架对顶板的支撑力为初撑力
支撑式支架的初撑力为： 图2.1 双伸缩式立柱工作曲线图

式中 D—支架立柱的缸径，m
Pb—泵站的工作压力，MPa
n---支架立柱的数量。

由上式可知，支架初撑力的大小取决于泵站的工作压力，立柱的缸径和立柱的数量，合理的初撑力是防止直接顶过早的因下沉而离层，减缓顶板下沉速度，增加其稳定性和保证安全生产的关键。一般采用提高泵站工作压力的方法来提高初撑力，以免缸径过大。
（二）承载增阻阶段
支架初撑结后，随着顶板的下沉，立柱下腔的液体压力逐渐升高，支架对顶板的支撑力也随之增大，呈现增阻状态，这一过程为支架的承载增阻阶段。
（三） 恒阻阶段
随着顶板压力的进一步增加，立柱下腔的液体压力越来越高，当升高到安全阀的调定压力时，安全阀打开溢流，立柱下降，液体压力随之降低。当降到安全阀的调定压力时，安全阀关闭。随着顶板的继续下沉，安全阀重复这一过程，又由于安全阀的作用，支架的支撑力维护在某一恒定数值上，这是支架的恒阻阶段，此时，支架对顶板的支撑力称为工作阻力，它是由支架安全阀的调定压力决定的，支撑式支架的工作阻力为
式中 Pa—支架安全阀的调定压力，MPa
其它意义同前。

2.立柱负载分析及确定

工作阻力为
P=4000KN.
立柱（液压缸）负载主要包括：初撑力、摩擦阻力、惯性阻力、重力、密封阻力和背压阻力等。

（1）：初撑力的大小是相对于工作阻力而言，并与顶板的性质有关。较大的初撑力可以使支架较快iuaid达到工作阻力，防止顶板过早的离层，增加顶板的稳定性。对于不稳定和中等稳定顶板，为了维护机道上方的顶板，应取较高的初撑力，约为工作阻力的80%；对于稳定顶板，初撑力不宜过大，一般不低于工作阻力的60%，对于周期来压强烈的顶板，为了避免大面积垮落对工作面的动载威胁，应取较高的初撑力。
本设计选支撑掩护式支架，综合考虑取其初撑力为工作阻力的60%。
所以，初定初撑力
Pc=4000×60%=2400 KN
（2）摩擦阻力：
由于液压缸的摩擦阻力相对于初撑力很小，故可忽略不计。
（3）惯性阻力、重力：
液压缸垂直布置，但其较重的一级缸及缸头安装在支架底座上面，且其工作时运动量很小，不属于快速往复运动型，故惯性阻力、重力可不以考虑。
（4）密封阻力和背压阻力：
将密封阻力考虑在液压缸的机械效率中去，取液压缸的机械效率为0.9
背压阻力是液压缸回油路上的阻力，初算时可不考虑，其数值在系统确定后才能定下来。

依据上面分析可得液压缸工作曲线图，图2.1
曲线上的t0,t1,t2,分别表示支架的初撑增阻和恒阻阶段的时间。

3.初步确定液压缸参数

表2.1液压缸内径系列：
液压缸内径系列（GB/T2348-1993）
8、10、12、16、20、25、32、40、50、63、80、（90）、100、（110）
125、（140）、160、（180）、200、（220）、250、（280）、320、（360）、400、（450）、500

表2.2活塞杆直径系列：
活塞杆直径系列（GB/T2348-1993）
4、5、6、8、10、12、16、18、20、22、25、28、32、36、40、54、50、56、63、70、80、90、100、110、125、140、160、180、200、220、250、280、320、360

表2.3液压缸外径系列（GB/T2348-1993）：
额定压力
MPa
内径
40
50
63
80
100
125
140
160
180
200
220
250
280
外径
16
50
60
76
95
121
146
168
194
219
245

20
50
60
76
95
121
146
168
194
219
245
25
50
60
83
102
121
152
168
194
219
245
32
54
63.5
83
102
127
152
168
194
219
245

（1）二级缸的内径和壁厚
根据受力知道，只要满足二级缸受力，则一级缸定能满足，于是
由：
式中 D —— 支架立柱的缸径，m
Pb ——泵站的工作压力，MPa
N —— 支架立柱的数量。
Pc —— 撑力
得： =4×2400／(3.14×31.5×4×1000)
D=155.7mm
根据表2.1缸筒内径系列（GB／T2348-93），选二级缸内径
=160mm
壁厚的计算：

式中 —— 壁厚
——最高允许压力。1.5（工作压力）
1.5=1.5×31.5=47.25 MPa
——许用应力。=／n（n安全系数）
N —— 通常取1.5-2.5，根据液压缸的重要程度和工作压力等因素选取，工作压力大n可选取小一些。则取n=2，缸筒材料的屈服强度，此取45号钢，=700 MPa
=／n=700/2=350 MPa
=47.25×160/（2.3×350-3×47.25）
=11.377mm
取20mm
则二级缸外径为160+2×20200mm

验算：根据液压缸基本计算公式
= =0.15756m
式中 F理论推力 F= （效率）=0.5-0.7，取0.6。 负载率取0.8 。活塞杆上实际受力，按最大受力记，取1000KN
F=10000.60.8=480KN
P工作压力=31.5MPa
d 活塞杆直径
符合要求。

（2）一级缸内径和壁厚
留20mm作为二级缸与一级缸内壁距离，则一级缸内径
D1=200+20×2=240mm
壁厚

=47.25×220/（2.3×350-3×47.25）
=15.62mm
圆整 取20mm
依据表2.3，一级缸外径为240+2×20=280mm

（3）初步确定活塞杆尺寸
一级活塞即二级缸外壁，不用再确定，二级缸内壁为160mm，因此根据表2.2得二级活塞杆外径为120mm,空心杆，内径为80mm

4，结构设计及强度验算
4.1缸筒的设计与计算
缸筒是液压缸的主要零件，它与端盖、缸底、油口等零件构成密封的容腔，用以容纳压力油，同时它是活塞的运动“轨道”。
1.缸筒的技术参数选择（如图3.1 ）
（1）缸体的材料：采用45钢，并应调质到241～285HB；
图3.1 缸筒的技术参数
（2）技术要求：
①缸体采用H9配合。表面粗糙并Ra为0.1～0.4μm，当活塞用活塞环密封时，Ra为0.2～0.4μm；②缸体内径D的圆度、圆锥度、圆柱度公差不大于内径公差之半选取；　　 　
②缸体端面T的垂直度公差值可按7级精度选取；
③为了防止腐蚀和提高寿命，缸体内应镀以厚度为30～40μm的铬层，镀后进行珩磨或抛光

（3）安全系数：查表取安全系数：n＝3，查表得45号钢的材料的抗拉强度σb≥530Mpa，则：材料的许用应力：
2.一级缸筒的尺寸参数选择
（1）缸筒内径的确定
由前面计算得到：一级缸筒内径D1＝240㎜
缸筒壁厚为20mm≥15.62mm。满足。由于缸筒壁厚由强度公式计算而来，所以缸体壁厚无需校核。
4.2一级缸体的结构设计与连接强度计算

缸筒的两端分别和缸盖和缸底相连，构成密闭的压力腔，因而它的机构形式和缸盖及缸底密切相关。缸筒是液压缸的主体，其余零件装配其上，它的结构形式对加工和装配有很大影响，因此其结构应尽量便于装配、拆卸和维修。

（1）结构形式
此液压缸用于液压支架装置中，主要为矿上所用，且缸内径D≥200㎜，额定压力PN≥25Mpa，所以采用缸筒和缸底及端盖的连接方式为：缸筒和缸底采用焊接连接，缸筒和端盖采用内卡环连接。这样，液压缸的零件较少的暴露在外面，外形尺寸相对较小，能满足环境恶劣时的使用要求。
（2）连接强度计算
①焊接强度的计算（如图3.2）

式中：P ——液压缸的最大压力（N）；
D1 ——缸筒的外径（m）；
D2 ——焊缝底径（m）；
η ——焊接效率，一般取η=0.7。
显然，σ≤σb/n ，满足条件； b—缸体材料的抗拉强度，n—材料的安全系数。
②卡环连接强度计算（如图3.3）
卡环A-A截面上的剪应力为：

图3.2缸底焊接及尺寸图
1.缸壁；2.缸底 图3.3 端盖内卡环连接示意图
卡环a—b侧面的挤压应力为：

可知，满足强度要求。
缸筒危险截面（A—A）的拉应力为：

式中：P ——液压缸的最大出力N；
D1 ——缸筒外径m；
D ——缸筒内径m；
h ——卡环厚度m，取h＝δ(缸壁厚度)；
L ——卡环宽度m，取h＝L。
满足强度要求。

4.3二级缸体的结构设计与连接强度计算
与上面一级缸体的结构设计与连接强度计算一样，只不过缸体上的活塞也用卡环固定，需再加一步计算。
①前端盖卡环连接强度计算（如图3.3）
卡环A-A截面上的剪应力为：

卡环a—b侧面的挤压应力为：

由上可知，满足强度要求。
缸筒危险截面（A—A）的拉应力为：

式中：P ——液压缸的最大出力N；
D1 ——缸筒外径m；
D ——缸筒内径m；
h ——卡环厚度m，取h＝δ(缸壁厚度)；
L ——卡环宽度m，取h＝L。
由上可知，满足强度要求。
②活塞固定卡环连接强度计算
如图3.4所示

图3.4活塞固定卡环连接计算图
1—活塞，2—卡坏，3—轴套，4—二级缸体，5—挡圈
卡环A-A截面上的剪应力为：

卡环a—b侧面的挤压应力为：

由上可知，满足强度要求。
缸筒危险截面（A—A）的拉应力为：

式中：P ——液压缸的最大出力N；
D1 ——缸筒外径m；
D ——缸筒内径m；
h ——卡环厚度m，取h＝δ(缸壁厚度)；
L ——卡环宽度m，取h＝L。
满足强度要求。

5活塞杆的设计与计算
1.一级活塞杆即二级缸体，已设计完毕，
2二级活塞杆尺寸的确定
（1）由前文计算可知，可以确定活塞杆直径为d=140㎜。
（2）活塞杆具体长度的确定（结合装配图）
3.活塞杆形式和材料及技术要求
取活塞杆的形式为：空心活塞杆，材料为45钢。
活塞杆得技术要求：
（1）活塞杆的热处理：粗加工后调质到硬度229～285HB；淬火处理，淬火深度0.5～1㎜
（2）活塞杆d和d1的圆度公差值，按9或10级精度选取；
（3）活塞杆d的圆柱度公差值，按8级精度选取；
（4）活塞杆d对d1的径向跳动公差值，为0.01mm；
（5）端面T的垂直度公差值，按7级精度选取；
（6）活塞杆上下工作表面的粗糙度为Ra0.63μm，表面镀铬，镀层厚度约为0.05mm,镀后抛光以提高耐磨性和防锈性。
4.活塞杆强度校荷
见整体强度校荷一节中的活塞杆强度校荷
5.活塞杆的结构设计
（1）活塞杆和活塞的连接
液压系统为中压系统，本着满足方便安装、连接强度高等要求，选择卡环式连接，前面已做计算。
（2）二级活塞杆端部和负载的移动机构相连接，考虑到液压缸工作时轴线固定不动，可采用焊接连接一耳环，作圆周运动，如图4.1
图4.1光杆耳环示意图
活塞杆外径120mm，取内径80mm， 螺孔头具体尺寸如表4.1

表4.1螺孔头尺寸

公称直径D、d
螺距
P
中径
或
小径
或
第一系列
第二系列
第三系列

100

6
96.103
93.505
4
97.402
95.670
3
98.051
96.752
2
98.701
97.835
1.5
99.026
98.376

6活塞的设计与计算
1.活塞的结构形式根据液压缸使用的情况（密封、有无导向环等），
选用有导向环形活塞，具体结构形式如图4-9所示。
2.活塞的材料及技术要求
查表可选“有导向环活塞”的材料为45号钢，外加导向环。
技术要求（如图4-10）：
（1）活塞外径D对内径D1的径向跳动公差值，按7、8级精度选取。
（2）端面T对内孔D1轴线的垂直度公差值，应按7、8级精度选取。
（3）外径D的圆柱度公差值按8、9、或10级精度选取。

3.一级活塞的尺寸的确定
根据以往经验，可取活塞的宽度一般为活塞外径的0.6～1.0倍，这里取活塞宽度为活塞外径的0.8倍，即。

图5-1 活塞的密封和导向 图5-2活塞技术参数
1.Yx型密封圈；2.导向环；3.活塞；4.缸壁
4二级活塞的尺寸的确定
密封和导向和活塞技术参数与一级相同，宽度

7导向套的设计与计算
（一），一级缸
导向套在活塞往复运动中启导向支承作用，导向套的性能的好坏对液压缸的性能有很大的影响。
1.最小导向长度及中隔圈长度的确定
当活塞杆全部伸出时，从活塞支承面中点到导向套滑动面中点的距离称为最小导向长度H ，如图6-1所示

图6-1导向长度示意图
一般情况， 最小导向长度应满足下面要求：
，即
式中：L ——最大工作行程（m）；
D ——缸筒内径（m）；
因为缸径大于80㎜，所以算导向套滑动面的长度A为：

导向套的长度为：，这里取b 110mm，以满足要求。
由于液压缸的行程长度较大，一个导向套不能满足要求，增加导向套会增加系统摩擦，降低效率，故可在导向套和活塞之间装一中隔圈，使活塞杆在全部外伸时仍有足够的支承长度，通常支承长度应满足：
即：
一般情况，当行程长度超过缸筒内径的8倍时，可装一个长度为100mm的中隔圈；超过部分每增加700mm，中隔圈的长度即增加100mm。
由于此液压缸的行程要求1000mm，缸筒内径为220mm，由于倍。所以不用加装中隔圈。
根据以上计算，同时考虑尽量减少设计零件，又因为液压缸工作时相对滑动少，磨损也少，所以取端盖结合导向支撑环的方式导向，这里取端盖的h=140mm，导向支撑长度为具体布置见工程图。

（二）二级缸
一般情况， 最小导向长度应满足下面要求：
，即
式中：L ——最大工作行程（m）；
D ——缸筒内径（m）；
因为缸径大于80㎜，所以算导向套滑动面的长度A为：

导向套的长度为：，这里取b =100mm，以满足要求。
由于液压缸的行程长度较大，一个导向套不能满足要求，增加导向套会增加系统摩擦，降低效率，故可在导向套和活塞之间装一中隔圈，使活塞杆在全部外伸时仍有足够的支承长度，通常支承长度应满足：
即：
一般情况，当行程长度超过缸筒内径的8倍时，可装一个长度为100mm的中隔圈；超过部分每增加700mm，中隔圈的长度即增加100mm。
由于此液压缸的行程要求1000mm，缸筒内径为220mm，1000/160=6.25接近8倍，但是二级缸不完全伸出，不用加装中隔圈即可满足强度要求。
根据以上计算，同时考虑尽量减少设计零件，又因为液压缸工作时相对滑动少，磨损也少，所以取端盖结合导向支撑环的方式导向，这里取端盖的长度h=123mm，导向支撑长度为，具体布置见工程图。

8 端盖和缸底的设计与计算
1.端盖的设计
有活塞杆通过的缸盖叫端盖，无活塞杆通过缸盖的叫缸头或缸底。缸盖的设计主要考虑活塞杆的导向、密封、防尘等问题。

图7-1 端盖示意图 图7-2 油口示意图

2.端盖的材料和技术要求（如图7-1）
缸盖材料采用45号锻钢。
技术要求：
（1）直径D、D2、D3的圆柱度公差应按9、10、11级精度选取；
（2）D2、D3与d同轴度公差值为0.03mm；
（3）端面A、B与直径d轴心线的垂直度公差值按7级精度选取；
（4）导向孔的表面粗糙度Ra＝1.25μm
3.液压缸缸底的材料：采用35号钢。
4.液压缸缸底尺寸的确定（如图7-3）
选择缸底形状为球面有油口型，材料为35钢，计算如下：

取h=70mm，以满足形状及强度要求。
式中：
Py——试验压力，Mpa.工作压力P ≤16Mpa时，Py = 1.5P；
P≥16Mpa时，Py = 1.25P；
D——液压缸的内径，m；
d —— 油口直径（见图7-2），m；
[]——材料的许用应力，Mpa

==104MPa

b—缸体材料的抗拉强度，Mpa， 77-3液压缸缸底示意图
35号钢为b ≥520Mpa；
n —材料的安全系数，取n＝5。
9其他零件的设计与计算
1.油口的设计与计算
（1）液压缸油口的连接形式
采用焊接连接，直接焊接在缸筒上。
（2）液压缸油口直径的计算（图7-2）
根据需要缸底，二级缸前端和二级活塞杆各有一油口
油口的计算根据活塞的最高运动速度和油口的最高液流速度计算如下：
①缸底油口 (A口)

②二级缸前端（B口）

③二级活塞杆前端（C口）

式中： d0——油口直径，mm；
D——缸筒的内径，m；
v——液压缸的最大输出速度，v =4m/min；
v0——油口液流速度，m/s；通常取油口液流速度为2.5～5m/s。

缸内径D
EC
EE
Min
EA

ED
100、125
M332
20
35.3
M81.25
160、200
M422
25
43.8
M101.5
250、320
M502
32
51.6
M121.75
400、500
M602
38
60
M142

表8-1液压缸油口尺寸系列（ISO-8137）

根据计算，据表8-1（《机械设计手册》表20－6－25）得
油口
EC
EE
A
M42×2

B
M42×2

C
M50×2

2.挡圈的设计选择
根据设计要求，查表选弹性挡圈A型（GB/T 894.1-1986），材料：62Mn，热处理44～51HRC，表面氧化处理。如图8-1所示。：

一级缸端盖用挡圈：孔用切口式密封挡圈。图8-1挡圈示意图
① d= T=
二级缸端盖用挡圈：孔用切口式密封挡圈。 d= T=
② 一级活塞用挡圈：轴用切口式密封挡圈。轴径200
D= d= T=

④二级活塞用挡圈：轴用切口式密封挡圈。轴径=120
D= d= T=

3.轴套的设计与计算
轴套的尺寸由挡圈和卡环决定，一般取其截面的长、宽分别为卡环、挡圈的长、宽的二倍（活塞固定用）；端盖用轴套的尺寸由卡环决定。定位轴套由行程决定。具体见零件图

10液压缸的密封、防尘、导向的选择
1.端盖和活塞杆的密封、防尘
活塞杆在端盖中作往复运动，其密封属于动密封，且液压缸工作压力大于16Mpa，
挡圈用J形防尘圈的密封方式，如图9-1，9-2
采用Yx形密封圈、特点：密封性能可靠，摩擦阻力小，运动平稳，耐压性好，适用压力范围广，结构简单，成本低，安装方便。如图9-3。

图9-2 J型防尘圈

图9-3 Yx密封圈

①轴用（一级活塞）Yx密封圈：查手册（根据JB/ZQ4265—86）选择，密封圈代号：Yx
形密封圈d190（d =190㎜、H =18㎜、H1 =16㎜）材料：聚氨酯—3
②轴用（二级活塞）：
Yx密封圈：查手册（根据JB/ZQ4265—86）选择，密封圈代号：Yx形密封圈d125（d =125㎜、H =14㎜、H1 =12.5㎜）材料：聚氨酯—3。

③孔用（一级缸）Yx密封圈：查手册（根据JB/ZQ4265—86）选择，密封圈代号：Yx形密封圈d200（d =200㎜、H =18㎜、H1 =16㎜）材料聚氨酯—3；挡圈规格：、 ，、T =2±0.15㎜，材料：聚四氟乙烯；防尘圈代号：J形防尘圈200，d1 =201.5±1.2㎜、d2 =195.5±1.2㎜、D1 =234.5±1.2mm、H =15mm
（允许公差-0.7㎜）、h=7.5mm（允许公差-0.5㎜）,材料：聚氨酯橡胶。

④孔用（二级缸）：Yx密封圈：查手册（根据JB/ZQ4265—86）选择，密封圈代号：Yx形密封圈d120（d =120㎜、H =14㎜、H1 =12.5㎜）材料：聚氨酯—3；挡圈规格：、 ，、T =2±0.15㎜，材料：聚四氟乙烯；防尘圈代号：J形防尘圈120，d1 =121.5±0.8㎜、d2 115.5±0.8㎜、D1 =154.5±0.8mm、H =15mm（允许公差-0.7㎜）、h=7.5mm（允许公差-0.5㎜）,材料：聚氨酯橡胶。

2.端盖和缸筒的密封
端盖和缸筒连接在一起，其密封属于静密封，如图9-4所示，这里采用O型密封圈加挡圈的密封方式，挡圈的作用是防止密封圈被挤压损坏。
查手册（根据GB3452.1—92）取O形密封圈尺寸为：，，；，，；由于增加了挡圈，其密封槽分别为、，密封圈材料为：耐油通用橡胶I-4。
查手册（根据ZB/ZQ4265—88）取挡圈的规格为： 图9-4端盖和缸体的密封
d =85mm；T＝1.35～4.35mm，材料为：聚四氟乙烯。 1 挡圈、2 O型密封圈、3 卡环

3.活塞和活塞杆的密封
活塞和活塞杆连接在一起左往复运动，属于静密封，可采用O形密封圈结合挡圈的密封方式（如图9-7）

图9-5O型圈尺寸图 图 9-6 挡圈的尺寸图
4. 活塞和缸筒的密封
活塞在缸筒中作往复运动，其密封属动密封，可选择Yx形密封圈
查手册（根据JB/ZQ4264—86）得Yx形密封圈的型号为：Yx形密封圈D125（D =125㎜、H =14㎜、H1 =12.5㎜，沟槽长度为16mm，深度为10mm，材料为：聚氨酯-4。

11液压缸弯曲稳定性验算
液压缸运动过程中会产生偏心，有绕度。当液压缸支撑长度Lb≥(10-15)d时需验算活塞杆弯曲稳定性，如图10-1
图10-1液压缸弯曲示意图
=251080=31.375 所以本设计需验算弯曲稳定性。按工作方式推力与支撑的反作用力不完全处在轴线上，受偏心力。
此为二级液压缸，近似简化为一级缸验算，受力过程如图10-2所示。两端铰接，可用公式

=1.926

3.8，稳定性合格。